Що таке шамот, його різновиди та переваги перед іншими матеріалами

Що таке шамот, його різновиди та переваги перед іншими матеріалами

Серед усіх переваг, якими володіє шамот, головним слід назвати його пластичність, а крім цього і широкий вибір декоративних рішень. При появі у господаря заміського будинку бажання перетворити власний кабінет в старовинний замок виріб з шамоту дозволяє вирішити цю задачу, для чого виконується його підгонка строго відповідно до поточного стилем. При створенні відповідного інтер'єру, використовуючи класичні вироби з традиційних матеріалів, можуть виникнути труднощі, так як вони не мають таким набором можливостей.

При наявності в приміщенні нестандартної камінної кладки неприпустимо споруджувати тут магазинний камін. Шамотна ж стане відмінним вибором. Поряд з цим шамоту властива ще одна гідність. Мова йде про високої міцності. Застосування певних технологій дозволило завдяки даному матеріалу надати виробу високі властивості морозостійкості, влагоотталківанія та пожежної безпеки. На додаток до цього шамот демонструє високу стійкість до атмосферних коливань.

Матеріал утворює чудові поєднання з мармуром, куванням, деревом і великою кількістю інших матеріалів. Однак подібне спостерігається за умови, що сторонні вкраплення тут представлені в невеликій кількості і покликані лише акцентувати увагу на шамот. З шамотом не гармоніює такий матеріал, як пластик.

У нашій країні можна знайти не надто багато компаній, які виробляють вироби з шамоту. Покупці ж подібної продукції являють собою людей з досить високим достатком. Найчастіше клієнту тут допомагає художник, який, спираючись на бачення і смак замовника, приступає до створення ідеї, яка потім реалізується в камені. Першим ділом створюються начерки олівцем, після чого переходять до основного етапу виробництва.Виробництво виробів з шамоту здійснюється із застосуванням досить цікавою технології, захист якої на сьогоднішній день забезпечують два патенти. Готові вироби передбачають природний відтінок, який може змінюватися від світло-бежевого до темно-бежевого.

Штучне зістарювання шамоту.

Процес старіння шамоту представляється найцікавішою процедурою. Тут майстер вдається до відколювання виступаючих елементів від вже готової продукції. На додаток до цього їм наносяться на предмет тріщини, створюються відколи. Подібна старина стане відмінною прикрасою приміщень. Коли процес виготовлення виробу буде завершений, воно наділяється своєю легендою, над вигадуванням якої трудяться художники. Надалі власник заміського будинку або конкретного приміщення в ньому виступає перед своїми гостями і домашніми з даною легендою.

Поряд з цим в останні роки спостерігається підвищення інтересу і до шамотним камінів, для яких характерний високий рівень теплоеффектівності. Зараз на ринку можна зустріти бездимохідні каміни, паливом для яких служить виноградний спирт і робота яких не супроводжується утворенням шкідливих продуктів горіння, що надходять в атмосферу. В якості покупців подібних камінів найчастіше виступають не тільки власники елітного житла, але і стандартних квартир.

Будівельний ринок рясніє різновидами цегли. Бувають облицювальні, керамічні, тонкостінні, термостійкі, клінкерні, рифлені та інші. У даній статті ми розглянемо ще один вид цегли ― шамотна. Він відрізняється від інших видів цегли високою стійкістю до вогню. Шамотна цегла здатний витримувати підвищені температури, аж до 1600 град. за Цельсієм.

Створюється шамотна цегла з суміші порошку шамоту й вогнетривкої глини. Потім шамотно-глиняна маса запікається при дуже високій температурі. Якщо в процесі виготовлення цегла перетримують в печі, він покривається нальотом у вигляді склоподібної плівки і така цегла не рекомендується для застосування. Тому купуючи шамотна цегла необхідно ретельно оцінювати зовнішній вигляд!

Шамотна цегла має зернисту основу пісочно-жовтого кольору. Його дуже легко впізнати серед інших цегл. Стандартні розміри цегли (23 * 11,3 * 0,65см або 23 * 12,3 * 0,65см) дуже зручні і дозволяють уникнути великої кількості швів при монтажі. Також скорочується витрата цементу і за рахунок цього стіни виходять досить гладкими. В якості скріпляє складу використовується суміш з вогнетривкої глини з великим додаванням товченого вогнетривкої цегли. І перед початком кладки шамотна цегла необхідно вимочувати у воді. Шамотна цегла широко використовується в будівництві споруд, тісно контактують з вогнем. Також даний цегла дуже добре витримує вплив лугів, у тому числі вапна! Тому шамотна цегла можна застосовувати при будівництві виробничих споруд (паливні камери, каміни, паливні печі і т.д.)

