Производства лицевого кирпича

Производства лицевого кирпича

Примеры условных обозначений изделий;

1 Кирпич керамический рядовой полнотелый марки по прочности 100, плотностью 1650 кГ/м3, марки по морозостойкости F-15:

Кирпич КРПв - 1/100/1650/15 ДСТУ Б В.2.7-61-97

2 Кирпич керамический рядовой пустотелый марки по прочности 150, плотностью 1480 кГ/м3, марки по морозостойкости F-15:

Кирпич КРПр - 1/150/1480/15 ДСТУ Б В.2.7-61-97

3 Кирпич керамический рядовой пустотелый эффективный утолщенный марки по прочности 125, плотностью 1350 кг/м3, марки по морозостойкости F-25:

Кирпич КРПр - 2/125/1350/25 ДСТУ Б В.2.7-61-97

3.2 Технические требования

Форма, размеры и внешний вид. Изделия должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда. Поверхность граней изделий должна быть плоской, ребра - прямолинейными.

Допускается выпускать изделия с закругленными вертикальными ребрами с радиусом закругления не более 15 мм.

Кирпич следует изготавливать полнотелым (без пустот или с технологическими пустотами объемом до 13% для предотвращения структурного свилеобразования) и пустотелым, а камни - только пустотелыми.

Все изделия, за исключением предназначенных для кладки фундаментов, могут изготавливаться пористыми.

Рекомендуемые размеры, форма и расположение пустот в изделиях, а также пустотность изделий приведены в приложении А. (ДСТУ Б В.2.7-61-97) [6].

Изделия можно изготавливать другой пустотности, с пустотами иной формы, другим числом и расположением отверстий при условии соблюдения обязательных требований настоящего стандарта (ДСТУ Б В.2.7-61-97) [6].

Пустоты в изделиях должны располагаться перпендикулярно (вертикально расположенные) или параллельно (горизонтально расположенные) постели и могут быть сквозными и несквозными.

Ширина щелевидных пустот должна быть не более 16 мм, а диаметр цилиндрических сквозных и размер стороны квадратных пустот не более 20 мм.

Для укрупненных камней допускаются пустоты (для захвата при кладке) с общей площадью сечения не более 13% от площади основания.

Диаметр несквозных пустот и размеры горизонтальных пустот не регламентируются.

Толщина наружных стенок пустотелых изделий должна быть не менее 12 мм.

Лицевые изделия должны иметь две лицевые поверхности - ложковую и тычковую. По согласованию с потребителем допускается выпускать изделия с одной лицевой поверхностью.

Трещины на лицевой поверхности лицевых изделий, а также трещины и расслоения по контакту фактурного слоя с основной массой изделий не допускаются.

На лицевых поверхностях не должно быть отколов, пятен, выцветов и других дефектов, видимых на расстоянии 10 м на открытой площадке при дневном освещении.

Цвет, рисунок рельефа и другие показатели внешнего вида лицевой поверхности лицевых изделий должны соответствовать утвержденному в установленном порядке или согласованному с потребителем образцу-эталону.

Для лицевых изделий известковые включения ("дутики"), вызывающие отколы после испытания пропариванием в соответствии с 7.5, не допускаются.

Обожженные изделия по цвету должны соответствовать цвету нормально обожженного образца.

Марку камня по прочности устанавливают по значению предела прочности при сжатии, а кирпича по значению пределов прочности при сжатии и изгибе, указанных в таблице 3.1.

Водопоглощение лицевых изделий полнотелых и пустотелых должно быть не менее 6% по массе.

Водопоглощение лицевых изделий в зависимости от используемого сырья должно быть не более, в процентах по массе:

· 12 - из беложгущихся глин;

· 18 - из каолиновых глин или шихт с добавкой каолина более 20%;

· 20 - из карбонатсодержащих глин (с содержанием карбонатов в

· пересчете на СаСОз более 10%) и из глин с добавкой

· трепелов и диатомитов;

· 28 - из трепелов и диатомитов;

· 14 - из остальных видов глин.

