Стеновые блоки в Украине

Стеновые блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения (газосиликатные) – один из самых популярных стеновых материалов в строительстве.

Основное их положительное качество заключается в том, что они соединили в себе положительные качества двух разных по свойствам строительных материалов: бетона (прочность, негорючесть) и дерева (воздухопроницаемость).

В стеновых конструкциях из газосиликатных блоков нет необходимости использовать дополнительные строительные материалы, которые необходимы для обеспечения тепло-, звуко- и противопожарной защиты, что является эффективным как с экономической точки зрения, так и для надежного, исключающего ошибки строительства. Главный конкурент стеновых блоков в строительстве – традиционный кирпич. Но, стоит заметить, что строительство стен из кирпича, зачастую, требует сравнительно больших временных затрат.

Благодаря большому, по-сравнению с кирпичом, размеру и незначительному весу блоков, кладка стен из газосиликатных блоков происходит в несколько раз быстрее. Технология использования специального клеевого раствора для кладки стен из газосиликатных блоков требует тонкослойного нанесения. Что исключает появления «мостиков холода» (мест промерзания) в стене. Кроме этого блоки не требуют мощного фундамента под собой, так как отличаются низкой плотностью при высокой прочности. А также, благодаря огромному количеству маленьких пор в блоках изолируют в 7-10 раз лучше, чем обычный бетон или кирпич. Здания из стеновых блоков приятно прохладны летом и сокращают потери тепла зимой. Расходы по отоплению или охлаждению за счет этого минимальны. Все это положительным образом сказывается на стоимости Вашего строительства.

Стеновые блоки из ячеистого бетона автоклавного твердения (газосиликатные) применяют в строительстве и реконструкции стен и перегородок. А так как они являются неорганическим, абсолютно негорючим материалом, в связке с металлоконструкциями или как обшивка, и ко всему прочему, идеально подходят для строительства пожаростойких стен (брандмауэры), вентиляционных и лифтовых шахт. Комплекс положительных свойств делает газосиликатные блоки технически и экономически предпочтительным строительным материалом, как в жилищном, так и в хозяйственном строительстве.

История возникновения газобетона

Историческое развитие стеновых блоков из ячеистого бетона автоклавного твердения (газобетона) как строительного материала относится к концу XIX века. Своим появлением он обязан необходимости производства большого количества искусственных камней приемлемого качества из природных материалов, таки, как кварцевый песок и известняк. В 1877 г. впервые получен известково-песчаный раствор под избыточным давлением водяного пара, но материал обладал незначительной прочностью. В дальнейшем известково-песчаный раствор с низким содержанием воды преобразован при высоком давлении водяных паров в твердый и прочный гидрат силиката кальция. Этот способ твердения под давлением пара стал основой производства всех автоклавных строительных материалов. В 1889г. патент получил Е Гофман, который путем порообразования вспучил материал до начала его твердения.

Он использовал реакцию разбавленной соляной кислоты с известняковой мукой, которая применялась для производства цементного и гипсового раствора с воздушными порами. Следующий патент был получен в 1914 г. Дж.В.Айлвортом и Ф.А.Дайером на способ порообразования за счет водорода, выделяющегося во время реакции извести с водой и небольшим количеством металлического порошка (0,1 – 0,5 % порошка алюминия или 2-3 % порошка цинка). При таком способе получения пор сырьевая смесь вспучивается, а образовавшийся водород замещается в порах материала на воздух.

Шведские ученые начиная с 1918 г. работали над получением новых строительных материалов в связи с тем, что последствием Первой мировой войны стал энергетический кризис в Швеции. Страна практически не располагала собственными энергетическими ресурсами, что обусловило повышение требований к теплотехническим свойствам строительных материалов. Необходимы были изделия с высокой теплоизоляцией и низкими затратами на их производство. Материал также должен был быть коррозионностойким, негорючим и легкообрабатываемым.

