Гнучкі зв'язки повинні бути надійними

Гнучкі зв'язки повинні бути надійними

Будинки з цегляним фасадом як і раніше в моді. Зовні такі стіни виглядають дуже естетично: красивий лицьову цеглу, акуратна розшивання ...

Однак неодноразові за останні 20 років посилення теплотехнічних вимог до зовнішніх стін унеможливлюють їх виконання тільки з цегли. В результаті в останні роки почався «ренесанс» багатошарових стінових конструкцій. Рішення, начебто, не нове, апробовані десятиліттями. Проте, як показує практика, при неправильному виконанні після закінчення років 10 експлуатації в таких конструкціях починають з'являтися
різні дефекти стін: тріщини, відколи лицьового шару і навіть відшарування зовнішнього шару.

Причини цих негативних явищ різні, але домінують, за даними провідного
науково-дослідної установи - московського ЦНІЇСЬК ім. В.А.Кучеренко,
наступні:
● відсутність лицьовому шарі вертикальних і
горизонтальних деформаційних швів;
● дефекти утеплювального шару;
● незадовільна гідроізоляція кла-
дки зовнішнього шару;
● незадовільний кріплення наруж
ного шару з цегляної кладки до внутрішніх
верствам.
Вплив останнього пункту, на перший погляд, здається жалюгідним, проте насправді воно досить вагомо, тому вимагає більш детального розгляду.

Якими повинні бути гнучкі зв'язку?

Для чого потрібні гнучкі зв'язку? Звичайно ж, для кріплення зовнішньої цегляної
облицювання і утеплювача до основної (внутрішньої, несучої) стіни. Набагато складніше відповісти
на інше питання: якими повинні бути гнучкі зв'язку? Для цього необхідно розглянути
конструктиви, в яких використовуються гнучкі зв'язки, і умови їх роботи. В даний часвикористовують, в основному, два рішення:найперше, що застосовується в монолітно-каркасної схемою: і основна стіна, і
зовнішнє облицювання - самонесучі заповнення, обидві стіни спираються на плиту перекриття;
 друге - несучі цегляні стіни, на які спираються плити перекриття, 

Перший варіант можна досить умовно назвати більш щадним: розміри
облицювальної частини, що виконується товщиною в півцеглини, невеликі, а тому і величини
випробовуваних навантажень відносно невеликі. Загрозу ж їй, на думку начальника
проектного відділу НДІБК Костянтина Кафієв, представляють навішує на
облицювальну стіну (а не на плиту перекриття) супутникові антени і кондиціонери,
створюють динамічні навантаження на тонку лицьову частину.

Другому рішенням притаманне більше ризиків. Основна і лицьова частини стіни працюють
роздільно, у них неоднакова повзучість і, отже, різні деформації. Крім
цього, при підвищеної поверховості лицьова стіна має велику парусність, тому в
більшою мірою піддається деформацій при всіляких навантаженнях, в першу чергу,
вітрових.

У всіх рішеннях основна стіна працює в комфортних умовах: з зовнішньої сторони
вона захищена зовнішнім облицюванням і утеплювачем, а її внутрішня частина не схильна до
значних перепадів температури і вологості, внаслідок чого її обсяг можна
вважати стабільним. Зовнішній же (облицювальний) шар, навпаки, може змінюватися під
впливом зовнішнього середовища: охолодження через низьких температур взимку і нагрівання від
сонця влітку, вітрових навантажень (позитивних і негативних - притиск і відсмоктування),
намокання, обмерзання. Під впливом навколишнього середовища облицювання деформується: змінює
обсяг (розширюється або стискується), втрачає первісну геометричну форму
(Стає опуклою або увігнутою, втрачає площинність і т.д.).
Виходячи з умов роботи конструкцій, в яких використовують гнучкі зв'язку, можна
сформулювати вимоги до зв'язків:
 міцність на розрив і лінійна деформація;
 міцність кріплення в кладочном шві (стійкість до висмикування);
 довговічність, корозійна стійкість;
 мінімальна теплопровідність;
 нейтральність до хімічного впливу розчину.

Тільки за умови, що гнучкі зв'язку відповідають перерахованим властивостям, можна
говорити про надійність кріплення облицювальної стіни до основної і, отже,
стійкості всієї конструкції, а також про відповідність зрослим теплотехнічних
вимогам.

Помилки при влаштуванні гнучких зв'язків

Однією з найпоширеніших помилок є використання сітки з
незахищеного «чорного» металу для з'єднання несучої стіни з облицювальним шаром
з лицьової цегли. Метал такої сітки не має захисного покриття, і в результаті
виходить недовговічне з'єднання внутрішнього і зовнішнього шарів кладки, яке ніяк
не можна зіставити з терміном служби всього будинку.

Призначення сітки кладки - армування несучої стіни, а не її з'єднання з
облицювальною шаром. Сітка з металевого дроту - судинна система холоду. це
ще більше металу, ніж у випадку зі звичайними, штучними зв'язками. А значить, ще більші
втрати тепла, ще більше зниження ефективності теплоізоляції. інший недолік
такого рішення - жорстке з'єднання, яке при температурних деформаціях кладка не
флюктуирует разом з нею. Адже наявність на стіні деформаційного шва, демпфуючого
температурні зміни стіни згідно DIN 1053 / DIN EN 1996 року, є обов'язковим
вимогою, а використання сітки перешкоджає такій деформації.

Дещо рідше використовують оцинковану сітку. Таке рішення, безсумнівно, більш
довговічне, але і воно може бути відносно правильним тільки в тому випадку, якщо товщина
цинкового покриття, по-перше, досить велика, а по-друге, якщо шар цинку стабільний
- Без «провалів», в яких через короткий інтервал часу з'являються осередки корозії
(Як правило оцинкована сітка кладки не випускається з високими корозійно
характеристиками). Однак і оцинкованої сітці властива жорсткість, що перешкоджає
температурної деформації кладки.