Брак при виробництві шамотної цегли абсолютно неприпустимий. Будь-яка похибка в цеглі може призвести до займання. Визначити якість шамотної цегли можна не тільки за зовнішнім виглядом, але і постукуванням по ньому. Цегла хорошої якості, то при стукоті буде лунати металевий дзвін і при ударі цегла не розсиплеться, а розламається навпіл. Якщо цегла при ударі розсипається, значить, він виконаний неправильно, і при використанні почне накопичувати вологу, що призведе до його подальшого руйнування. При цьому шамотна цегла втратить свої головні властивості ― обігрів і теплоізоляцію.

Звичайний "червоний" (глиняний) цегла не витримує сильного спека. При температурі "сказу" (1200 ° С) він плавиться, а при охолодженні кришиться. Правда, в звичайній кімнатній печі температура не перевищує 800 ° С, і тому при її виготовленні можна обійтися без вогнетривких матеріалів. Але якщо ми врахуємо високий коефіцієнт теплопровідності вогнетривкої цегли і, відповідно, його здатність чудово накопичувати і віддавати тепло, то віддамо перевагу саме йому при виготовленні камінів і печей в лазнях. Важливе значення має і гарний зовнішній вигляд геометрично правильних, рівних, світло-коричневих або солом'яно-жовтих цеглинок з коричневими вкрапленнями.У промисловості при температурах що досягають 1400 ° і навіть 1 800 ° (необхідних у металургії, склоробстві, випалюванні порцеляни) вогнетривку цеглу незамінний. З нього виготовляють склепіння, під, пороги доменних та інших спеціальних печей, в яких в збідненої киснем атмосфері горять нафту, горючі гази, пиловидне паливо.
 
Для того, щоб вогнетривкі цеглини при випалюванні не давали тріщин, в їх склад вводять до 70% шамоту (обпаленої вогнетривкої глини), а іноді ― коксовий або графітовий порошки або великі зерна кварцу. Так отримують різні сорти вогнетривких цеглин, призначені для різних цілей. Вибір того чи іншого сорту визначається не тільки температурою, для якої він призначається, але і хімічними властивостями розжарюваного речовини, а також властивостями золи або палива.
 Існують чотири класи вогнетривкої цегли: кварцовий, глиноземний (шамотна), основний і вуглецевий.
 
Кварцовий цегла застосовується там, де стінки печей стикаються тільки з полум'ям або металами. Він не переносить контакту з лугами, вапном, оксидами заліза. Зазвичай з нього роблять склепіння відбивних печей (наприклад, камінів). На відміну від звичайного цегли, він однорідний, не містить порожнин. Складається з чистого пісковика або кварцу, зцементованого невеликою кількістю глини, після випалювання, цю цеглину набуває властивостей, близькі до природних піщаниках.Шамотна цегла. Як уже зрозуміло з назви, він містить набагато більшу кількість глини. Шамотна цегла краще кварцових цегли чинить опір дії лугів, наприклад, вапна. Також він краще витримує швидкі зміни температури. Вогнетривкі цеглини цього класу легко виготовляються і тому найбільш поширені. Використовуються там, де температура не перевершує 1000-1300 ° С.
 
Основні цеглини (від хімічного терміну "підстави"). Вапняно-магнезіальні вогнестійкі маси знаходять застосування в металургії ― при отриманні бессемеровской стали з фосфористих руд.
 Вуглецевий цегла застосовується тільки вособих областях промисловості. У спрощеному вигляді, він являє собою пресований графіт або кокс, використовуваний в доменних печах.
 
Як бачимо, для побутових цілей краще всього використовувати шамотна цегла, маркується літерою "Ш". Наступні позначення в їх марках визначають размери.Среді всіх різновидів цегли шамотна є найбільш міцним і стійким до сильного нагрівання і температурних перепадів. Цими якостями матеріал зобов'язаний своїм складом і специфічної технології виготовлення, що полягає в випалюванні глиняної суміші з додаванням шамотного порошку. У результаті впливу високої температури цегла набуває характерного сіро-коричневий або жовтуватий колір, за яким його легко відрізнити від інших різновидів.

