Силикатный кирпич купить киев

Силикатный кирпич купить киев,Силикатный кирпич, Завод силикатный "Кирпич Триполья», г.Обухов, Кирпич силикатный, Силикатный кирпич киев, Силикатный кирпич обуховский купить

Силикатный кирпич купить киев

Силикатные изделия

Силикатные изделия - это искусственные камни, образованные в результате схватывания и твердения однородных смесей, в составе которых присутствуют кварцевый песок, известь и вода, взятые в строго определенных пропорциях. К ним причисляют: силикатный кирпич, силикальцитные изделия, силикатные блоки, фасадные плиты, известково-песчаные карбонизированные плиты и другие изделия строительного назначения, используемые в основном для  наземного строительства.

Величина предела прочности при сжатии известково-песчаных карбонизированных плит варьируется от 20 до 40 кГ/см2, фасадных плит - 150-300 кГ/см2, ячеистых теплоизоляционных изделий - 7-75 кГ/см2, силикатных блоков- 100-150 кГ/см2, силикатного кирпича - 60-150 кГ/см2 и силикальцитных изделий до 1200 кГ/см2 (10-1 МПа).

Водопоглощение этих камней, касающееся массы сухого изделия, колеблется в пределах от 8 до 16%, морозостойкость определяется 15-кратным попеременным замораживанием при  температуре -15º С и оттаиванием при температуре +15º С.

Основная масса силикатных смесей - это кварцевые пески. Они должны быть средней и мелкой зернистости, правильного гранулометрического состава для обеспечения максимальной плотности смеси; форма зерен должна быть остроганной и угловатой с широкоразвитой шероховатой поверхностью. Обогащение песка от вредных примесей осуществляется преимущественно посредством его просеивания  на барабанных или качающихся ситах. В очень редких случаях песок промывают.

В качестве вяжущего вещества применяется комовая известь. Подготовка комовой извести включает в себя процесс сортировки, дробления и помола. Тонкость помола, определяется остатком на сите № 02, который должен быть не более 1-2%, а на сите № 008 - не более 15- 20%, Тонкий помол извести позволяет ускорить гашение, а также обеспечивает равномерное распределение песка в массе и увеличение прочности изделий.

Смеси изготавливают барабанным, силосным и дезинтеграторным способами. Дозировка сырьевых материалов осуществляется  на автоматических весах.

Барабанный способ. Этот способ подразумевает следующие процессы: отдозированные материалы загружаются в гасильный барабан, который вращается со скоростью 3 об/мин;  на протяжении 3-5 мин известь смешивается с песком в сухом состоянии, после чего  в барабан поступает пар под давлением 1,5-4 ат. При этом происходит гашение извести  при температуре 127- 151º С. Выгруженная из барабана известково-песчаная смесь перемешивается в смесительных бегунах, где непогасившиеся зерна догашиваются, а смесь приобретает однородность и может применяться  для производства изделий.

Силосный способ. Заранее подготовленный песок и тонкомолотую негашеную известь после необходимой весовой дозировки отправляют в смеситель, куда подается вода. Увлажненную известково-песчаную массу загружают в силосные башни - вертикально зафиксированные металлические или железобетонные цилиндры высотой 8-10 м и диаметром 3,5- 4 м. В силосах смесь содержится примерно  6-9 ч. На протяжении этого периода времени известь гасится. После известково-песчаная масса подвергается перемешиванию  и догашивается в смесительных бегунах. Далее ее отправляют  на формование изделий.

Дезинтеграторный способ. Дезинтеграторный способ заключается в том, что известково-песчаную смесь изготавливают на гидратной извести (пушонке). Ее смешивают в дезинтеграторах при малых (500-600 об/мин) оборотах корзин. При этом дезинтегратор выступает в качестве смесительного аппарата, невзирая на то, что часть песка измельчают и активизируют. Оптимальная влажность смеси должна быть не более 8%.

Чтобы получить высокопрочные известково-песчаные силикальцитные изделия,  количество извести в смеси увеличивают до 25- 30%. В то же время можно применять  гашеную и негашеную известь. Известь и необходимое для нее количество песка размалывают в тех же дезинтеграторах при повышенном числе оборотов корзин (до 1450 об/мин), что приводит к измельчению песка до размеров удельной поверхности, достигающих  3000 см2/г.

Молотый песок в смеси с известью формирует известково-кремнеземистое вяжущее вещество, в составе которого присутствует некоторое количество силикатов кальция, полученных в твердом виде на поверхности зерен молотого песка. Последующее смешивание известково-кремнеземистого вяжущего с песком позволяет получить силикальцитные смеси, которые после автоклавной обработки превращаются в камень повышенной прочности, равной до 1000-1200 кГ/см2, а в некоторых случаях и до 1600 кГ/см2 (10-1 МПа).

По характеру влажности разделяют жесткие, подвижные и льющиеся силикатные смеси. Последние применяют в производстве пено- и газосиликатных теплоизоляционных изделий.

Изделия подвергают формовке при помощи  прессования, вибропрессования, вибрирования, трамбования и литья. Из смесей, влажность которых достигает  8%, чаще всего  прессуют под давлением 150-200 кГ/см2 полнотелый силикатный кирпич (250X120X65 мм), пустотелый полуторный кирпич (250X120X113 мм) и фасадные плиты  (от 296X296X35 до 446X796X35 мм).

Формовка стеновых блоков различного размера пропариваемых и естественного твердения осуществляется на вибропрессовальных установках.