Час від часу наші місцеві «винахідники» застосовують оцинковані
перфоровані стрічки або підвіси стельових систем, використовуваних в «сухому»
будівництві. На перший погляд, таке рішення має право на існування, так як за
рахунок перфорації зчеплення гнучкого зв'язку із розчином буде досить високим.
Однак насправді подібне «ноу-хау» теж є згубним, тому що товщина стрічки
всього 0,5 - 0,7 мм, та й шар цинку на ній значно менше обумовленого нормативами,
а підвладна корозії площа досить значна для того, щоб істотно
знизити довговічність такого зв'язку. Крім того, сталь, з якої виготовлені стрічка або
підвіс, дуже м'яка, що не пружна, тому такий зв'язок не витримає навантажень в разі зсуву
шарів в багатошаровій кладці.

До сих пір ми іноді зустрічаємося на практиці з використанням в якості гнучких
зв'язків електродів для електрозварювання. При цьому «умільці» не обтяжують себе створенням
будь-яких вигинів, що утримують зв'язок в розчину кладки. Наприклад, норми Німеччини
чітко регламентують: загин повинен бути 90 °, а довжина загнутого ділянки - не менше 25 мм.
Про корозійної стійкості таких «електродних» зв'язків можна тільки здогадуватися, але немає
ніяких сумнівів, що утримує здатність явно низька.
Бувають і курйози. Наприклад, одного разу ми зіткнулися із застосуванням в якості
зв'язків навіть алюмінієвого дроту. Але в цьому випадку, як то кажуть, коментарі зайві.

Найпоширеніші помилки при влаштуванні гнучких зв'язків, які
призводять до аварійних ситуацій, такі:
 недостатня стійкість до корозії матеріалу, з якого виготовлені гнучкі
зв'язку;
 зайва податливість гнучких зв'язків з площини стіни, незадовільна
анкеровка гнучких зв'язків в кладці лицьової і основний стін;
 зайва жорсткість гнучких зв'язків при низькій міцності при зламі;
 невідповідність кількості гнучких зв'язків на квадратний метр стіни;
 відсутність гнучких зв'язків в крайових зонах, зонах віконних і дверних прорізів,
по краях деформаційних швів.

Як показує практика, використання матеріалів без корозійної захисту -
як і раніше часте явище. Для гнучких зв'язків нерідко застосовують всякий підручний
матеріал. Природно, що розташовується в шарі утеплювача зв'язок без антикорозійного
покриття через кілька років повністю кородує, а це неминуче з часом призведе
до обвалення лицьового шару кладки.
Часто зв'язку виконуються з оцинкованої сітки або гнутих арматурних стержнів.
Якість їх покриття буває настільки незадовільним, що вже при укладанні в стіну
на них видно сліди корозії.
Зв'язки повинні бути досить жорсткими уздовж поздовжньої осі і щодо
гнучкими при зламі. Міцність анкерування в шви розчинів кладки застосовуються зв'язків

не регламентована і часто невідома. Серйозне побоювання викликає ненадійність
анкерування деяких видів зв'язків в тіло газобетонного блоку із середньою щільністю
400 кг / куб.м і нижче.

Відстань між зв'язками в численних проектах призначається без будь-якого
обгрунтування. На багатьох з обстежених будівель відстань між зв'язками і місця їх
прив'язки, зазначені в проекті, не дотримані.
Навіть побіжний, поверхневий аналіз допускаються помилок показує, що переважна
більшість помилок обумовлено використанням непридатних для вирішення цих завдань
матеріалів.

Матеріал гнучких зв'язків повинен задовольняти часом взаємовиключних умов:
з одного боку, бути стійким до корозії, міцним і жорстким, а з іншого, - мати
необхідним ступенем еластичності. Крім цього, оскільки гнучкі зв'язку з'єднують
основну стіну і облицювальну, проходячи крізь шар теплоізоляційного матеріалу, вони
можуть бути потенційним містком холоду, отже, ці зв'язки повинні мати
низьку теплопровідність. Цим умовам відповідають, в общем-то, мало хто матеріали:
деякі марки нержавіючої сталі та зв'язку, виконані з композитних матеріалів на
основі базальтового волокна (базальтоволокна).

Вибір матеріалів для гнучких зв'язків

Відразу слід визначитися: використовувати гнучкі зв'язку з незахищеною стали -
самий згубний варіант. Справа в тому, що в багатошаровій стіні, де застосовані гнучкі зв'язку,
формуються ідеальні умови для корозії сталі. Утеплювач, наприклад, з мінерального
волокна, розташований між зовнішньою облицюванням з цегли і внутрішньої самонесущей
стіни з газо- або піноблоків, цегли, керамічних блоків, є зоною неминучого
зволоження. Тому швидкість корозії така, що через 6-7 років знайти ці зв'язки вже не
можливо.

Отже, при виборі матеріалу для гнучких зв'язків необхідно звертати
увагу тільки матеріали, стійкі до корозії: захищену сталь, нержавіючу сталь
3-го класу корозійної стійкості, композитне базальтоволокно. Сталь, захищена від
корозії. В даний час використовують кілька прийомів для захисту сталевих гнучких
зв'язків від корозії.

В першу чергу, звичайно, застосовують оцинковану сталь. цинк добре
оберігає чорний метал від корозії. Однак цей захист дієва тільки в тому
випадку, якщо шар цинку досить товстий. Адже, як відомо, в рік відбувається випаровування
0,5 мкмпокритія. Реальностьже така, що для гнучких зв'язків використовують сталь з неприпустимо
тонким шаром цинку - 50-80 г / кв.м, і навіть менше. Шару такої товщини вистачає на кілька

років, а потім починається інтенсивний процес корозії. Крім цього, при цинкування повинна
бути досягнута хороша дифузія шару цинку і захищається вироби. В іншому випадку
відбудеться відшарування цинку від поверхні виробу.

