Практика применения автоклавного ячеистого бетона каркасных зданий Киева

В Киеве применение кладки из мелких ячеистобетонных блоков в наружных стенах монолитных каркасных зданий широко распространилось в конце 1990-х — начале 2000-х годов. Произошло это благодаря запуску газобетонного цеха в и, с увеличением спроса, поставкам блоков из Украины, в первую очередь комбината «Аерока».

Сегодня мы можем подвести предварительные итоги и описать установившуюся практику проектирования и строительства, обоснованность которой подтверждена десятью годами безаварийной эксплуатации. Можем описать и ошибочные решения, которые принимались без учета некоторых факторов.

Опыт применения

Практически всегда наружные ограждения выполняются в виде поэтажно опертых стен. В редких случаях, по архитектурным соображениям, кладка выполняется в виде самонесущих (а в крышных надстройках — и несущих) фрагментов высотой в 3–5 этажей.

Наружная отделка

В случаях, когда ячеистый бетон выполняет функцию основного теплоизолятора, в качестве наружной отделки выступают:

— кирпичная кладка толщиной 120–250 мм;

— тонкослойные штукатурки или перетирка поверхности с последующей окраской (особенно при отделке стен остекляемых балконов и лоджий);

— облицовка листовыми материалами на относе (навесные фасадные системы с воздушным зазором за вычетом утеплителя).

Весьма широко (до 10 % от общего объема газобетонных наружных стен) применяются системы наружного утепления по газобетонному основанию. Наиболее распространенные варианты: 200–250 мм стеновых блоков D400–500, минераловатный утеплитель и «мокрая» отделка или навесные фасадные системы.

Внутренняя отделка — это, как правило, перетирка поверхности слоем до 5 мм. Редко, но встречаются слабо мотивированные случаи применения для внутренней отделки гипсокартона.

Ошибки

Сразу оговоримся, что большинство ошибочных проектных решений, приведших к механическим повреждениям, касаются не недостаточного учета особенностей ячеистого бетона, а являются общими конструктивными просчетами.

Первая ошибка. Опорой облицовочному слою в полкирпича в проекте был объявлен стальной уголок 100?100 мм, приваренный в построечных условиях к закладным в торце перекрытия. Расчетные характеристикисварных соединений на объекте обеспечены не были. Результат — обрушение лицевого кирпичного слоя.

Вторая ошибка. План производства работ предусматривал опережающее монолитные работы ведение кладки наружных стен. Кладка выводилась на высоту этажа, затем отливалось монолитное перекрытие, служившее опорой для кладки стен следующего этажа. Деформационный шов между вышерасположенным перекрытием и кладкой предусмотрен не был. Произошло защемление кладки, передача вертикальных нагрузок на ячеистый бетон и лицевой кирпич. Результат — растрескивание лицевого кирпича, множественные случаи местного смятия и сдвиговых трещин в простенках ячеистобетонной кладки.

Третья и четвертая ошибки тесно связаны друг с другом и касаются защиты от переувлажнения ограждающих конструкций и проектных решений в части обеспечения достаточной вентиляции эксплуатируемых помещений.

Защита от переувлажнения. В первые 2 года после введения жестких поэлементных требований к теплозащите лихорадочный поиск решений, обеспечивающих требуемое сопротивление теплопередаче, приводил к созданию курьезных, на наш взгляд, «пирогов» наружных стен. Например: трехслойная кладка «ячеистый бетон 200 мм — пенополистирол ПСБ-С-15 50 мм — лицевой кирпич 120 мм» без воздушных прослоек с гибкими связями между внутренним и внешним слоями.

Построенные таким образом здания эксплуатируются без нареканий со стороны собственников жилья, выход показателей наружных стен на расчетные теплотехнические параметры занял не стандартные год-полтора, а до 3 лет. В отдельных случаях в квартирах на верхних этажах к неграмотной защите от переувлажнения добавилась наиболее частая ошибка, приводящая к основному количеству жалоб от собственников жилья, — необеспечение требуемой кратности воздухообмена.