Стеновые крупноразмерные блоки и панели, плиты междуэтажных и чердачных перекрытий, оконные и дверные перемычки, подоконные плиты, ступени и другие строительные детали подвергают формовке  из жестких известково-песчаных смесей, уплотняемых на виброплощадках при частоте около 3000 кол./мин и амплитуде колебания от 0,6 до 0,8 мм в металлических формах. Длительность вибрации составляет около 5 мин. Ячеистые известково-песчаные изделия из пеносиликатных и газосиликатных масс формуют литьем.

Схватывание, твердение и наращивание прочности силикатных изделий чаще всего осуществляется  в процессе автоклавной обработки при температуре 180-190º С под давлением от 8 до 13 ат. Отформованные изделия располагают на автоклавных вагонетках, подвергают выдержке  на воздухе,  а затем направляют  в автоклавы. Автоклавы  - это горизонтальные металлические цилиндры диаметром 2,6-3,6 м, длиной от 20 до 30 м, рассчитанные на внутреннее давление 11 -13 ат. Схватывание, твердение и наращивание прочности известково-песчаных изделий при автоклавной обработке происходит в три последовательных друг за другом стадии.

Первая стадия заключается в том, что пар, поступающий в автоклав, омывает холодные изделия, проникает в поры и конденсируется внутри и снаружи, увеличивая таким образом влажность отформованной известково-песчаной массы. Влага растворяет в себе гидрат окиси кальция и активный кремнезем песка, растворимость которых с увеличением температуры воды до 185-190ºС существенно повышается.

Вторая стадия заключается в установке автоклавы  и поддержании на протяжении всего изотермического процесса постоянной температуры. Растворимость гидрата окиси кальция и кремнезема при этом достигает своего предела; водный раствор этих соединений становится насыщенным, в нем формируются в растворенном виде двухкальциевый силикат, который по мере насыщения раствора кремнеземом превращается в однокальциевый силикат. Силикаты кальция в соединении с водой дают гидросиликаты кальция. Последние в коллоидном состоянии выделяются на поверхности зерен песка, склеивая их между собой.

Третья стадия, которая начинается с прекращения впуска пара, характеризуется падением температуры в автоклаве, а также испарением влаги из изделий, температура которых выше температуры окружающей среды. В результате этого концентрация гидросиликатов кальция и гидрата окиси кальция в оставшейся влаге растет, раствор перенасыщается, и данные соединения выпадают из него в мелкокристаллическом виде, повышая прочность изделий.

Длительность автоклавной обработки известково-песчаных изделий под давлением 9-13 ат составляет для плотных смесей 10-15 ч и для ячеистых бетонов 15-20 ч. После снятия давления для остывания до 40-50º С изделия остаются некоторое время в автоклавах при открытых крышках, а после их выгружают.

Характеристики полуторного силикатного кирпича (Обухов):

Форма отпуска полуторного силикатного кирпича (Обухов):

Характеристики одинарного силикатного кирпича (Обухов):

Форма отпуска одинарного силикатного кирпича (Обухов):

Рядова силікатна цегла - ефективний високоміцний і довговічний матеріал. Виготовляється на вітчизняному обладнанні. Застосовується для кладки кам'яних і армокам'яних конструкцій внутрішніх стін будівель і споруд. Завдяки низькій вартості, останнім часом, є ідеальним матеріалом при зведенні садових будівель, гаражів і декоративних силікатних зборів.

Цегла силікатна рядовий потовщений (повнотіла)

Виготовляється на пресах вітчизняного виробництва обухів способом пресування зволоженої суміші з піску та вапна з подальшим твердением під впливом пари в автоклаві.

Цегла застосовується для кладки зовнішніх стін будівель і споруд відповідно до будівельних норм і правил. Може використовуватися в комбінації з одинарним цеглою силікатним і іншими будівельними матеріалами.

Зовнішній вигляд повинен відповідати зразку-еталону. Відноситься до групи негорючих будівельних матеріалів згідно з ГОСТ. За своїми техніко-економічними показниками цегла відповідає 

Цегла силікатна рядова потовщена (пустотіла)

Виготовляється на пресах вітчизняного виробництва обухів способом пресування зволоженої суміші з піску та вапна з подальшим твердением під впливом пари в автоклаві.

Цегла застосовується для кладки зовнішніх стін будівель і споруд відповідно до будівельних норм і правил. Може використовуватися в комбінації з одинарним цеглою силікатним і іншими будівельними матеріалами.

Наявність пустотности від 16% зменшує масу цегли, краще зберігає тепло і збільшує міцність зчеплення із розчином. Зовнішній вигляд повинен відповідати зразку-еталону. Відноситься до групи негорючих будівельних матеріалів згідно з ГОСТ . За своїми техніко-економічними показниками цегла відповідає СТБ.

Цегла силікатна рядовий одинарний (повнотіла)

Виготовляється на пресах вітчизняного виробництва обухів способом пресування зволоженої суміші з піску та вапна з подальшим твердением під впливом пари в автоклаві.
Цегла застосовується для кладки зовнішніх стін будівель і споруд відповідно до будівельних норм і правил. Може використовуватися в комбінації з іншими будівельними матеріалами.
Зовнішній вигляд повинен відповідати зразку-еталону. Відноситься до групи негорючих будівельних матеріалів згідно з ГОСТ. За своїми техніко-економічними показниками цегла відповідає .