Ставка на газобетон
В даний час газобетон є одним з найбільш ефективних будівельних матеріалів, здатних при невеликих витратах істотно підвищувати теплозахисні властивості огороджувальних конструкцій будівель.
Газобетон відноситься до великого класу пористих бетонів, які розрізняються за багатьма ознаками: способом утворення пористої структури, виду в'яжучого, призначення та ін. Іноді серед споживачів зустрічається нечітке розуміння різниці між представниками цього сімейства - газобетоном і пінобетоном. Згідно з вітчизняними стандартами ДСТУ Б В.2.7-45-96 прийнято кілька ознак диференціації пористих бетонів. За способом утворення пор: газобетон виробляють введенням в суміш газооутворюючих речовин, а пінобетон - змішуванням попередньо приготовленої піни з мінеральними компонентами. За умовами твердіння: газобетон твердне в автоклавах, а пінобетон - в природному середовищі.Але у багатьох фахівців, наприклад компанії «Аерок», до цих застарілим нормам є ряд зауважень. За їх словами, газосилікат, який суворо відповідав би ДСТУ (ніздрюватий бетон автоклавного твердіння на кварцовому піску і вапняному в'яжучому), в Україні зараз практично не виробляють.
Нерідко цю назва переносять на матеріал, який у нас традиційно називають газобетоном. По суті, 100% автоклавних ніздрюватих бетонів на українському ринку - це газобетоносилікати, пористі бетони на змішаному (цементно-вапняному) інгрідієнті. На думку фахівців компанії «Аерок», споживачеві в першу чергу важливо розуміти різницю між ніздрюватими бетонами автоклавного і неавтоклавного твердіння, а решта термінологічні нюанси практичної користі приносять небагато. Різниця в тому, що перший - це штучно синтезований камінь, а другий - застиглий в поризованому стані цементно-піщаний розчин. Останнім часом на ринку будматеріалів прижилася спрощена термінологія: газобетон - це автоклавний ніздрюватий бетон, а пінобетон, відповідно, - неавтоклавний. І, хоча такий поділ засновано лише на технології виготовлення, воно непогано відображає нинішню товарну ситуацію.
Створення продукції
Сировиною для виробництва газобетону служать речовини природного походження: цемент, кварцовий пісок, вапно і гіпсовий камінь, як пороутворювач в цю суміш додають алюмінієву пудру. На відміну від пінобетону, який відноситься до матеріалів природного твердіння і тому може бути виготовлений безпосередньо на будівельному майданчику, газобетону потрібні більш серйозні виробничі умови. Процес його твердіння відбувається в спеціальних печах-автоклавах, де підтримується певний тиск і температура.
При змішуванні в автоклаві всіх сировинних компонентів з алюмінієвою пудрою відбувається виділення водню. В результаті цієї реакції вихідний обсяг суміші збільшується в кілька разів, а бульбашки газу при застиганні бетонної маси утворюють в її структурі величезну кількість дрібних пор. Теоретично принцип простий і аналогічний випічці дріжджового тіста. Однак на ділі технологічний процес досить складний і відбувається в кілька етапів: підготовка сировинних матеріалів, приготування пористої суміші, формування, витримка, Тепловологісна обробка, складування. Перший етап полягає в тонкому подрібненні компонентів - така операція забезпечує активізацію в'яжучого і підвищує однорідність суміші. На стадії приготування суміші компоненти дозуються і змішуються в автоклаві, де відбувається і процес поризації маси. Найважливіше завдання цього етапу - забезпечити точну відповідність між швидкістю реакції газовиділення і темпом наростання структурної в'язкості цементного розчину. При формуванні виробів розчин заливають в нерухомі форми (ливарна технологія) або форми, що піддаються вібрації (вібраційна технологія).