Вентиляция и строительные работы, связанные с мокрыми процессами. Полагаем, что нижеизложенные соображения касаются не только киева. Проблеме около 10 лет. Отсутствие неплотностей в притворах современных заполнений оконных и дверных проемов имеет следствием низкую эффективность вентиляции с естественным побуждением (особенно на верхних этажах). Изредка предусматриваемые в проектах системы «микропроветривания», приточные клапаны или функция щелевого открывания в поворотно-откидных механизмах окон требуют от жителей культуры эксплуатации жилья. В противном случае возникает обратная связь: некомфортность переувлажненных помещений вызывает сознательное стремление к минимизации скорости воздуха путем герметизации притворов, что, в свою очередь, ведет к дальнейшему переувлажнению. Результат — обильный конденсат при разнице температур наружного и внутреннего воздуха всего в 8–15 °C. То есть переувлажнение воздуха является следствием недостаточного воздухообмена, а жалобы идут на «промерзание» или «намокание» наружных стен.

Проблема гарантированного обеспечения вентиляции многоэтажных жилых зданий в Киеве пока не имеет общепринятого решения. Приточные клапаны решают ее лишь частично. Видится только два выхода: полностью автоматическое регулирование воздухообмена или всеобщее повышение культуры эксплуатации.

Второй дешевле и надежней, но более сложен в реализации. При этом для обеспечения оптимального влажностного режима работы кладки необходимо предусматривать либо вентилируемый зазор между ячеистым бетоном и наружной облицовкой, либо обеспечивать предписанное еще в СН 277-80 требование к ограничению сопротивления паропроницанию отделочных покрытий (Rn ? 0,5 м2•ч•Па/мг), которое для низкоплотных бетонах должно быть еще жестче.

От ошибок к перспективам

Открытие в Обухове завода AEROC сильно изменило структуру местного рынка ячеистых бетонов. Два года нашей работы привели к тому, что в проектах каркасных зданий наружные ограждения из бетонов марки D500 больше не проектируются. Повсеместно используется марка D400 и постепенно растет интерес к бетону D350 В2,0.

Необходимо отметить, что применение самых передовых, наиболее качественных ячеистых бетонов низких плотностей сдерживается в Украине не просто отсутствием регулирующей их применение нормативной базы, но и, что важнее, отсутствием четкой процедуры их узаконивания. В СНиП «Каменные и армокаменные конструкции» к стеновым блокам, допущенным к прочностным расчетам, предъявляются минимальные требования по прочности (класс В1,5). Но при этом и марка по плотности должна быть не менее D500. Такое ограничение не соответствует современному уровню производства ячеистого бетона, когда класс В1,5 может быть обеспечен при марках по плотности D400 и D350.

С учетом вышеизложенного в текущем году на и будет применено в конструкциях более 0,5 млн куб. м стеновых блоков марки по средней плотности не более D400. На более плотные марки придется менее 300 тыс. куб. м.

По состоянию на сегодня спрос и предложение на ячеистый бетон в регионе сбалансированы. Кроме того, в ближайшие 1,5 года ожидается удвоение выпуска ячеистого бетона, что позволит впервые перейти от регионального импорта к экспорту за пределы региона. Дефицитным сегментом рынка строительных материалов в последнее время стал лицевой кирпич, нехватка которого ограничивает применение с?мого распространенного варианта наружных ограждений — ячеистобетонной кладки с облицовкой в полкирпича.

По этой причине мы, ООО «Аэрок СПб», совместно с СПбЗНИиПИ , активно работаем над уточнением расчетной несущей способности (в том числе под действием пульсационной составляющей ветрового давления) различных анкеров для крепления навесных фасадных систем к ячеистобетонной кладке.

В настоящее время здания с навесными фасадами по газобетонному основанию в Березани эксплуатируются уже более 5 лет без обнаруживаемого снижения несущей способности креплений. Однако высота таких зданий пока не превышает 30 м. Целью наших усилий является массовое внедрение навесной облицовки поэтажно опертых ячеистобетонных стен для зданий любой этажности и увеличение доли ячеистобетонных наружных ограждений за счет снижения доли систем наружного утепления.

Влияние технологии изготовления автоклавного газобетона на его свойства.

Рассматривается проблема зависимости свойств автоклавного газобетона от различных технологических факторов.