Склад шамотної цегли визначає його експлуатаційні характеристики. Залежно від пропорцій глини і порошку розрізняють кілька сортів матеріалу. Колосальну роль відіграє і спосіб обробки, а точніше ― час запікання цегл. Так, якщо його перетримати в печі, то на поверхні утворюється міцна склоподібна плівка, яка зробить цегла неймовірно міцним, але менш вогнетривким. Якщо обпалювати його недостатньо довго, то такий матеріал буде добре поглинати і утримувати вологу, але зовсім втратить свою міцність. Тільки якщо дотримуватися «золотої середини», можна зробити цегла, ідеальний для укладання печей і камінов.Чтоби в процесі випалу вироби не розтріснулися, в них додають певну кількість спеціальної вогнетривкої глини ― шамоту. Іноді замість неї кладуть коксовий порошок, графіт або крупнозернистий кварц. В результаті виходять різні види цегли з індивідуальними характеристиками. Причому результат залежить не тільки від сировини і способу обробки, але також від характеристик палива для випалу і одержуваної золи.

Виробництво шамотної цегли здійснюється відповідно до ГОСТ 390-69, і залежно від того, для чого він буде використовуватися, розрізняється технологія виробництва, вага і розміри матеріалу. Так, маса шамотної цегли може варіюватися від 2,5 кг до 6 кг. Відмінності також полягають в щільності, пористості і складі цегл. Існують єдині стандарти розмірів, яких дотримується більшість виробників: 230х113х65 мм, 250х123х65 мм і 300х150х65. Це найбільш зручні габарити для будівництва та транспортіровкі.Легковесний цегла
Легковагий шамотна цегла зарекомендував себе як хороший утеплювач. До його складу входять торф, жирна глина, тирса та інші компоненти органічного походження. У процесі випалу вони вигорають, залишаючи після себе пори різних розмірів. Така технологія виготовлення дозволяє отримати дуже легкий пористий матеріал, що володіє високими енергоефективними характеристиками.

Оскільки легковагі цеглини зроблені цілком з органіки, вони є екологічно чистим матеріалом, не здатним завдати шкоди здоров'ю людини або навколишньому середовищу. При цьому зберігається висока вогнетривкість ― цегла може витримувати екстремально високу температуру до 1800 ° С.Характерістікі цегли
Однією з головних характеристик шамотної цегли, крім стійкості до високих температур, є несприйнятливість до впливу агресивних кислот і лугів. Саме тому основною сферою його застосування є металургія, випал порцеляни, скляне виробництво і різні хімкомбінати. Звичайні глиняні цегли не здатні витримати подібні екстремальні умови, а шамот спокійно справляється з нагріванням до 1400 ° С або навіть вище.

До слова, саме через таку здатності витримувати високі температури шамотна цегла не може використовуватися спільно з іншими матеріалами, наприклад, звичайним обпаленим або силікатною цеглою. Сильне розходження в експлуатаційних характеристиках рано чи пізно призведе до руйнування побудованого об'екта.Достоінства і недоліки
Головне достоїнство шамоту, що визначає його нішу на будівельному ринку, ― це здатність витримувати екстремально високі температури і довгий час зберігати тепло. Саме тому такі цеглини ідеально підходять для будівництва печей, камінів, димоходів, мангалів і т.д.

Приємно й те, що пічної шамотний цегла не тільки ефективний, але й досить гарний. Незвичайний гірчичний відтінок моментально створює відчуття комфорту і затишку. Піч або камін з цього матеріалу здатні задати стиль інтер'єру всього будинку. За допомогою елементів нестандартних форм можна створювати цікаві композиції і незвичайні геометричні форми. Наприклад, для арок і склепінь виробляють особливі клиновидні цеглини, є також трапецеїдальних, класичні прямокутні та інші форми.Вес шамотної цегли набагато менше, ніж у звичайного глиняного, що істотно знижує навантаження на фундамент для печі. А оскільки укладання здійснюється на тонкий шар розчину, що клеїть, це також сприяє зменшенню ваги всієї споруди. До слова, для скріплення цегли не підійде звичайний цементно-піщаний розчин, оскільки він не витримає сильного нагріву. У цьому випадку необхідно використовувати спеціальну температуростойкостью суміш.