Изделия должны быть морозостойкими и в насыщенном водой состоянии выдерживать без признаков видимых повреждений (расслоение, шелушение, растрескивание, выкрашивание) не менее 15, 25, 35 и 50 циклов попеременного замораживания и оттаивания для марок по морозостойкости соответственно F-15, F-25, F-35 и F-50.

Лицевые изделия должны иметь марку по морозостойкости не ниже F-25.

Лицевые изделия с водоноглощением, превышающим приведенное в 4.5, должны иметь марку по морозостойкости не ниже F-35.

Масса кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг, камней - не более 16 кг.

Допускается по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем, отраженном в договоре на поставку, изготовление укрупненных камней массой более 16 кг.

Требования к сырью и материалам. Глинистое сырье, применяемое для изготовления изделий, должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

Добавки и прочие материалы, применяемые для изготовления изделий. должны соответствовать требованиям действующих нормативных документов, а также технологической документации и обеспечивать получение изделий с заданными техническими характеристиками.

Маркировка.

Изделия должны маркироваться в каждом пакете но одному в среднем ряду.

На тычковую поверхность маркируемого изделия наносят несмываемой краской при помощи трафарета (штампа) или оттиском клейма в процессе изготовления товарный знак предприятия-изготовителя и при сертификации продукции - национальный знак соответствия по ДСТУ 2296-93 [3].

Каждое грузовое место (пакет) должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192 [9].

Методы контроля. Размеры изделий, толщину наружных стенок, радиус закругления углов, диаметр цилиндрических пустот, протяженность трещин, длину и глубину отбитостей и притуплениостей углов и ребер изделий измеряют с погрешностью до 1мм металлической измерительной линейкой по ГОСТ 427-75 [22] или специальными контрольными шаблонами.

Для определения длины и ширины изделий замеры производят в трех местах - по ребрам и середине постели, толщины изделий - по ребрам и середине тычка. Для изделий с закругленными углами замеры производят на расстоянии 15 мм от ребер. За окончательный результат принимают среднее арифметическое трех замеров.

Глубину отбитости и притупленности углов и ребер измеряют при помощи штангенглубиномера по ГОСТ 162-2009 [23] или угольника по ГОСТ 3749-77 [24] и линейки по ГОСТ 427-75 [22] по перпендикуляру от вершины угла или ребра, образованного угольником, до поврежденной поверхности.

Для определения отбитости ребер определяют участок с глубиной отбитости не более 10 мм, а затем замеряют длину отбитости этого участка.

Протяженность трещины по постели изделия измеряют линейкой по перпендикуляру от наиболее удаленной точки трещины до ее пересечения с ребром грани, через которую она проходит.

Отклонение от прямолинейности ребер и плоскостности граней изделий определяют путем замера наибольшего зазора между ребром или гранью и ребром приложенной к ним металлической линейки или угольника с погрешностью до 1 мм.

Отклонение от перпендикулярности граней изделий, отнесенное к длине 120мм, определяют стальным угольником путем приложения его к ложку и замера наибольшего зазора между тычком и внутренним краем угольника с погрешностью измерения не более 1 мм.

Ширину посечек определяют с помощью мерной лупы с четырехкратным увеличением.

Наличие известковых включений ("дутиков") определяют пропариванием изделий в сосуде.

Образцы, не подвергавшиеся воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Налитую под решетку воду подогревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч, затем образцы охлаждают в этом закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их вынимают и проверяют на соответствие требованиям.

Массу, среднюю плотность, водопоглощение и морозостойкость изделий определяют по ДСТУ Б В.2.7-42-97 [7]. Водопоглощение определяют при насыщении образцов водой температурой (20±5)?С.

До накопления опыта определения теплопроводности в кладке определяется теплопроводность единичного керамического изделия по ГОСТ 7076-87 [25] для последующего расчета или определения термического сопротивления конкретной многослойной конструкции стены.

Теплопроводность изделий определяют факультативно но ГОСТ 26254 [26] в лабораторных условиях в климатической камере с автоматическим поддержанием температуры в холодной зоне минус (30±1)?С и в теплой плюс (20±1)?С на большом или малом фрагментах стены в соответствии с приложением В.