Інший прийом - нанесення матеріалів,
коториесніжаютелектрохіміческуюактівность
металу. найбільшого поширення
отримали пассивирующие, фосфатуючі і
протекторні грунтовки.

Пасивуючі грунти утворюють
оксидні плівки, що знижують корозійну
активність поверхні металу. самий
відомий історичний приклад - свинцевий
сурик. Ресурстакогопокритія - приблизно
п'ять років.

Технологія процесу фосфатування
дуже проста. фосфатирование застосовують
для чорних і кольорових металів, і воно полягає в освіті малорозчинних фосфатів
заліза, марганцю або цинку. Найчастіше використовують цінкфосфатние перетворюють
грунтовки з ортофосфорної кислотою. Покриття з пасивуючим або Фосфатуюча
грунтом захищає сталь протягом 4-5 років.

У протекторні грунтовки зазвичай введений металевий порошок, електродний
потенціал якого нижче, ніж забарвлюваний метал. Цинковий пил, складова до
95% по масі протекторної грунтовки, відмінно захищає метал в атмосферних умовах
при підвищеній вологості. Цинк, будучи анодом по відношенню до металу, руйнується
сам, і, таким чином, захищає метал. Причому продукти корозії цинку ущільнюють шар
грунтовки (звідси і термін «протекторна грунтовка»).

Довговічність такого покриття, як правило, не перевищує семи років.
Нержавіюча сталь. Нержавійка нержавійці, що називається, не рівня: корозійна
стійкість деяких марок нержавіючої сталі не набагато вище стійкості чорного
металу. Тому для пристрою гнучких зв'язків доцільно застосовувати готові вироби
відомих торгових марок, наприклад, BEVER, які вже широко представлені на
украінскомринке. Дляпроизводстваэтихсвязей-анкеровиспользуюттолькоспециальныесорта
нержавіючої сталі - не нижче 3-го класу корозійної стійкості (згідно з вимогами
DIN 17440), що володіють високою стійкістю як до різних хімічних сполук, так
і до факторів, що викликають корозію.

Нержавіюча сталь - матеріал дуже міцний і довговічний. Вона здатна зберігати
свої міцнісні властивості протягом тривалого часу, не тільки порівнянного з
ресурсом стін, в яких використані гнучкі зв'язку, але і набагато довше.
Застосування анкерів-зв'язків з нержавіючої сталі, які кількістю і перетином
відповідають розрахункам, гарантує стійкість і довговічність стіновий конструкції.

Нержавіюча сталь має високу деформационной здатністю. Під впливом
тепла вона розширюється, при цьому її розширення можна порівняти з величиною розширення
зовнішнього лицьового шару. Іншими словами, розширення або звуження шару з лицьового
цегли відбувається одночасно з деформаціями анкерів з нержавійки.

Позитивний ефект цього явища - зберігається міцність з'єднань анкера і стіни в місцях кріплення. Теплопровідність нержавіючої сталі, при мене для гнучких
зв'язків, рази в три менше теплопровідності «чорної» стали (17 Вт / (м • К) і 47-62 Вт / (м • К)
відповідно). Однак навіть з цим «вадою» нержавіючої сталі провідні виробники
подібних виробів ведуть боротьбу. Наприклад, компанія Bever випускає гнучкі зв'язку трубчастої
конструкції, що зменшує перетин зв'язку і знижує тепловтрати, міцність же зв'язку при
цьому зберігається.

Базальтоволокно.

Переваги у цього матеріалу досить вагомі:
 корозійна стійкість. Зв'язки з композитного базальтоволокна володіють
абсолютною стійкістю до корозії. Ні під час перебування в рідкому кладочном
розчині, ні після того, як сталася гідратація цементу в композитному базальтоволокне,
процес корозії не відбувається. Чи не з'являється корозія і в процесі експлуатації, так
як підвищена вологість і волога у вигляді конденсату негативного впливу на композитне
базальтоволокно не робить;
 низька теплопровідність. Композитний базальтоволокно має досить
низькими значеннями теплопровідності, наприклад, компанія «Гален» для своїх зв'язків
призводить 0,46 Вт / (м • К), що менше теплопровідності, наприклад, керамічної цегли.

Тому в результаті використання гнучких зв'язків з цих матеріалів в стіновий кладці
повністю відсутні теплопровідні включення - так звані містки холоду;
 хімічна стійкість. Композитний базальтоволокно стійке до дії
довгого ряду хімічних речовин, які перебувають в матеріалах цегляної кладки і в
атмосфері, тому з цієї точки зору ресурс работисвязей з композитного базальтоволокна
можна порівняти з довговічністю стіновий конструкції;
 міцність і деформационная стійкість. Цей матеріал має високу

міцністю: міцність на розтягнення, наприклад, арматури компанії «Гален» дорівнює 1200
МПа (для порівняння: зв'язку з нержавіючої сталі-550 МПа), а модуль пружності - 50 ГПа
(Нержавіюча сталь - 200 ГПа).

Склопластик - зона ризику.

Застосування склопластикових зв'язків має ряд
деяких особливостей. В першу чергу, це стосується протікання хімічних процесів.
Як відомо, цементного розчину в рідкому вигляді властива підвищена лужна
середовище, негативно впливає на скловолокно. Однак існує поширена думка, що
після гідратації цементу середовище стає нейтральною, і цементний склад кладки
руйнівного впливу на скловолокно вже не робить. Насправді ситуація
зовсім інша.