Незважаючи на велику кількість переваг, шамотна цегла має ряд нюансів, які скоріше можна розцінювати як особливості використання, а не недоліки. Так, він сильно вбирає вологу, в результаті чого знижується його міцність і збільшується маса. Така гігроскопічність не дозволяє застосовувати його в приміщеннях з підвищеною вологістю, наприклад, в лазні.Якщо піч, побудовану з шамотної цегли, топити нерегулярно або давати їй повністю остигати, то з часом вона почне кришитися. Така нестійкість до промерзання накладає ряд вимог до експлуатації подібних конструкцій.

Обробка шамотних мас.

Обпалену на шамот глину або брак виробів подрібнюють до граничної величини зерна, зазвичай 3-4 мм, з вмістом дрібної фракції (менше 0,5 мм) близько 40-50%. Для цього шамот спочатку дроблять у щокових дробарках до шматків розміром не більше 20-40 мм, а потім подрібнюють у кульових млинах з самоотсевом або на комбінованих вальцях. При помелі добре обпаленого шамота в цих машинах виходить недостатня кількість тонких фракцій. Тому для відповідальних виробів в якості домаливающего апарату, що дає найбільш тонку фракцію шамоту з величиною зерен менше 0,1-0,2 мм, рекомендується встановлювати трубну млин. Зокрема, при збільшенні кількості шамоту з величиною зерна менш 0,1-0,2 мм підвищуються міцність і щільність виробів і дещо знижується їх термічна стійкість. Зменшення кількості зазначеної вище фракції навіть при зниженні граничної величини зерна шамоту до 1-2 мм викликає розпушення структури виробів і падіння їх міцності. Збільшення граничної крупності зерна шамоту підвищує термічну стійкість виробів. Кількість і співвідношення середніх фракцій (1,5-0,5 мм) не впливає суттєво на якість виробів. Вирішальна роль тонкозернистой фракції шамоту обумовлена ​​тим, що при змішуванні з глиною вона сильно зменшує її усадку і забезпечує більш щільне зчеплення великих зерен шамоту зі сполучною добавкою, а отже, збільшує міцність і щільність виробів.

Зміна розмірів і форми вогнетривких виробів в випалюванні, а також підвищення пористості, що пов'язано з присутністю у виробах глини, викликало необхідність розробки складів так званих многошамотних мас, в яких вміст сполучною глини зведено до мінімуму. При виробництві многошамотних виробів основний вплив на їх якість надає правильне співвідношення великих і дрібних фракцій. Велике значення мають розриви між великими і дрібними фракціями шамоту, кожна з яких характеризується вузько обмеженими межами величини частинок. Якщо, наприклад, середній розмір зерен великої фракції в 5-б разів більше, ніж середній розмір тонкої фракції, то зерна останньої можуть поміщатися між великими, практично не розсовуючи їх, що значно збільшує міцність і щільність виробів, не знижуючи їх термічної стійкості. Зазвичай великі фракції більше дрібних в 10-20 разів. Многошамотние вогнетриви мають високу точність розмірів і високу міцність (60-70 Мпа), низьку пористість ― до 12%, при гарній термостійкості.

Єднальна глина в силу своєї високої дисперсності грає в многошамотних масах роль найтонших фракцій шамоту, що підвищують щільність виробів. Співвідношення шамоту і сполучною вогнетривкої глини в шихті шамотних виробів коливається залежно від способу виробництва і призначення виробів. Так, наприклад, при виробництві малошамотних виробів з глин невисокою пластичності зміст шамоту становить 20-30%, при виробництві шамотної цегли та інших виробів воно може коливатися від 30 до 70%; для відповідальних многошамотних виробів напівсухого пресування або трамбування зміст шамоту в масі становить 75-85%, а для деяких високосортних многошамотних виробів відповідального призначення (вогнетривів для склоплавильних печей і т. д.) ― 90% і більше.

Схема технологічного процесу виробництва шамотних вогнетривких виробів залежить від властивостей сировинних матеріалів, а також від вимог, що пред'являються споживачем до готової продукції. Залежно від типу маси, застосовується для виготовлення виробів, розрізняють пластичне і напівсухе пресування.Пресування з пластичних мас має багато спільного з аналогічним способом виробництва будівельної кераміки. Відмінні особливості виробництва, зумовлені необхідністю отримання виробів високої міцності і щільності, зводяться до наступного. Для отримання технічно однорідної за складом і вологості шихти глину висушують і подрібнюють в тонкий порошок, а потім змішують в заданому співвідношенні з меленим шамотом. Для виготовлення тонкодисперсного глиняного порошку з глиняного шлікера застосовують розпилювальні сушарки. Суміш меленої глини і шамоту зволожують до отримання пластичного тіста з вологістю 16-21%. Змішування сухих порошків, їх зволоження і остаточна переробка маси здійснюються у двох послідовно розташованих двохвальним змішувачах. Тривале змішування маси в періодично діючих лопатевих мешалках або змішувальних бегунах дає можливість значно підвищити якість обробки. Набули поширення бігунцеві змішувачі з більш легкими котками і бігуни-змішувачі відцентрової дії СМ-842, CM-Tl 5, СМ-568.