Для лицевых изделий дополнительно определяется соответствие лицевой поверхности кирпича и камней утвержденным образцам-эталонам по цвету и тону окраски, рисунку рельефа, наличию пятен, выцветов, отколов, в том числе от известковых включений, недожога, а также других дефектов внешнего вида. Отобранную от партии пробу кирпича и камней укладывают вперемежку с образцами-эталонами на вертикально установленном щите площадью не менее 1 метра квадратного. Осмотр производят с расстояния 10 м на открытой площадке при дневном освещении. При несоответствии изделий образцам-эталонам партия приемке не подлежит, изделия могут быть приняты как рядовые.

Правила приемки. Изделия должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.

Изделия принимают партиями. Размер партии устанавливают вколичестве не более суточной выработки одной печи. Каждая партия должна состоять из изделий одного вида и типа.

Соответствие качества изделий требованиям настоящего стандарта устанавливают по данным приемо-сдаточных, периодических и контрольных испытаний.

Приемо-сдаточные испытания проводятся на определение показателей внешнего вида, пределов прочности при сжатии и изгибе (марки по прочности), средней плотности.

Для приемо-сдаточных испытаний от каждой партии кирпича или камней на складе предприятия-изготовителя отбирают изделия в количестве 0,5%, но не менее 100 шт.

Изделия отбирают из разных клеток или поддонов в заранее согласованной последовательности. Отобранные изделия вначале проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта по размерам, геометрической форме и показателям внешнего вида, а далее проводят испытания на образцах, удовлетворяющих этим требованиям 

Не допускается поставка потребителю недожженных и пережженных изделий.

Марка кирпича по прочности устанавливается по прочности образцов при сжатии и изгибе, а камней - по прочности при сжатии.

Допускается гарантировать значение одного из показателей прочности кирпича (предела прочности при сжатии или изгибе), стабильно превышающее требования, предъявляемые к марке кирпича.

В этом случае указанный показатель определяется не реже одного раза в месяц и каждый раз при изменении сырья или технологии (состава шихты, параметров формования, режимов сушки и обжига). Периодические испытания включают определение водоноглощения, морозостойкости, наличия известковых включений, радиационно-гигиеническую оценку.

Периодические испытания проводят не реже одного раза:

- в две недели - для определения наличия известковых включений;

- в месяц - для определения водопоглощения;

- в квартал - для определения морозостойкости;

- в год - для определения суммарной удельной активности естественных радионуклидов в том случае, если отсутствуют данные поставщика сырьевых материалов о значении суммарной удельной активности естественных радионуклидов в поставляемых материалах.

Периодические испытания по показателям водопоглощения, морозостойкости проводят также каждый раз при изменении сырья и технологии (состава шихты, параметров формования, режимов сушки и обжига), на наличие известковых включений - при изменении содержания карбонатных включений в глинистом сырье

Периодические испытания по определению суммарной удельной активности естественных радионуклидов проводят также каждый раз приизменении сырьевых материалов.

Если в результате испытаний образцов, отобранных от каждой партии, будет установлено несоответствие их хотя бы по одному из показателей настоящего стандарта, то по этому показателю проводят повторные испытания изделий на удвоенном количестве образцов, отобранных от этой партии.

Партию изделий принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям стандарта; если не удовлетворяют, - партия бракуется и может быть предъявлена к повторной приемке после сортировки предприятием-изготовителем.

Каждая пария поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- наименование и условное обозначение изделий;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии и количество отгружаемых изделий;

- обозначение настоящего стандарта.

По требованию органов государственного надзора, потребителей или по предъявлении рекламаций с участием представителей завода-изготовителя проводятся контрольные, в т.ч. арбитражные испытания, которые включают все показатели приемо-сдаточных и периодических испытаний или, по согласованию сторон, отдельные (один) показатели.

Транспортирование и хранение. Транспортирование изделий должно производиться с применением в качестве средств пакетирования поддонов типа «ПОД» по ГОСТ Допускается транспортирование изделий автомобильным транспортом технологическими (разреженными) пакетами без поддонов с применением в качестве средств пакетирования скрепляющих устройств (съемных и стационарных) в кузовах автотранспортных средств.