У компанії «Капарол Україна» був проведений експеримент по визначенню значень
водневого показника рН цементно-піщаного розчину без добавок вапна.
Було вироблено 6 вимірів: через 30 хвилин після замішування, через 1 добу, 5 діб, 14
доби, 21 добу і 28 діб. Як показали результати вимірювань, значення рН змінювалися
незначно і флюктуіровать в діапазоні 13,3-13,67, що свідчить про збереження
високолужних середовища розчину. У лужної ж середовищі відбуваються швидке
руйнування скла і втрата ним міцності. Це ставить під сумнів доцільність
використання склопластикових зв'язків, особливо у висотному будівництві. Однак
остаточний висновок можна зробити тільки після всебічних глибоких досліджень.

Форма гнучких зв'язків

Одна з вимог до гнучких зв'язків - міцність кріплення в кладочном шві, тобто
стійкість на виривання. Для цього гнучким зв'язків надають спеціальну форму, наприклад, загинають, при цьому довжина загнутої частини, відповідно до вимог DIN 1 053 і DIN EN 1996 року,
повинна становити не менше 25 мм.

Цього ж ефекту можна досягти, використовуючи гнучкі зв'язку з нержавіючої сталі з
хвилястим закінченням довжиною 50 мм (наприклад, німецької фірми Bever) або базальтові
гнучкі зв'язку з довжиною піщаного анкера 90 мм (наприклад, «Гален»).
Довжина анкера розраховується виходячи з глибини закладення в стіни (основну і
облицювальну), що, відповідно до рекомендацій провідних виробників, становить від 50 мм
до 90 мм, а також величин товщини утеплювача і повітряного зазору.
Слід зазначити, що провідні виробники гнучких зв'язків, наприклад, компанії Bever,
«Гален», випускають анкери для різних кладок матеріалів - цегли, газобетону,
поризованих керамічних блоків і т. д. Крім цього, в лінійці представлені пристрої з
різними додатковими деталями, наприклад, крапельниками, фіксаторами для притиску
і кріплення теплоізоляційного шару, дюбелями для закріплення в високопористих стінових
матеріалах, і ряд інших.

Кількість гнучких зв'язків

Кількість гнучких зв'язків і їх діаметр залежать від:
 вітрових навантажень в регіоні, в якому знаходиться будівля,
 висоти стіни, на якій закладають зв'язку, і відстані між основною і
облицювальної стінами.

Так, згідно з DIN 1053 / DIN EN 1996 року, якщо стіна нижче позначки +12 м, а відстань
між шарами менше 120 мм, то рекомендується застосовувати зв'язку діаметром не менше
3 мм в кількості не менше 5 штук на квадратний метр. Якщо верхня кромка стіни знаходиться
вище позначки +12 м від поверхні землі або відстань між шарами складає від
70 мм до 120 мм, потрібно використовувати таку ж кількість зв'язків, але діаметром вже не менше
4 мм. Ще більше зв'язків і більшого діаметру необхідно, якщо відстань між шарами
цегляної кладки 120-150 мм - 7 шт. / кв.м діаметром 4 мм або 5 анкерів діаметром 5 мм.
Відстань між дротовими анкерами по вертикалі має становити не більше 500 мм,
по горизонталі - не більше 750 мм.

Посилення вимагають краю прорізів, кути будівлі, ділянки поблизу деформаційного шва.
У цих випадках DIN 1053 / DIN EN 1996 рекомендує додатково встановлювати ще по 3
гнучких зв'язку на погонний метр стіни. При розрахунку кількості зв'язків, коли глибина анкерування
менше рекомендованої виробником, кількість зв'язків на квадратний метр необхідно
збільшити. Сумарна довжина з мінімальною анкеруванням повинна відповідати нормативній.
замість резюме

Вибір гнучких зв'язків - завдання набагато більш відповідальна і складна, ніж іноді
представляється. Адже потрібно враховувати не тільки (та, напевно, і не стільки) вартість
гнучких зв'язків, але і їх довговічність, тобто той проміжок часу, протягом якого
вони бездоганно виконують покладені на них функції. Практика ж, яка, як відомо,
є критерієм істини, показує, що поки всім вимогам найбільшою мірою
задовольняють матеріали з нержавіючої сталі і композитного базальтоволокна. по-
як і раніше багато сумнівів в доцільності використання зв'язків зі склопластику.

ВИКОРИСТАННЯ ВІДХОДІВ автоклавного газобетону ДЛЯ НЕЙТРАЛІЗАЦІЇ КИСЛИХ газових потоків
І неводних рідких середовищ

Запропоновано використання відходів виробництва дрібних стінових блоків з пористого
бетону автоклавного твердіння для виробництва акцептує контактів для нейтралізації
газових потоків і наведених рідких середовищ, що містять домішки кислих з'єднань.
Ключові слова: автоклавний газосилікат, луг, оксид, хемосорбентом, що поглинає
здатність.

Основними завданнями розвитку м.Києва є забезпечення збалансованого
розвитку міста як столиці України. Сталий розвиток м Київ - це економічно,
соціально та екологічно збалансоване вирішення завдань щодо досягнення запланованих
результатів функціонування міста в перспективі. При цьому екологічна складова
сталого розвитку виступає на перший план і є пріоритетною в порівнянні з
досягненнями економіки.
З огляду на столичний статус Київської агломерації, саме сюди спрямована
значна частина як вітчизняних, так і зарубіжних інвестицій в будівництво і сферу
послуг.

Екологічний стан столиці України вже переросло поняття «проблема» і якщо
не дотягнув до поняття «катастрофа», то це питання часу. Подібні проблеми характерні
для кожного великого міста - транспорт, промислові зони, шкідливе виробництво,
щільне будівництво - але так само як і наявність проблеми, для кожного міста існують
шляхи її вирішення.