Приготування многошамотних мас відповідального призначення напівсухим способом має свої особливості. У якості зв'язки необхідно застосовувати тонкодисперсну високопластичну глину; шамот повинен бути повністю спеченого і мати зерновий склад, що забезпечує максимальну щільність укладання. Оптимальна шихта повинна містити 30-45% великої фракції (0,5-3 мм) шамоту, 40-60% тонкої фракції (майже повний прохід через сито з сіткою № 0080 (+4450 отв / см2), 10-25% глини і близько 0,5% сульфітно-спиртової барди (на суху речовину). Частина глини необхідно вводити у вигляді шлікера, при цьому добавки електроліту і барди дозволяють знизити кількість води в шлікером.

Для отримання виробів з найбільшою щільністю масу обробляють таким чином. Спочатку тонкозернистий шамот замочують глиняним шликером в змішувальних бегунах; туди ж вводять не увійшла до шликер суху глину. До ретельно перемішаної тонкозернистой шихті додають велику фракцію шамоту і знову все перемішують. Перемішування тонкозернистого шамоту з глиною в трубній млині забезпечує особливо тісний зв'язок глини з шамотом, проте продуктивність установки при цьому методі нижче, ніж при обробці на бігуна. Вологість глини при спільному помелі в трубній млині не повинна перевищувати 5%, щоб уникнути утворення «коржів».

Шамотна цегла формують на стрічкових пресах з різальним апаратом з подальшою допрессовкой на пресах типу Самаріна та ін. Допрессовочние преси, як правило, пов'язані транспортними пристроями з стрічковими пресами. Дрібні і середні фасонні вироби допрессовивают на механічних допрессовочних і фрикційних пресах. Великі й складні вироби формують вручну шляхом набивання в роз'ємні форми.

Найбільш суттєвою перевагою пластичного способу є можливість виготовлення складних фасонних виробів. Основний недолік пластичного пресування ― порівняно велика усадка виробів у процесі сушіння і випалу (у сумі до 8%), завдяки чому не завжди вдається отримати точно необхідні розміри (допуски на розміри для вогнетривів більш жорсткі, ніж для будівельної кераміки). Вироби, відформовані на безвакуумном стрічковому пресі, мають недостатньо однорідну (шарувату) структуру і порівняно велика кількість порожнеч, що неприпустимо при виробництві вогнетривів. Застосування вакуумних стрічкових пресів усуває цей недолік і дає вироби з щільною і однорідною структурою.

При напівсухому пресуванні, на відміну від пластичного, шихта зволожується лише до 8-9%. При цьому глина, що міститься в шихті в кількості від 40 до 50%, лише частково набухає, що не прибрати повністю пластичних властивостей. Тому для досягнення хорошого зв'язку між глиною і шамотом необхідно ретельно обробляти масу і пресувати вироби при тиску вище 15 МПа.Вироби пресують переважно в многогнездная формах на важільних пресах, розвиваючих при пресуванні чотирьох цегли нормальних розмірів питомий тиск до 20 МПа. Для нормального цегли застосовують також револьверні преси типу СБСМ-583, що забезпечують питомий тиск до 15 МПа. Сконструйовані гідравлічні револьверні преси на тиск 25 МПа для пресування пробок і на тиск 15 МПа для пресування стопорних трубок; використовуються преси типу ПК-630, СМ-143 та ін.

Висока міцність сирцю напівсухого пресування сильно полегшує можливість механізації його знімання з пресів, укладання на вагонетки, а отже, створює умови для повної механізації і автоматизації виробництва. Зокрема, завдяки розробці автомата-укладальника на Семілукском вогнетривкому заводі створена повністю автоматизована лінія для виробництва шамотної цегли. Цикл виробництва при напівсухому пресуванні коротше, оскільки скорочується термін сушіння. Невелика усадка (близько 2% проти 8% при пластичному пресуванні) забезпечує отримання виробів більш правильної форми, точних розмірів і великий термічної стійкості.