У цих формах і відбувається його спучування до заданих значень середньої щільності. Відзначимо, що вібраційний спосіб значно скорочує терміни витримки сировини і зменшує вологість готових блоків. Після формування виріб протягом деякого часу витримують, і розрізають масив на блоки. Різка здійснюється за допомогою електронно-керованих машин, що гарантує отримання елементів правильної форми з гладкою поверхнею і точним дотриманням розмірних допусків. Тепловологісна обробка блоків відбувається в автоклавах при тиску 0, 9-1,3 МПа і температурі 175-191 ° С в середовищі насиченої або перегрітої водяної пари. Після такої обробки готові вироби відправляють на склад. Які ж переваги автоклавного способу виробництва газобетону? По-перше, така технологія значно прискорює процес твердіння суміші. По-друге, за рахунок утворення в автоклаві при температурі +180 ° С і тиску до 14 бар нового мінералу - доберморіта - підвищується міцність матеріалу і, що особливо важливо, в кілька разів зменшується усадка (у автоклавного газобетону вона становить 0,3 мм, у неавтоклавного - 2-3 мм при однаковій щільності виробів). По-третє, автоклавний газобетон набуває підвищену тріщиностійкість і морозостійкість. По-четверте, автоклавна обробка дозволяє в більш короткі терміни отримувати вироби з досить високою міцністю при зниженій витраті матеріалу. За рахунок цього область застосування автоклавного газобетону набагато ширше, ніж у неавтоклавних продуктів. Зрозуміло, автоклавна технологія вимагає великих витрат, ніж Неавтоклавна: це і дороге устаткування, і специфіка його експлуатації, і наявність висококваліфікованого обслуговуючого персоналу. У той же час, за словами Євгена Сартакова, директора Київського заводу пористих виробів (КЗПІ), енерговитрати на виробництво автоклавного газобетону в 1,8-2,7 рази менше, ніж при виготовленні керамічної цегли. А це особливо актуально в ситуації постійно зростаючих цін на енергоносії і багато в чому визначає великі перспективи газобетону у вітчизняному будівництві.
Портрет газобетону
На думку Ганни МАРЧЕНКО, менеджера компанії «Х плюс Х Україна», один із способів зниження обсягів теплової енергії, необхідної для обігріву приміщень, - збільшення значень теплозахисних властивостей огороджувальних конструкцій, яке залежить від правильного вибору матеріалу для їх зведення. Газобетон в цьому відношенні практично поза конкуренцією. Пориста структура забезпечує матеріалу високу теплоізоляційну здатність, а це сприяє зниженню витрат на опалення на 25-30% і відмови від застосування додаткового утеплення стін. Термічний опір огороджувальних конструкцій з автоклавного газобетону втричі вище, ніж у огорож з керамічної цегли, і у вісім разів перевищує показник конструкцій з важкого бетону. Зовнішня стіна з блоків товщиною 375 мм забезпечує необхідний нормативний термічний опір Rt = 2,5.
«Газобетон з щільністю 400 кг / куб. м характеризується мінімальним показником провідності тепла - 0,13 Вт / (м ° С) - Маючи високі теплозахисні властивості і теплоакумулюючу здатністю, такий матеріал запобігає значним втратам тепла взимку і захищає приміщення від перегріву влітку ».
Питома вага газобетону може варіюватися в діапазоні від 300 до 1200 кг / куб. м. Однак, з огляду на комплексні вимоги до сучасних будівельних матеріалів, найбільш затребувана продукція з мінімальною об'ємною вагою 400-600 кг / куб. м. Конструкції, стін житлових та промислових будівель, виконані з газобетонних блоків, на 20-40% легше стін з легкобетонних і залізобетонних панелей.
«Оскільки при виробництві блоків використовується природна сировина, автоклавні газобетонні матеріали вважаються екологічно чистою продукцією. Коефіцієнт екологічності газобетону, рівний 2, поступається тільки необробленій деревині з показником 1. Для порівняння: цегла має характеристику екологічності 10, керамзитобетон - 22 », - розповідає Яна ГОНЧАРЕНКО, комерційний директор компанії« Аерок ».
Ще одна перевага газобетону - швидкість і економічність при будівництві. Це властивість, за даними «Аерок», забезпечується великим форматом блоку і його малою вагою, тому спрощується стінна кладка матеріалу, а при малоповерховому будівництві фактично не потрібні спеціальні підйомні механізми. Вироби мають пазогребневую структуру, яка виконує функції теплового замку вертикальних торцевих граней, і так звані кишені - для захоплення і легкого перенесення блоку. Практика показує: на будівництво будинку з газобетону площею 250 кв. м піде приблизно п'ять днів. Крім того, знижуються витрати на фундамент, оскільки газобетонні стіни не потребують особливо міцних підставок. В цілому вартість стіни з газобетону в 2-3 рази нижче, ніж цегляної.