Основними джерелами забруднення навколишнього середовища в Києві є
промислові підприємства енергетичного комплексу (ТЕЦ-4, ТЕЦ-5, ТЕЦ-6, завод
«Енергія», «Київенерго»), а також хімічні та транспорт. Так, наприклад, підприємства
енергетичного комплексу, регулярно викидають в атмосферу вуглекислий газ і з'єднання
азоту. Станції виробляють тепло і електроенергію дляКіева, і є одним з найбільших
забруднювачів міського середовища. Основним паливом на ТЕЦ є природний газ,
резервним - мазут. Обсяг викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря обчислюється
в тисячах тонн. На ТЕЦ-4, ТЕЦ-5 і ТЕЦ-6 також залишаються відходи золи і золошлакової суміші, а також вапняний і ванадійсодержащіе шлам.

Незважаючи на тенденцію деякого зменшення обсягів утворення відходів
виробництва, в місті триває процес накопичення відходів різних видів. невирішеними
залишаються такі проблеми поводження з відходами:
- Чи не впроваджена чітка система утилізації продуктів переработкімакулатури, склобою,
автомобільних шин, полімерних відходів, відходів легкої та харчової промисловості,
відпрацьованих нафтопродуктів тощо;
- Чи не впроваджена система поводження (знищення) з токсичними відходами. У Києві на
території промислових підприємств і на звалищах сконцентровано близько 170 тис. тонн
промислових токсичних відходів;
- Чи не організовано утилізацію золи і золошлакової суміші, що утворюється на ТЕЦ-4, на
ТЕЦ-5 і ТЕЦ-6, і вапняного, і ванадійсодержащего шламів;
- Не вирішена проблема утилізації шламів гальванічного виробництва та мулу від миття
транспорту.

Існуючі технології очищення газових потоків і стічних вод недостатньо
ефективні, тому відходи гальванічних виробництв є одним з основних
джерел забруднення водного басейну міста високотоксичними важкими та кольоровими
металами (цинк, нікель, хром, мідь, кадмій і т.д.).

Як правило, кислі газові потоки очищають водою або лужної промиванням.
Основною перевагою хемосорбціонних процесів є висока і надійна ступінь
очищення газу від кислих компонентів при низькій абсорбції вуглеводневих компонентів
сировинного газу.
Як хемосорбентов застосовують їдкий натрій і калій, карбонати лужних
металів і найбільш широко - алканоламіни.
Амінові процеси застосовують в промисловості, починаючи з 1930-го року,
коли вперше була розроблена і запатентована в США схема амінової установки з
фенилгидразином в якості абсорбенту.

Процес був удосконалений застосуванням в якості поглинача водних розчинів
алканоламіни. Алканоламіни, будучи слабкими підставами, вступають в реакцію з кислими
газами, наприклад, H2 S і СО2, За рахунок чого відбувається очищення газу. Утворені солі при
нагріванні насиченого розчину легко розкладаються.
Найбільш відомими Етаноламін, використовуваними в процесах очищення газу від
H2 S і СО2 є: моноетаноламін (МЕА), діетаноламін (ДЕА), триетаноламін (ТЕА),
діглікольамін (ДГА), діізопропаноламін (діпа), Метилдіетаноламін (МДЕА).
До теперішнього часу в промисловості на установках з очищення кислих газів в
як абсорбент, в основному, застосовується моноетаноламін (МЕА), а також діетаноламін
(ДЕА). Однак в останні годинаблюдается тенденція по заміні МЕА на більш ефективний
абсорбент - Метилдіетаноламін (МДЕА).

Використання алканоламіни для очищення газів і рідких потоків, що містять
незначна кількість кислих з'єднань не забезпечує достатньої глибини очищення
цільового продукту і пов'язане зі значними витратами хімічних реагентів, а також
освітою хімічно забруднених і агресивних стоків і викидів в атмосферу.
Так, наприклад, застосування розчинів амінів для очищення газів з малим вмістом
H2 S (менше 0,5% об.) І високим співвідношенням СО2 до H2
S вважається нераціональним, так як зміст H2
S в газах регенерації становить 3-5% об. Для очищення газів, що містять.

незначітельниеколічества H2 S і CO2
, Впромишленностііспользуютщелочние (карбонатні)
способи очищення. Застосування розчинів лугів (карбонатів) в якості поглинача
підвищує концентрацію H2
S в газах регенерації і спрощує схеми установок по їх очищенню.
Промисловий процес лужної очистки кислих газів має наступні
переваги:
• тонке очищення газу від основних сірковмісних сполук;
• висока вибірковість до сірководню в присутності діоксиду вуглецю;
• висока реакционноспособна і хімічна стійкість поглинача;
• доступність і дешевизна поглинача;
• низькі експлуатаційні витрати.

Видалення гранульованими лугами через малу доступній поверхні також
недостатньо ефективно і вже при низького ступеня превращеніящелочі призводить до злипання
частинок і забиванні апаратів.
Всі ці методи не завжди дозволяють провести досить глибоке очищення потоків від
кислих газів. Останнім часом розроблені спеціальні тверді контакти, які містять на
інертному носії різні активні компоненти, що зв'язують кислі гази в результаті
реалізації на їх поверхні топохимической реакцій. При цьому, в залежності від загального
кількості кислого газу або його концентрації в очищаемом потоці, а також економічної
ефективності, що застосовуються контакти можуть підлягати регенерації або застосовуватися
одноразово.