Для обеспечения прочности, долговечности и эксплуатационной безопасности зданий с применением конструкций из автоклавного ячеистого бетона (обозначаемого международной аббревиатурой ААС) необходимо соблюдение определённых показателей следующих свойств:

— класс по прочности на сжатие;

— марка по средней плотности;

— коэффициенты вариации прочности и плотности;

— модуль упругости;

— усадка;

— отпускная влажность;

— морозостойкость.

Зачастую в нормативных документах и научных исследованиях приводятся и другие показатели, а именно: коэффициент теплопроводности, коэффициент паропроницаемости, сорбционная влажность, водопоглощение, прочность на растяжение, вязкость разрушения. По этим показателям также оценивают качество технологии, но они являются производными названных основных свойств и существенно на качество конструкции здания не влияют. По крайней мере, проектировщик не имеет необходимости вводить их в расчёт, обеспечивающий безотказность зданий.

Из всех показателей наиболее важным является класс по прочности на сжатие, так как он определяет несущую способность конструкций. Но и она не должна быть больше расчётной, так как иначе это приведёт к перерасходу вяжущего и удорожанию строительства.

из всех показателей наиболее важным является класс по прочности на сжатие, так как он определяет несущую способность конструкций

При нарушениях технологического процесса прочность может упасть ниже проектного уровня. К этому ведут следующие факторы:

— повышение крупности помола песка из-за несвоевременной замены мелющих тел;

— применение цемента с низкой автоклавной активностью или с завышенным содержанием алюминатов;

— увеличение в песке полевошпатовых и аморфизированных частиц, некристаллического кремнезёма, монтмориллонитовой примеси;

— использование низкоактивной извести (без трибоактивации) с повышенным содержанием пережога и алюминатов;

— переохлаждение газобетонной массы в процессе вспучивания;

— плохое удаление воздуха в процессе продувки и вакуумирования автоклава;

— недостаточная продолжительность изотермической выдержки для срединных зон изделий;

— слишком быстрый сброс давления;

— выгрузка горячих изделий на холод.

Указанные причины могут привести к увеличению коэффициента вариации прочности (среднего квадратичного отклонения). Если коэффициент вариации превысит 0,25, то конструкция из такого ячеистого бетона по расчёту не имеет никакой прочности и не допускается к применению.

Что касается плотности, то при неизменной прочности её изменение не так опасно. Плотность связана линейной зависимостью с теплопроводностью, то есть при увеличении плотности на 10 %, теплопроводность также возрастает на 10 %. Но общие теплопотери здания, даже если допустить во всех блоках (панелях) наружных стен такое отклонение, возрастут не более чем на 2,5 %, что не катастрофично.

Тем не менее, за пределы допусков, указанных в нормах, выходить не следует.

К незапланированному снижению плотности ведут следующие технологические факторы:

— завышение тонкости помола компонентов (песка, цемента, извести) или подход более мелкой фракции золы-уноса (с электрофильтров), еслиячеистый бетон готовится на золе;

— увеличение дозировки воды сверх установленной по регламенту;

— перерасход алюминиевой пудры (пасты) или увеличение её дисперсности;

— передозировка щелочной добавки;

— падение атмосферного давления;

— завышение температуры газобетонной смеси (среды);

— получение некондиционных партий сырья без сопутствующей корректировки составов смеси.

Эти же факторы при ускоренном схватывании газомассы могут привести к утечке газа и увеличению плотности сверх допустимых пределов (±8 %).

Очень важными показателями, которые совершенно игнорируют производители и научные работники в области технологии, являются модуль упругости и характеристика ползучести ячеистого бетона.

очень важными показателями являются модуль упругости и характеристика ползучести ячеистого бетона

Особенно они важны для изгибаемых элементов, предельное состояние которых характеризуется прогибами. Так, при снижении модуля упругости на 20 % прогибы могут вырасти на 10–15 %, для компенсации чего потребуется перерасход арматуры на 4–6 кг/м3. Ещё более опасно увеличение характеристики ползучести (?t), которая колеблется в пределах от 1 до 5. Даже увеличение её до 2 приведёт к увеличению прогибов в 1,5 раза и вызовет перерасход арматуры в 15–20 кг/м3. Отметим, что стоимость арматуры «в деле» уже превышает 30 руб./кг.