Вироби з многошамотних мас пресують на гідравлічних та важільних пресах, що забезпечують питомий тиск до 60 МПа. Пневматичним трамбуванням виготовляють головним чином великі фасонні вироби простих обрисів, як, наприклад, скло-брус і т. П. В основному ж цей тип виробів пресують на гідравлічних пресах шляхом двостороннього пресування в плаваючою прес-формі.Шамотна цегла та вироби простого фасону, як правило, сушать в тунельних сушарках, складні і великогабаритні вироби ― в періодично діючих сушарках.

На відміну від динасу, шамотні вироби в процесі випалу відчувають значну усадку, яка тим більше, чим вищий вміст пластичної глини в масі. Температура, при якій слід обпалювати шамотні вироби, залежить головним чином від температури спікання застосовуваної для зв'язки глини і, до деякої міри, від способу виробництва: вироби напівсухого пресування обпалюють при кілька більш високій температурі, ніж вироби пластичного формування.

Температура випалу шамотних виробів звичайно на 100-150 ° С перевищує температуру повного спікання сполучною глини. При короткому температурному інтервалі спікання сполучною глини випал ведуть при температурі, на 50-100 ° С перевищує температуру спікання зв'язки. Так, наприклад, при виготовленні виробів пластичним способом з нізкоспекающіхся глин типу Часів-Ярського температура випалу коливається в межах 1250-1300 ° С, а для високоспекающіхся глин типу латненскіх вона підвищується до 1320-1380 ° C При многошамотном способі виробництва температуру випалу потрібно підвищити додатково на 30-50 С. «Перепал» виробів може супроводжуватися їх деформацією, особливо в нижніх рядах садки, і їх оклінкерованіем (втратою зернистої будови), що знижує термічну стійкість виробів. «Недожог» викликає погіршення основних термомеханічних характеристик виробу і обумовлює додаткову усадку виробів у службі, яка може спричинити за собою провисання склепінь та інші руйнування теплових агрегатів.

При нагріванні до температур вище 900-1000 ° C починається ущільнення і спікання черепка, що супроводжується значним підвищенням його міцності. До цього часу починається хімічна взаємодія легкоплавких домішок з основними компонентами маси, що супроводжується утворенням рідкої фази, яка сприяє процесу спікання і підвищенню міцності черепка. При подальшому підвищенні температури вміст рідкої фази збільшується, і вона активно бере участь у процесі перекристалізації глинистої речовини в муллит (3Al2O3 · 2SiO2) і спікання черепка. Зміст муллита в черепку готового виробу в основному залежить від сумарного вмісту глинистої речовини. Підвищений вміст плавнів і висока температура випалу сприяють зростанню кристалів муллита; відсутність легкоплавких домішок веде до утворення дрібних кристалів.

Якщо для шамотної маси швидкість випалу 25-30 ° С / год в інтервалі 1000-1300 ° С є безпечною, то для маси на нізкожженном шамот цю швидкість в інтервалі інтенсивної усадки 1100-1200 ° C рекомендується зменшувати до 5-10 ° С / год . Тривалість випалу для кожного окремого виду шамотних виробів різна і її слід встановлювати в залежності від вмісту плавнів в глині, розмірів виробів та обсягу печі. Обпалені вироби охолоджуються від максимальної температури випалу до нормальної без появи тріщин. Основною умовою правильного охолодження є досить рівномірний зниження температури за обсягом печі. Внаслідок швидкого охолодження температура всередині черепка залишається вищою, ніж температура зовнішніх частин, особливо в товстостінних виробах. В результаті виникають значні внутрішні напруги (обумовлені нерівномірним скороченням обсягу окремих частин вироби), що викликають появу тріщин. Швидкість охолодження, як і швидкість підйому температури, залежить від фізико-хімічних властивостей сировини, щільності черепка, розмірів і форми виробів, конструкції і об'єму печі.

Шамотні вироби обпалюють в тунельних (тривалість випалу 30-40 год) і тільки на старих заводах в періодичних кільцевих печах (тривалість випалу 15-80 год). Температура випалу в залежності від типу сполучною глини, змісту шамоту й методу пресування коливається в межах 1250-1400 ° С. Витрата умовного палива (по масі) при випалюванні в періодичних печах становить 20-30% маси виробів, в кільцевих печах ― 10-12 %, а в туннельних- 10-16%. Випал в тунельних печах дозволяє автоматизувати весь процес випалу і механізувати розвантаження і завантаження виробів.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)