Принцип дії контактів заснований на взаємодії кислих газів з оксидами і
гидроксидами лужних і лужноземельних металів. Останні наносяться на поверхню
носія (наприклад, кварцового) і знаходяться в дрібнодисперсному стані, що дозволяє
зменшити вплив діффузіоннихфакторов в процесі поглинання кислих сполук, різко
збільшити глибину очищення і ступінь перетворення активних компонентів до відповідних
солі металів. Деякі з контактів можуть бути піддані окислювальному регенерації
при підвищених температурах з виделеніемі возвращеніемв процес елементарних цільових
продуктів (напр. галоідов). Можливо також видалення з контактів цільових продуктів у вигляді
водних розчинів відповідних солей.

НДІБМВ розроблений технологічний процес виробництва лужного
акцептує контакту на основі використання відходів виробництва автоклавних
пористих бетонів (газосилікату). Зокрема, розроблений акцептує контакт
може бути використаний для очищення газів від сірководню та інших сірчистих сполук,
неорганічних кислот (HCl, HF, H2 SO4 і т.д.) і інших кислих домішок.

У ряді виробництв потоки містять відносно невелику кількість кислих
домішок, сполук сірки і т.п., що ускладнюють здійснення подальших стадій
хімічного процесу, призводять до корозії апаратів і устаткування, погіршують якість
кінцевих продуктів або забруднюють навколишнє середовище при їх викиді в атмосферу.

У той же час видалення цих домішок в умовах даного виробництва недоцільно
через невеликі кількості або неможливість використання. До таких процесів, в першу
чергу, відносяться: отримання галоидоводородов, полівінілхлориду, поліетилену низького
тиску, зварювальних флюсів, Спецметалл, гальванічні, травильні і зварювальні ділянки
машинобудівних, металургійних та інших підприємств, нафтохімічних процесів
і тому подібне.

В якості носія для отримання акцептує контактів використовують бій і відходи
від розпилювання блоків з автоклавного ніздрюватого бетону (газосилікату). висока активність
контакту забезпечується наявністю в ньому активних компонентів в дрібнодисперсному стані
і значним розміром пір носія. Макропористий структура контакту не ускладнює
транспорт речовини до поверхні частинок активних компонентів. значна питома
пористість полегшує нанесення активних компонентів методом просочування. При цьому носій
(Автоклавний газосилікат) практично не приймає участі в реакціях. температурні
кордони експлуатації контактів знаходяться в межах від + 15оС
З до + 300 ° С.

У процесі досліджень вивчені термодинаміка взаємодії вуглеводнів з
оксидами і карбонатами металів і кінетика взаємодії углеводоводородов оксидами
деяких металів.
Для всіх вивчених систем спостерігалися загальні закономірності (рис.1, рис.2):
- Залежність зміни швидкості реакції від часу типова для топохимической
реакції;
- В початковий період швидкість реакції незначна, потім швидко зростає в часі
і досягаючи максимального значення, падає. Це пояснюється утворенням, зростанням і злиттям
ядер нової твердої фази солі лужного металу на поверхні оксидів лужних металів і
подальшим просуванням поверхні розділу фаз всередину частинок активного компонента;
- Максимальна поверхню розділу фаз відноситься до моменту, що передує
перекривання ядер новойфазиі соответствуетмаксімальной спостерігається швидкості реакції;
- Утворюється суцільний шар утрудняє доступ кислих газів до оксиду лужного
металу, викликаючи помітне зниження швидкості реакції;
- Внаслідок некогерентности кристалічних решіток оксиду і солі лужного
металу в сформованому шарі нової фази відбувається утворення тріщин, які відкривають
доступ газоподібного реагенту до вихідної поверхні. В результаті відбувається нове
наростання швидкості реакції, що характеризується виникненням другого максимуму на кривій
швидкості реакції нижчого рівня.

Залежність питомої швидкості реакції від концентрації кислого газу в потоці лінійна
(Рис.3), що говорить про першому порядку реакції по газоподібному реагенту. вміст оксиду
лужного металу не впливає на величину питомої швидкості реакції.
Таким чином, припускаючи, що швидкість реакції на межі поділу фаз постійна
і прискорення або уповільнення реакції пов'язано зі зміною величини поверхні розділу
і дифузійним опором шару, аналіз кінетичних даних показав, що реакція
має перший порядок по газовій фазі і не залежить від концентрації оксиду лужного
металу в акцептує контакті.

Акцептує здатність отриманих контактів на основі лужних і лужно
земельних металів корелюється з величиною атомної ваги катіонів. Встановлено, що
швидкість і гранична ступінь перетворення активного компонента (кислого з'єднання) в
сіль лужного металу зростає зі зменшенням середнього розміру частинок оксидів лужних
металу в контакті.
Використання носія на основі Газосилікат автоклавного твердіння істотно
покращує якість акцептує контактів в порівнянні з використанням носіїв на
основі керамзиту або аглопорита завдяки наявності високопористої структури, що складається
з макропор і наскрізних капілярів по всій масі гранул.

ПРОЕКТУВАННЯ СКЛАДУ І ВЛАСТИВОСТЕЙ ШТУКАТУРНИХ РОЗЧИНІВ ДЛЯ автоклавного газобетону З УРАХУВАННЯМ НАПРУГ, ВИНИКАЮЧИХ В штукатурки ПРИ ЕКСПЛУАТАЦІЇ стінові КОНСТРУКЦІЇ

Мета. Обгрунтувати доцільність проектування складів і властивостей, штукатурних
розчинів з урахуванням напружень виникають штукатурному покритті через деформацій стіновий
конструкції і самого покриття. Методика. Результати отримані шляхом розрахунку напружень в
штукатурному покритті за допомогою програм «Ансіс», «Ліра» і двухфакторного планованого
експерименту із застосуванням системи COMPEX 2000, на підставі експериментальних і
літературних даних фізико-механічних характеристик газобетонной кладки і штукатурних
розчинів.