Транспортирование изделий автомобильным, железнодорожным и водным транспортом должно производиться в соответствии с требованиями нормативной документации, действующей на каждом виде транспорта.

Погрузка и выгрузка пакетов изделий должны производиться механизированным способом.

Погрузка изделий навалом (набрасыванием) и выгрузка их сбрасыванием не допускаются.

На поддонах изделия должны быть уложены в «елку» или «на плашок» и «на ребро» с перекрестной перевязкой, обеспечивающей сохранность изделий и надежность при их транспортировании.

Изделия должны храниться пакетами на поддонах по ГОСТ  раздельно по видам, типам и маркам.

При укладке глазурованных лицевых изделий на поддон должна быть обеспечена сохранность глазурованных поверхностей.

Допускается хранение рядовых изделий на ровных площадках с твердым покрытием в одноленточных штабелях пакетами без поддонов.

4 МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛИЦЕВОГО КЕРАМИЧЕСКОГО КИРПИЧА С НАНЕСЕНИЕМ АНГОБА

ВЫВОД

В данном курсовом проекте проанализированы все нормативные документы по технологии производства лицевого кирпича на базе месторождения пластичной глины с нанесением ангоба. 

В основной части подробно описаны характеристика и свойства керамического кирпича и сырья для его производства, а также кратко описан анализ способов производства.

Во второй части уже подробно изложена технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом прессования. Также проведены расчет фондов рабочего времени.

В третьем разделе описаны технические свойства керамического кирпича, его классификация, основные размеры, обозначения, методы контроля, правила приемки, транспортирование и хранение.

В четвертой части рассчитан материальный баланс на годовую продуктивность 63 млн. штук лицевого керамического кирпича с нанесением ангоба в год, из которого видно продуктивность оборудования и состав шихты.

Целью данной работы было проанализировать технологию производства лицевого кирпича на базе месторождения пластичной глины с нанесение ангоба. И подобрать наиболее экономичный и подходящий способ производства. Составить технологическую карту и схему производства 

В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента. Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%.

Процесс сушки кирпича. 

Для того чтобы высушить сырец в наименьший срок и с наименьшим количеством брака, сушку надо вести строго по режиму, установленному практическим путем. При этом требуется регулировать процесс сушки, замедляя или ускоряя его по мере надобности. Для этого увеличивают или уменьшают количество поступающего в сарай воздуха, изменяя степень открытия боковых щитов.

 При этом надо учитывать, что при одной и той же степени открытия щита сушка будет идти тем быстрее, чем выше температура и суше окружающий воздух и чем быстрее движение воздуха, т. е. чем сильнее ветер. Поэтому при изменении погоды надо соответственно менять и порядок сушки, в частности: в жаркую сухую погоду щиты открывать меньше, а в прохладную — больше. В сырую и дождливую погоду, когда сушка сильно замедляется, нужно принимать всевозможные меры к ее ускорению — полностью снимать щиты, немедленно отбирать с краев и сверху высохший сырец. В тихую погоду щиты должны быть открыты больше, при небольшом ветре — несколько меньше, а при сильном ветре — с наветренной стороны сараев совсем закрыты.
 Если глины обладают плохими сушильными свойствами и требуют осторожной сушки сырца, порядок сушки должен быть примерно следующим. В той части сараев, где загружен свежесформованный сырец, боковые щиты в первое время сушки (от 1 суток и более) держат полностью закрытыми. После этого щиты приоткрывают на одну четверть, затем еще через 1—2 суток на одну треть, потом еще больше, а в последнем периоде сушки их открывают полностью.

Срок выдерживания сырца при закрытых щитах и последовательность открывания шитов по мере подсыхания сырца устанавливают на основании практического опыта.