Модуль упругости и ползучесть влияют на несущую способность сжатых ячеистобетонных стен. Согласно новому СНиП по проектированиюжелезобетонных конструкций, распространяемому и на ячеистый бетон, критическая сила, при которой стена разрушается, прямо пропорциональна модулю упругости и обратно пропорциональна величине (1 + ?t). Это значит, что при увеличении ?t
с 1 до 2 критическая сила падает в 1,5 раза, что уже опасно.

К падению модуля упругости могут привести следующие факторы:

— снижение дисперсности песка;

— повышение кремнезёмовяжущего отношения;

— увеличение доли газовых пор в объёме общей пористости;

— увеличение доли двухкальциевого силиката в составе вяжущего;

— повышение содержания извести в вяжущем;

— увеличение рабочего давления пара в автоклаве сверх 0,9 МПа;

— недостаточная или избыточная продолжительность изотермической выдержки.

Эти же факторы могут привести к росту ползучести газобетона, к чрезмерным прогибам перекрытий, к досрочной потере устойчивости стен.

Усадка автоклавных ячеистых бетонов лимитируется величиной 0,5 мм/м. Это больше предельной растяжимости материала, что приводит к образованию трещин на фасаде.

Снижению усадки способствуют следующие факторы:

— уменьшение водотвёрдого отношения;

— увеличение кремнезёмовяжущего отношения;

— применение вибрационной или ударной технологии;

— введение гидрофобных добавок;

— интенсификация гидротермальной обработки (повышение давления и продолжительности изотермической выдержки);

— увеличение алюминатной составляющей.

Однако опускать значение усадки ниже 0,2 мм/м не рекомендуется, иначе падает прочность сцепления газобетона с арматурой. В безусадочном или расширяющемся бетоне прочность сцепления может снизиться в 2–3 раза.

Отпускная влажность напрямую связана с фактической усадкой (отличающейся по методике определения от нормируемой усадки). Чем влажность больше, тем больше усадка и больше трещин в стенах. Первоначально предельная отпускная влажность составляла 15 % (Временные технические условия по применению крупноразмерных стеновых изделий из автоклавных ячеистых бетонов. — М.: Стройиздат, 1959). После многочисленных исследований, десятков конференций, в которых участвовали сотни учёных, и многомиллионных (если не миллиардных, включая освоение вибрационной технологии) затрат величину отпускной влажности для обычного газобетона ограничили в 25 %. И это — непререкаемый закон.

Снижение отпускной влажности можно получить следующими путями:

— уменьшить В/Т;

— ввести суперпластификатор;

— снизить расход гипса;

— применять вибровоздействия;

— интенсивнее вакуумировать изделия в конце автоклавной обработки;

— выдерживать открытые изделия на закрытом и тёплом складе готовой продукции до достижения требуемой влажности.

И, наконец, морозостойкость, которую не могут обеспечить многие заводы, даже когда остальные показатели обеспечиваются.

Повышения морозостойкости можно добиться такими мероприятиями:

— снижение В/Т;

— увеличение доли цемента с высоким содержанием трёхкальциевого силиката;

— ограничение интенсивности тепловлажностной обработки (снижение доли гидросиликатов групп CSH (B));

— увеличение марки по плотности;

— введение гидрофобизаторов.

Как видно из вышеизложенного, многие технологические факторы улучшают одни показатели, но ухудшают другие. Поэтому применительно к каждому заводу нужно искать разумный компромисс, с учётом принятой на нём технологии и сырья, а также номенклатуры изделий, чтобы в конце концов получить надёжные и экономичные здания без особых технологических трудностей.

Оптимизация технологических параметров изготовления блоков из ячеистого бетона.

Статья рассказывает об оптимизации технологических параметров получения пенобетона путем регулирования вещественного, минералогического состава и тонкости помола цемента.

С целью оптимизации состава и технологических параметров изготовления пеноблоков безавтоклавного твердения был опробован ряд цементов, а также соотношение между цементом и песком, тонкость помола цемента для обеспечения быстрого начального твердения, повышенной прочности в поздние сроки твердения, пониженной плотности и объемных деформаций. Уточнение технологических параметров производилось путем регулирования фазового состава портландцементного клинкера, тонкости помола цемента, использования пластификаторов цементно–песчаной смеси, замены песка минеральными добавками.