Результати.

Отримано дані по напруженням в штукатурному покритті які,
можуть бути використані при проектуванні складів і властивостей штукатурних розчинів для
газобетонной кладки. Наукова новизна. Розвинені уявлення про методологію проектування
властивостей і складів штукатурних розчинів для кладки з автоклавного газобетону. практична
значимість. Запропоновано методологію отримання вихідних даних при проектуванні властивостей і
складу штукатурних розчинів для автоклавного газобетону.
Ключові слова: Кладка, виконана з автоклавного газобетону, штукатурні покриття
для атоклавного газобетону.

Проектування складів і властивостей, штукатурних розчинів необхідно вести з урахуванням
напруг виникаючих штукатурному покритті через деформацій стіновий конструкції і
самого покриття. За допомогою програми «Ансіс» були розраховані деформація стіновий
конструкції при температурному впливі, при позитивних і негативних
температурах (рис.1).

Залежно від температури навколишнього середовища, деформації та напруги
стіновий конструкції мають різний характер. При негативних температурах
спостерігається деформація стіновий конструкції з вигином в бік приміщення. При цьому
фасадна поверхня стінового матеріалу і зовнішнє штукатурні покриття відчувають
деформації стиснення. Руйнування відбувається в контактній зоні через відмінності величин
деформацій і виникають сдвигающих напружень. У кладки виконаної при плюс 30 ° С,
коефіцієнті температурного розширення газобетонной кладки 8 · 10-6 град-1 і зміні
температури від + 30до -20 ° С, Δt = 50 ° С, повна температурна деформація стиснення складе:
ΔL = L0 · αt  · Δt = 8 · 0,000008 · 50 = 0,0032м = 3,2 мм;
Повна деформація стиснення штукатурного покриття стіновий конструкції довжиною 8м,
складе:
Δℓ = ℓ0 · Άт · Δθ = 8 · 0,0000104 · 50 = 0,0044м = 4,4мм; Δθ = 50 ° С;
де: Δℓ-деформації штукатурного покриття в м, внаслідок впливу зміни
температури; ℓ0 - початкова довжина стіновий конструкції в м; άт - коефіцієнт
температурного розширення в мм / м ° С (1 / ° С); Δθ - різниця температур, ° С; t1 - температура
довкілля в момент зведення нанесення штукатурного покриття;
t 2
- максимальна
і мінімальна температура, впливу якої піддається штукатурні покриття в
літній і зимовий періоди;
У літній період, при нагріванні поверхні стінової конструкції до 60-80 о
С, вона вигинається в бік фасаду. При цьому і кладка і штукатурні покриття відчувають
деформації розтягування.
При нагріванні до 80 про
С, повна температурна деформація розширення газобетонной
кладки складе:
ΔL = L0 · αt  · Δt = 8 · 0,000008 · 50 = 0,0032м = 3,2 мм;
Повна деформація розширення штукатурного покриття стіновий конструкції, при
цій температурі, складе:
Δℓ = ℓ0 · Άт · Δθ = 8 · 0,0000104 · 50 = 0,0044м = 4,4 мм;

Ці деформації зумовлюють напруги в штукатурному покритті і контактної
зоні його з газобетонной кладкою, що призводить до переходу мікротріщин утворилися на
стадії твердіння, в макротріщини і зростання магістральних тріщин в штукатурному покритті
і контактній зоні.

Стінова конструкція і штукатурні покриття мають градієнт деформацій і
напруг, які викликають зародження нових мікротріщин і розвиток макротріщин в
штукатурному покритті і контактній зоні.

За допомогою програми «Ліра» були розраховані деформації і напруги в стіновий
конструкції, штукатурному покритті (рис.2) і в контактній зоні «газобетонная кладка -
штукатурні покриття »(рис.3).
Малюнок 2 - Деформації стіновий конструкції під впливом температурних впливів
взимку (а) і влітку (б)

Наведені дані підтверджують вищенаведені припущення про те, що
кладка, виконана з автоклавного газобетону і штукатурні покриття нанесена на неї,
мають різні температурні деформації, які викликають градієнт напружень в
системі «кладка-штукатурні покриття».

Градієнт деформацій і напружень спостерігається як в кладці, так і штукатурному
покритті, Аиз-заразностікоеффіціентов температурногорасшіренія вознікаютдеформаціі
і напруги зсуву в контактній зоні «кладка-штукатурні покриття» (рис.3).
Малюнок 3 - ізополя деформацій і напружень в стінній конструкції і штукатурному
покритті

Це призводить до зародження нових мікротріщин в штукатурному покритті і розвиток
макротріщин і магістральних тріщин в ньому. Також виникають мікротріщини і розвиваються
макротрещіниімагістральниетрещінивконтактнойзоне «газобетоннаякладка-штукатурне
покриття ». Величини напружень в штукатурному покритті залежить від властивостей матеріалу
кладки і штукатурного покриття. Нами був проведений розрахунок, за допомогою програми
«Ліра», величини напруг в штукатурному покритті при широкій комбінації варіантів
цих показників (табл.1.).

Як варійованих факторів використовувалися середня щільність, коефіцієнт
температурного розширення, модуль пружності отриманих штукатурних розчинів і
газобетонного підстави. Отримані дані представлені в таблиці 1 і на рис. 4.
Отримані дані та їх графічні інтерпретації свідчать про вплив
характеристик газобетонной кладки і штукатурного покриття на напружений стан
останнього. Для ілюстрації отриманих залежностей, на підставі отриманих даних
був розрахований двохфакторну план. Досліджувався впливу основних характеристик
матеріалу кладки і штукатурного покриття, на напруги в штукатурному покритті,
виникає при температурному впливі. Змінними параметрами з'явилася середня
щільність, коефіцієнт температурного розширення матеріалу, модуль пружності і
коефіцієнт Пуассона матеріалу кладки і штукатурного покриття.