 Если вследствие, плохих сушильных свойств глины или слишком жаркой погоды сырец дает трещины в первый период сушки даже при наглухо закрытых щитах, надо на первое, время (опять-таки определяемое по опыту) накрывать или завешивать козелки или стеллажи мокрыми рогожами, периодически обрызгивая их водой. Когда сырец немного затвердеет и опасность растрескивания сырца уменьшится, рогожи можно не поливать, а еще позже — вообще снять их, продолжая регулировать сушку, изменяя степень открытия щитов.

 Для увеличения пропускной способности сараев нельзя замедлять сушку больше, чем этого требуют свойства сырья. Кроме того, не следует задерживать в сарае уже высохший сырец, а нужно быстрее его выгружать, высвобождая сушильную площадь для загрузки нового сырца. Необходимо также добиваться по возможности одновременного высыхания на каждом стеллаже всего сырца. Для этого рекомендуется ставить сырец плотнее но краям и в верхних рядах, а посередине и внизу—реже.
 В течение всего периода сушки надо постоянно внимательно следить за погодой. Нельзя допускать, чтобы внезапный косой дождь попадал на сырец через открытые проемы в сарай. Недопустимо затекание воды на пол сарая через переполненные водоотводные канавы.

Способ изготовления строительной керамики светло-желтого цвета и ее состав.

Изобретение относится к производству керамических материалов на основе глинистого сырья и может быть использовано, например, для изготовления лицевого строительного кирпича, черепицы, облицовочной керамической плитки светло-желтого цвета из красножгущихся легкоплавких глин. Способ изготовления строительной керамики светло-желтого цвета на основе легкоплавкой красножгущейся глины включает приготовление минеральной добавки, смешивание добавки с глиной, пластичное формование изделий и обжиг. Добавку приготавливают по шликерному методу путем измельчения осветляющего компонента добавки совместно с 8-10% глины от массы осветляющего компонента в шаровой мельнице до остатка на сите 0088 не более 2-3% с последующим введением в суспензию упрочняющего тонкодисперсного компонента добавки.

Полученный шликер плотностью 1,70-1,72 г/см³ смешивают с глиной, часть которой предварительно высушивают до влажности 6-8%. Полученную керамическую массу гомогенизируют и вылеживают в течение не менее 24 часов, а обжиг ведут при температуре 1020-1030°С. В качестве осветляющего компонента используют мергель с размером частиц менее 2 мм с содержанием известняка не менее 75 мас.%, а в качестве упрочняющего тонкодисперсного компонента - волластонитовый концентрат с размером частиц менее 0,063 мм с содержанием волластонита не менее 80 мас.%. Технический результат: повышение механической прочности, морозостойкости и декоративных свойств изделий. 2 з.п.ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к производству керамических материалов на основе глинистого сырья и может быть использовано, например, для изготовления лицевого керамического кирпича, черепицы, облицовочной керамической плитки светло-желтого цвета из красножгущихся легкоплавких глин.

Известен способ получения лицевого светлоокрашенного (от кремового до желтого цветов) керамического кирпича путем комбинирования красножгущейся легкоплавкой глины и светложгущейся тугоплавкой (или огнеупорной) глины /Альперович И.А. Производство лицевого глиняного кирпича. - Обзорная информация ВНИИЭСМ, М., 1978, с.4-7, с.14-17/.

Недостатком данного способа является трудность достижения в производственных условиях высокой однородности керамической массы, состоящей из смеси пластичных компонентов с большой разницей в свойствах. Кроме того, не всегда реальное производство строительной керамики располагает возможностью эксплуатации разнородного глинистого сырья.

Известен способ изготовления лицевого кирпича из красножгущегося глинистого сырья путем смешивания легкоплавкой глины с 15-50 мас.% доломита (карбонатная добавка), формования, сушки и обжига /Лундина М.Г. Добавки в шихту при производстве керамических стеновых материалов. Обзорная информация ВНИИЭСМ, М., 1974, с.70-71/.

Известен способ получения лицевого кирпича светлых тонов из обычных красножгущихся легкоплавких глин методом объемного окрашивания массы состава (об.%): глина кембрийская - 45, песок кварцевый - 20, мел тонкодисперсный - 35% /Альперович И.А. Новое в технологии лицевого керамического кирпича объемного окрашивания. Строительные материалы, 1993, №7, с.5-9/.