Введение

В настоящее время ячеистый бетон занимает одно из ведущих мест в мировой практике строительства в качестве конструкционно–теплоизоляционного материала при строительстве зданий различного назначения . Высокая теплоизолирующая способность, малая плотность делают ячеистый бетон эффективным материалом при использовании его как в малоэтажном, так и в высотном строительстве. Длительное время производство ячеистого бетона было основано на автоклавном способе тепловой обработки, где прочность изделий обусловлена высокой закристаллизованностью продуктов гидратации цемента в межпоровой перегородке. Однако это производство характеризуется высокими затратами тепло– и электроэнергии. Поэтому повышается интерес к неавтоклавным ячеистым бетонам, вследствие более низких экономических затрат на производство изделий. Основным недостатком неавтоклавного пенобетона является степень закристаллизованности первичных продуктов гидратации цемента, что снижает прочностные свойства пенобетона, увеличивает его усадочные деформации.

ОАО « Волинь-Цемент» несколько лет назад приступил к освоению технологии безавтоклавного ячеистого бетона. В процессе ее освоения необходимо было получить изделия с максимальной прочностью и низкими значениями коэффициентов вариации всех технических свойств, в первую очередь, прочности и минимальной усадки. Соответственно целью работы было уточнение технологических параметров получения пенобетона путем регулирования вещественного, минералогического состава и тонкости помола цемента.

Исходные материалы. В качестве исходных материалов были использованы: портландцементный клинкер различной степени кристаллизации минералов, доменный гранулированный шлак, химический состав которого приведен в табл. 1, песок с модулем крупности Мкр = 2,3, сульфоферритный клинкер в качестве расширяющейся добавки, природный гипс.

Таблица 1. Характеристика исходных материалов

Минералогический состав клинкера представлен (%): C3S = 56; C2S =1 6; C3A = 6,7; C4AF = 14,5. Поскольку при одинаковом минералогическом составе гидратационная активность клинкера очень сильно зависит от характера кристаллизации, в работе использовали два портландцементного клинкера, отличающихся четкостью кристаллизации и равномерностью распределения минералов (рис. 1).

Рис. 1. Микрофотография клинкеров с четкой (Кл. 1) и нечеткой (Кл. 2) кристаллизацией минералов. Отраженный свет, ув. 400

Микроскопические исследования (рис. 2) сульфоферритного клинкера установили, что в нем содержится в основном двухкальциевый силикат, сульфоферрит кальция 2СaOFe2O30,5CaSO4, сложные фазы переменного состава, состоящие из смеси алюминатов, ферритов и силикатов кальция. На рентгенограмме клинкера имеются четкие и интенсивные линии с d = 2,67; 2,78; 2,60; 7,37; 1,94 нм, относящиеся к сульфоферриту кальция.

Рис. 2. Микроструктура сульфоферритного клинкера, проходящий свет, ув. 440

Шлак доменный гранулированный состоит в основном из стекловидной фазы (до 95 %) и небольшого количества закристаллизованных минералов мелилитовой группы.

Экспериментальная часть

1.1. Влияние характера кристаллизации минералов портландцементного клинкера. На основе клинкеров 1 и 2 были получены портландцементы, из которых изготавливали цементно–песчаные смеси для получения пенобетона. Испытания показали, смесь полученная на основе клинкера 1, характеризующаяся четкой кристаллизацией минералов, обеспечивает более высокую прочность пенобетона в сравнении с прочностью образцов, изготовленных из смеси на основе клинкера 2 (табл. 2).

Таблица 2. Прочность пенобетона на основе портландцемента из клинкеров с разной кристаллизацией минералов

Образцы 1 и 2 изготавливали из смеси цемент:песок при соотношении 6:2, а пробы 3 и 4— при соотношении 6:4 (цемент:песок). Полученные данные легли в основу требований к клинкеру для изготовления портландцемента. Соответственно на заводе был организован микроскопический контроль оценки качества клинкера.