Завдяки пористій структурі звукоізоляція у газобетону в 10 разів вище, ніж у цегляної кладки. При наявності повітряного зазору між шарами газобетону або при обробці поверхні стін більш щільними матеріалами забезпечується звукоізоляція в 45-50 дБ. Газобетон відноситься до групи негорючих матеріалів (НГ) і витримує односторонню дію вогню протягом 3-7 годин.
Морозостійкість газобетону обумовлена наявністю резервних пор, в які витісняється при замерзанні лід і вода. Сам матеріал при цьому не руйнується. При дотриманні технології будівництва з газобетону морозостійкість матеріалу перевищує 200 циклів. Навіть при низькій об'ємній масі газобетон має досить високу міцність на стиск - 28-40 кгс / куб. см за рахунок автоклавної обробки (для порівняння: пінобетон - 10-15 кгс / куб. см, цегла - 100 кгс / куб. см).
Блоки з газобетону легко піддаються пилянню, різанню, струганню і свердлінню. У матеріал без зусиль вгвинчуються шурупи, забиваються цвяхи, скоби і дюбелі. Газобетон - матеріал досить довговічний. Як показує світова практика, будинки, побудовані в 75 країнах за допомогою цього матеріалу, стоять вже 80 років (розраховані вони на 100-150 років служби).
Сучасні технології дозволяють виробляти широкий асортимент виробів: стінові блоки, перегородки і перемички, плити перекриття і покриття під рулонну покрівлю, теплоізоляційні панелі, арочні і U-образні блоки, службові опалубки для заливки монолітних поясів і віконних перемичок.
Призначення
За щільністю і, відповідно, призначенням газобетон (згідно ДСТУ Б В.2.7-45-96) ділять на такі види: теплоізоляційний - марки D300-D500; конструкційно-теплоізоляційний - марки D500-D900 і конструкційний - марки D1000-В120. На вітчизняному ринку, за даними компанії «Х плюс Х Україна», переважно представлений газобетон трьох марок: D500 (щільністю 550 кг / куб. М) і D400 (щільністю 450 кг / куб. м). Газобетон щільністю до 500 кг / куб. м зараз популярний в якості теплоізоляційного матеріалу в монолітних висотних будівлях. У котеджному і монолітно-каркасному будівництві його з успіхом використовують для зведення зовнішніх і внутрішніх несучих стін, перегородок, як наповнювачі для каркаса, а також при реконструкції будівлі. Для будівель заввишки до трьох поверхів застосовують газобетон класу щільності D400-D500; для будівель понад три (до п'яти) поверхів - D600. Багато фахівців сходяться на думці, що в даний момент блоки марок D400-D500 - практично єдиний вид стінових виробів, придатних для влаштування одношарових зовнішніх стін, які повністю відповідали б сучасним вимогам по теплозахисту і матеріаломісткості.
Виробники та імпортери
В Україні газобетон виготовляють: ТОВ «Аерок» (Київська обл.), ВАТ «Білгород-дністровський завод пористих бетонів і виробів», ТОВ «Дніпропетровський завод стінових матеріалів», ВАТ «Житомирський комбінат силікатних виробів», ЗАТ «Запорізький завод залізобетонних конструкцій № 1 »(ЗЗБК-1), Куп'янський силікатний завод (ПП« Будтехнологія Н »), ВАТ« Луганський КСМ », ВАТ« Обухівський завод пористих виробів », ВАТ« Силикатобетон »(м.Суми), корпорація« Харківські будівельні матеріали »( ХСМ), ТОВ «Чернігівський завод будівельних матеріалів», Київський завод пористих виробів і ін.
Среді імпортерів газобетонних блоків лідируючі позиції займають польські виробники: H + H, Solbet, Ytong. Автоклавний газобетон, призначений для зовнішніх стін (має об'ємну вагу 400-500 кг / куб. М, а також ідеальну геометрію блоків, яка допускає кладку на клей), випускають в основному закордонні виробники. В Україні таку продукцію виробляють лише кілька підприємств: «Аерок», «Форум-АС», КЗПІ, ХСМ. Блоки, виготовлені на інших вітчизняних заводах, мають більш об'ємну вагу, менш точну геометрію і розраховані на клейову укладку.
Ірпінь, Буча, Ворзель, Гостомель, Коцюбинське, Бабинці, Буда-Бабинецька, Буча, Ворзель, Блиставиця, Здвижівка, Лубянка, Гаврилівка, Тарасовщина, Синяк, Воронківка, Раковка, Червоне, Мироцьке