Сущность технологии объемного окрашивания массы за счет введения карбонатных добавок (известняка, мела, доломитовой муки) в указанных способах заключается в тонком измельчении красящих (осветляющих) добавок в шаровой или струйной мельницах сухим способом до фракции, проходящей через сито 0088 в количестве не менее 90%, и тщательном смешении полученного порошка с пластичной глиномассой на эффективном глиноперерабатывающем оборудовании /Альперович И.А., Смирнов А.В. Лицевой керамический кирпич объемного окрашивания в современной архитектуре. Строительные материалы, 1990, №12, с.4-6/.

Недостатком указанных способов является трудность достижения в производственных условиях гомогенного состояния при смешении порошкообразной тонкодисперсной добавки с глиной в тестообразном состоянии вследствие резкого расхождения компонентов по влажности и пластическим свойствам, что обусловливает постоянную опасность неоднородности смешения и как следствие неполноты реакции связывания оксида кальция, что резко отрицательно сказывается на эксплуатационных свойствах изделия, приводя в некоторых случаях даже к его к разрушению за счет гидратации свободного (не вступившего в реакцию) оксида кальция во время хранения либо при эксплуатации изделия в строительных конструкциях.

Наиболее близким к предлагаемому является состав и способ изготовления лицевого кирпича светло-желтого и кремового цветов из красножгущихся глин путем совместного сухого помола 15-90 мас.% легкоплавкой глины с карбонатной добавкой в соотношении 1:1-3:1 до тонкости помола с остатком на сите 006 не более 10% и последующим смешиванием тонкодисперсного глинистокарбонатного порошка с оставшейся глиной /Рыбьев И.А., Серегин А.А., Скрыльников Д.К. Способ изготовления лицевого кирпича. А.с. 874710, опубл. 23.10.81, БИ №39/. Недостатком данного способа является, как и в предыдущих случаях, необходимость тщательной гомогенизации смеси увлажненной глины и сухой тонкомолотой глинокарбонатной добавки.

Задачей предлагаемого изобретения является повышение механической прочности, морозостойкости и декоративных свойств изделий.

Изобретение заключается в активизации процессов структурообразования и формирования окраски керамической массы на основе легкоплавкой красножгущейся глины в сочетании с минеральной добавкой, что обеспечивается совокупностью операций, состоящих в том, что минеральная добавка подготавливается по шликерному способу путем измельчения осветляющего компонента добавки совместно с 8-10% глины от массы осветляющего компонента добавки в шаровой мельнице до остатка на сите 0088 не более 2-3% с последующим введением в суспензию упрочняющего тонкодисперсного компонента добавки, затем полученный шликер плотностью 1,70-1,72 г/см³ смешивается с глиной, часть которой предварительно высушивается до влажности 6-8%, керамическая масса гомогенизируется и вылеживается в течение не менее 24 часов.

В составе минеральной добавки в качестве осветляющего компонента используется мергель с размером частиц менее 2 мм с содержанием известняка не менее 75%, а в качестве упрочняющего компонента - тонкодисперсный волластонитовый концентрат с размером частиц менее 0,063 мм с содержанием волластонита не менее 80% при их соотношении в керамической массе состава (мас.%): легкоплавкая глина - 50-60, мергель - 30-35, волластонитовый концентрат - 10-15.

Подготовка минеральной добавки по шликерному способу состоит в тонком помоле мергеля с добавкой глины в количестве 8-10% от массы мергеля в шаровой мельнице мокрым способом до остатка на сите 0088 не более 2-3% с последующим смешением суспензии с тонкодисперсным волластонитовым концентратом. Введение глины при помоле карбонатной составляющей в количестве 8-10% от массы мергеля необходимо для повышения седиментационной устойчивости суспензии. Для регулирования вязкости шликера используется комплексная разжижающая добавка в количестве 0,3% от массы глины в твердой части шликера, представляющая смесь жидкого стекла плотностью 1,45 г/см³ и кальцинированной соды в соотношении 1:2.