Дальнейшее развитие технологии газосиликатных блоков можно представить следующим образом: В 1923 г. швед Аксель Эриксон впервые изготовил газобетон. Через год он получил патент на свое изобретение. В 1927 г. Аксель Эриксон разрабатывает способ получения высокодисперсионной гомогенной смеси из добавки металлического порошка, извести и кварцевого песка. При последующем порообразовании и твердении под избыточным давлением пара получен газобетон, что явилось основой современной технологии газобетона. Базируясь на этом способе, в 1933г. получен легкий материал из портландцемента и кварцевой муки. В 1929 г. в Швеции начинается промышленное производство изделий из газобетона. В начале –хгг. Ведется дальнейшее строительство заводов для удовлетворения спроса на продукцию из газобетона. В 1945 г. в Германии разработан способ резки массива стальной струной, при котором газобетонный массив разрезают на точные по размеру мелкие изделия и минимизируют потери материала. Подобным образом впервые изготовлены крупноразмерные и армированные сталью строительные изделия. В 1960 г. стало возможным возведение кладки блоков с тонкослойным клеевым раствором при небольшой доле швов.

Производство стеновых блоков

В 2007 году на Обуховском заводе строительных материалов запущена в эксплуатацию технологическая линия по выпуску стеновых блоков созданная совместно с германской фирмой «MASA-HENKE».

Данное оборудование позволяет выпускать продукт, отвечающий всем требованиям современного строительного рынка, и, обеспечивающий соответствие всем ГОСТам, санитарно-гигиеническим и экологическим нормам. Производственный участок помола песка и извести. Мельница мокрого помола песка. Вначале песок просеивается –отделяются крупные фракции.

1 . Участок помола песка и извести

Затем в специальной мельнице песок совместно с водой размалывается с помощью мелющих тел. Затем эта смесь(шлам) с помощью насосов поступает в шлам бассейны.

2. Шлам-бассейны первичного и вторичного шлама, промежуточные силоса цемента, извести, гипса

Точное дозирование осуществляется шнековыми транспортерами и управлением системы подачи компонентов с помощью компьютера, далее точно отмеренные компоненты – известь, цемент, газообразователь, первичный и вторичный шлам поступают в смеситель ячеисто-бетонной смеси. Погрешность при дозировке не более одной десятой процента.

3. Литейное устройство

Из смесителя ячеисто-бетонная смесь выливается при помощи специального литейного устройства в расположенную ниже форму.

4. Зона ферментации

Залитые формы транспортируются в зону ферментации, где в еще сырых массивах формируются миллионы маленьких воздушных пор - (на техническом языке происходит порообразование и поднятие смеси) из за чего бетон и носит название ячеистого. Именно благодаря этим порам, он сохраняет тепло в доме словно термос. За счет твердения извести и цемента происходит первон ачальный набор прочности массива, необходимый для его разрезки на мелкие блоки.

5. Кран для перегрузки форм

Бережная транспортировка еще не отвердевшей ячеисто-бетонной смеси окончательно производится с помощью крана -транспортировщика управляемого компьютером.

6. Постановка массива на тележку линии распиловки

Замок формы открывается, и корпус формы отделяется от массива на днище.

7. Операторские зоны

Транспортерами, кранами, линией распиловки в цехе управляют молодые люди и девушки – большинство операторов имеют высшее образование. Квалифицированный персонал привлекают высокие стабильные заработки и нормированный рабочий день – все работающие на Костромском заводе строительных материалов имеют уверенность в завтрашнем дне.

8. Окончательная распиловка

Режутся блоки при помощи струн, совершающих возвратное поступательное движение. Получается идеальная геометрия.

9. Автоклавы

Окончательный набор прочности газобетона происходит в автоклавах в среде насыщенного пара под давлением 12 атмосфер и температуре 190-200 градусов.

10. Линия деления

Блоки поступают на делитель, где происходит их отделение друг от друга.

11. Подача массива к манипулятору пакетировщика

Манипулятор пакетировщика формирует пачки блоков на поддоне и транспортирует их на упаковку.

12. Упаковка изделий

Упаковка изделий. В конце производственного цикла происходит автоматическая упаковка изделий. Это позволяет избежать повреждений блоков.

13. Погрузка автопогрузчиком

Погрузка на внутреннем складе происходит с помощью автопогрузчика.

14. Склады готовой продукции

Блоки хранятся на внутренних и наружных складах. Наружные склады используются для погрузки в машины.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)