1.2. Влияние тонкости помола. Определение свойств пенобетона из цементов различной дисперсности позволило выявить эффективность использования высокодисперсного цемента. Помол цементов производили в пределах удельной поверхности SУД = 250–450 м2/кг. Лучшие результаты получены при использовании высокодисперсного цемента. Прочность образцов из цемента с удельной поверхностью 450 м2/кг в два раза превышает прочность пенобетона, полученного из цемента с удельной поверхностью, равной 250 м2/кг. Однако повышенная тонкость помола цемента приводит к быстрому загустеванию цементно–песчаной смеси. В этом случае полезным оказалось применение пластификатора смеси. Использование лигносульфонатов ЛСТМ в количестве 0,3 % от массы смеси позволило увеличить начало схватывания с 30 мин до 90 мин. Исходя из полученных данных, в технологический регламент производства цемента для получения пенобетона были включены показатели по тонкости помола и введению пластификатора.

1.3. Замена песка на доменный гранулированный шлак и её влияние на свойства пенобетона. Известно, что доменный гранулированный шлакобладает гидратационными свойствами в отличие от песка, который считается наполнителем. Испытывали пенобетон, полученный из смеси, в которой песок был заменен на доменный гранулированный шлак. При этом в процессе подготовки цементно–шлаковой композиции меняли соотношение компонентов и степень измельчения шлаковой составляющей (табл. 3).

Таблица 3. Прочность и плотность пенобетона при замене песка на шлак

* использовании песок для сравнительных испытаний

** шлак с удельной поверхностью 350 м2/кг

Испытания показали, что при тонком измельчении шлака получены высокие показатели по прочности образцов при одинаковой их плотности. Снижение степени измельчения шлака сопровождается уменьшением прочности образцов, но и в этом случае результаты по прочности выше, чем при использовании кварцевого песка. В целом установлено, что даже при введении в состав смеси до 60 % массы шлака, прочностные показатели пенобетона остаются удовлетворительными.

1.4. Предотвращение трещинообразования пенобетона. Известно, что пенобетон склонен к усадке после формования. Качественный пенообразователь предотвращает это явление, но полностью ее не решает. Поэтому в данной работе с этой целью был использован безусадочный цемент, получаемый совместным помолом портландцементного и сульфоферритного клинкеров и гипса (табл. 4).

Таблица 4. Свойства пенобетона на основе безусадочного цемента

* использован кварцевый песок

1.5. Процессы твердения пенобетона. Исследования процессов гидратации и твердения пенобетона сводятся к исследованию процессов, происходящих в смеси цемента с водой. Структура пенобетона состоит из пор различного размера и плотных межпоровых перегородок, прочность которых, в основном, и определяет величину прочности изделий.

В начальный период межпоровая перегородка состоит из грубодисперсных частиц и поровой жидкости, количество которой обусловливается водотвердым отношением. Процесс гидратации портландцемента на начальной стадии лимитируется скоростью химического взаимодействия минералов с водой и образованием на частицах минералов оболочек из гидратов. В этот период наблюдается образование тонких гексагональных пластинок Са(ОН)2, игольчатых и призматических кристаллов эттрингита и пластинок гидроалюминатов кальция. Гидросиликаты кальция составляют массу, называемую тоберморитовым гелем, формирующую малопроницаемую оболочку на зернах цемента, тормозящую реакции гидратации. В последующий период гидратации происходит разрыв оболочек, приводящий к ускорению гидратации цемента и выделению больших масс частиц коллоидного размера. С увеличением времени твердения образующиеся гидросиликаты приобретают форму тонких листков фольги и заполняют капиллярные поры. В результате перекристаллизации метастабильных кристаллогидратов в стабильные формируется кристаллический каркас межпоровой перегородки, прочность ее повышается. Чем быстрее протекают эти процессы, тем более прочной становится структура. Все факторы, способствующие быстрой гидратации цемента, и предопределяют формирование каркаса межпоровых перегородок. Наличие в составе цемента расширяющейся добавки способствует одновременно упрочнению перегородок и снижению усадки связи с быстрым образованием эттрингита при взаимодействии цемента с водой.

Заключение

Улучшение показателей свойств пенобетонов может быть достигнуто за счет применения специально подготовленных многокомпонентных композиций, содержащих быстротвердеющие, безусадочные цементы, активные минеральные добавки типа доменных гранулированных шлаков, химических добавок, в том числе порообразующих, водоредуцирующих, упрочняющих, микроармирующих и ускоряющих схватывание и твердение.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)