Добавка мергеля с содержанием известняка не менее 75% выполняет в составе керамической массы на основе красножгущейся глины функцию цветоформирующего (осветляющего) компонента.

Добавка волластонитового концентрата с содержанием волластонита не менее 80% используется как упрочняющий компонент керамической массы и представляет собой продукт обогащения волластонитовых пород с размером частиц менее 0,063 мм.

Выбор мергелистой породы как цветообразующей минеральной добавки определяется особенностями поведения карбоната кальция в комбинациях с красножгущимися глинами при обжиге, заключающимися в осветлении керамической массы за счет синтеза новых железосодержащих соединений, связывающих красящий оксид железа в минералы с бесцветной или малоинтенсивной окраской.

Использование добавки мергеля с содержанием кальцита не менее 75% в количествах менее 30% не обеспечивает получение необходимого светло-желтого цвета, обусловливая кремовые и оранжевые оттенки изделия. Увеличение количества добавки мергеля более 35% приводит к увеличению пористости керамического черепка и необходимости повышения температуры обжига для интенсификации процесса спекания.

Выбор волластонитового концентрата в качестве упрочняющего компонента в случае использования известняков как отбеливающей добавки в технологии керамического кирпича вызван необходимостью повышения прочности черепка за счет армирования керамической матрицы. Кроме того, применение волластонита позволяет решить комплекс вопросов по улучшению качества масс, полуфабриката и, в конечном счете, готовых изделий. В частности, улучшить сушильные свойства сырца, снизить усадку, повысить прочность и морозостойкость готового изделия.

Использование добавки волластонитового концентрата в количествах менее 10% не обеспечивает достижения необходимого уровня прочностных свойств. Введение добавки более 15% приводит к ухудшению пластических и формовочных свойств глинокарбонатных масс за счет увеличения доли непластичных компонентов.

Измельчение мергелистой добавки до крупности менее 0,088 мм мокрым способом необходимо для создания однородной мелкозернистой массы, равномерно распределенной по всему объему глинистой массы и обладающей развитой поверхностью контакта с глинистыми частицами, обеспечивающей максимальную полноту протекания процессов связывания оксида железа в бесцветные соединения.

Вылеживание массы в шихтозапаснике в течение не менее 24 часов необходимо для обеспечения полноты протекания массообменных процессов в системе «глина влажная - глина сухая - известковолластонитовый шликер», состоящих в перераспределении части свободной воды, вносимой с обводненной глинистой породой и шликером, в связанное состояние при переходе ее в гидратные оболочки по мере набухания сухой глины.

Пример:

Изделия по заявляемому способу изготавливаются по общепринятой технологии производства керамического кирпича пластическим формованием с обжигом при температуре 1020-1030°С.

В качестве глинистого сырья для керамического кирпича используется легкоплавкая красножгущаяся глина Воронинского месторождения Томской области.

В качестве карбонатного сырья как одной из составляющих минеральной добавки используется мергель Каменского месторождения Томской области с содержанием собственно известняка не менее 75%.

В качестве упрочняющей добавки применяется волластонитовый концентрат как продукт обогащения волластонитсодержащей породы Синюхинского месторождения Алтайского края, которая представляет собой волластонитдиопсидовое сырье (64,8% волластонита и 26,6% диопсида) с незначительными примесями кварца (3,8%), кальцита (3,5%) и магнезита (1,3%).

Целесообразность выбора волластонитового концентрата определяется игольчатым габитусом его частиц с длиной иглы от 20 до 200 мкм и толщиной от 2 до 10 мкм, создающих в керамической матрице пространственный каркас из взаимно переплетенных игл и придающих тем самым керамическому изделию постоянство размеров и высокую прочность. Прокаливание волластонитовой породы при 1000°С практически не сказывается на изменении формы и геометрических параметров частиц, что свидетельствует о термостабильности волластонита до 1000°С.

Характеристика сырьевых компонентов по химическому составу приведена в табл.1.

Так как одним из непременных условий технологии объемного окрашивания является необходимость тонкого измельчения красящих добавок в шаровой или струйной мельницах до фракции, проходящей через сито 0088 в количестве не менее 97-98%, мергелистая порода подвергается операции первичного дробления в щековой дробилке до прохождения через сито с размером ячейки 2 мм и последующему тонкому помолу в шаровой мельнице мокрым способом с добавлением в качестве стабилизатора, предотвращающего расслоение суспензии, глины в количествах 8-10% от твердой части шликера. Добавка измельчается до остатка на сите №0088 не более 2-3%.

Продукт измельчения представляет собой шликер плотностью 1,70-1,72 г/см³. Для обеспечения жидкотекучего состояния карбонатной суспензии вводится комплексная разжижающая добавка в количестве 0,3% от массы глины в твердой части шликера, представляющая смесь жидкого стекла плотностью 1,45 г/см³ и кальцинированной соды в соотношении 1:2.

Поскольку технологическая добавка для равномерности распределения по всему объему керамической массы используется в шликероподобном состоянии, то для получения на производстве пластичной керамической массы с формовочной влажностью 19-21% из глин с карьерной влажностью, которая зачастую более 20-22%, необходимо введение разувлажняющего сырья. Поэтому подготовка глинистого компонента керамической массы предполагает сушку части глины в сушильном барабане до влажности 6-8%, другая необходимая часть глины используется со складской (карьерной) влажностью.

Дозировка всех компонентов производится весовым способом. Компонентные составы керамических масс приведены в табл.2.

Формование кирпича-сырца производится традиционным способом. Далее сырец равномерно высушивается в сушилах до влажности 4-6%.

Обжиг полуфабриката производится при температуре 1020-1030°С в течение 36 часов с выдержкой при конечной температуре не менее 2 часов. Понижение температуры обжига менее 1000°С не обеспечивает полноты протекания процесса спекания и формирования структуры керамического кирпича, обжиг при температурах более 1020-1030°С нецелесообразен по экономическим соображениям ввиду повышения расходов энергоносителя. Свойства обожженных изделий приведены в табл.3.

Шликерный способ подготовки и введения минеральной добавки обеспечивает гомогенное распределение составляющих добавки по всему объему керамической массы и как следствие полноту протекания реакций синтеза железосодержащих соединений с бесцветной или малоинтенсивной окраской, обеспечивающих равномерный светло-желтый цвет изделий. Использование в составе добавки волластонитового концентрата обеспечивает создание в керамической матрице пространственного каркаса из взаимно переплетенных игл и придает тем самым керамическому изделию постоянство размеров, высокую прочность и морозостойкость.

Способ изготовления строительной керамики светло-желтого цвета и ее состав

Способ изготовления строительной керамики светло-желтого цвета и ее состав

1. Способ изготовления строительной керамики светло-желтого цвета на основе легкоплавкой красножгущейся глины, включающий приготовление минеральной добавки, смешивание добавки с глиной, пластичное формование изделий и обжиг, отличающийся тем, что добавку приготавливают по шликерному методу путем измельчения осветляющего компонента добавки совместно с 8-10% глины от массы осветляющего компонента в шаровой мельнице до остатка на сите 0088 не более 2-3% с последующим введением в суспензию упрочняющего тонкодисперсного компонента добавки, затем полученный шликер плотностью 1,70-1,72 г/см³ смешивают с глиной, часть которой предварительно высушивают до влажности 6-8%, полученную керамическую массу гомогенизируют и вылеживают в течение не менее 24 ч, а обжиг ведут при температуре 1020-1030°С, при этом в качестве осветляющего компонента используют мергель с размером частиц менее 2 мм с содержанием известняка не менее 75 мас.%, а в качестве упрочняющего тонкодисперсного компонента - волластонитовый концентрат с размером частиц менее 0,063 мм с содержанием волластонита не менее 80 мас.%.

2. Состав для изготовления строительной керамики светло-желтого цвета на основе легкоплавкой красножгущейся глины способом по п.1, содержащий легкоплавкую красножгущуюся глину и добавку при их содержании в керамической массе, обеспечивающем следующее соотношение компонентов, мас.%:

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)