Рівні варіювання факторів приведені в таблиці 2, матриця планованого
експерименту, в таблиці 3.

Отримані графічні залежності свідчать про те, що при негативних
температурах найбільший вплив на напружений стан штукатурного покриття
надає його власні властивості. При зменшенні середньої щільності, міцності і модуля
пружності, напруги стиснення в штукатурному покритті зменшуються (рис.5а).
При плюсових температурах, на напружений стан штукатурного покриття
впливає, як властивості штукатурного покриття, так і газобетонной кладки. при
зменшенні середньої щільності, міцності при стисненні і модуля пружності матеріалу кладки
і штукатурного розчину, напруги в штукатурному покритті збільшуються (ріс.5.б).

висновки

При експлуатації стінна конструкція, відчуває різні впливу: силові,
температурні і вологісні, вітрове навантаження. Наведені розрахунки дозволяють
визначити величини напружень при температурних деформаціях, які необхідно
враховувати при проектуванні складів штукатурних розчинів.
Відзначено, що зі зменшенням середньої щільності, коефіцієнта температурного
розширення матеріалу, модуля пружності і коефіцієнта Пуассона матеріалу кладки і
штукатурного покриття, температурні напруги зменшуються в 2,3-5 разів

ВИСОКА ЕФЕКТИВНІСТЬ газообразователя GASOBETO

У квітні 2015 року компанія «НСК-ТЕК» завершила роботу над галузевої
мультифункціональної програмою «Спеціалізовані алюмінієві газоутворювач»,
яка стартувала десять років тому, в 2005 році. В її основі - проект «газобет» (Gasobeto).
Вимоги до сирьевимкомпонентамв виробництві сучасних стеновихматеріалов
постійно зростають. Не виняток і такий важливий у формуванні структури автоклавного
газобетону компонент, як газообразователь. В першу чергу, це пов'язано з введенням в дію
підприємств, оснащених сучасним високопродуктивним обладнанням провідних
європейських фірм Wehrhahn, Masa-Henke, Xella, Н + Н, W + K, Hess AAC Systems.

Ще зовсім недавно виробники газобетону як газообразователя
використовували алюмінієві пігментні пудри (ПАП), що істотно обмежувало пошук
оптимальних складів ячеістобетонніх суміші і технологічних режимів пластичного
формування. А тепер завод-виробник, добре знаючи особливості основних сировинних
компонентів (цементу, вапна, піску або золи), отримав можливість оптимізувати
процес газоутворення і впливати на якісні показники масиву-сирцю шляхом
пошуку відповідного газообразователя, при точному підборі якого можна домогтися
максимальної стабільності і економічності виробництва.

Активне зростання виробництва газобетону в Україні істотно вплинув
на розвиток ринку газообразователей, і сьогодні поряд з ПАП заводи все частіше вибирають
спеціалізовані продукти, повністю орієнтовані на випуск пористих бетонів
автоклавного твердіння, які не вимагають додаткової обробки поверхнево
активними речовинами (ПАР), пожежо- та вибухобезпечні в застосуванні, відповідають
сучасним санітарно-гігієнічним нормам умов праці.

Висока активність і низький ступінь цвітіння
Досвід європейських виробників газобетону і вимоги технологів передових
підприємств лягли в основу мультифункціонального проекту по розробці, виробництву і
просуванню в країнах СНД лінійки сучасних спеціалізованих газообразователей
«Газобет» (Gasobeto).
З 2007 року марка Gasobeto займає гідне місце серед відомих європейських
марок - Eckart, Schlenk, Benda-Lutz.
Практика промислового застосування розроблених алюмінієвих
газообразователей показала їх високу ефективність. У 2008 році «НСК-ТЕК» займала
більше 20% російського ринку.
У 2013 році вже більше 30% всього газобетону в Росії і 70% газобетону в Казахстані
випускається з використанням газообразователей Gasobeto.
Унікальність Gasobeto полягає в їх спеціалізації. Вони диференційовані за марками в залежності від необхідної щільності готової продукції і виготовляються з урахуванням
основних вимог до газообразователя.
Gasobeto є тонкоізмельченний алюмінієвий порошок сріблясто-сірого кольору з
зниженим виділенням пилу при пересипанні.

Частіциалюмініяпослеобработкіспеціальнимі
органічними добавками утворюють гранули, які
мають незначну міцність і легко руйнуються
при взаємодії з водою. Низька ступінь цвітіння
виключає ймовірність загоряння або вибуху в зоні
приготування суспензії. Слід відзначити високу
активність Gasobeto, що, в свою чергу, значно
(На 25% -35% в порівнянні з європейськими аналогами-пастами) скорочує витрату
газообразователя.
Здатність, що криє і показник вспливаемості у газообразователей на відміну від
ПАП не регламентуються і не визначаються. В сертифікат якості Gasobeto включені
необхідні для заводських технологів характеристики: кінетика газовиділення, зміст
активного алюмінію, змочуваність. Періодично контролюються такі важливі
показники, як питома поверхня і гранулометричний склад газообразователя. на
підставі цих показників формується статистичні таблиці, які використовуються для
оцінки стабільності властивостей. Термін зберігання готової продукції - 1 рік, в складі суспензії -
72 години. Дослідження властивостей Gasobeto після закінчення півтораразового гарантійного терміну
(18 місяців зберігання) показало, що відбувається лише незначне (не більше 3%) зниження
активності.

Витрата газообразователя у виробництві блоків

Gasobetolight і Gasobeto + 500 застосовуються для виробництва блоків з щільністю
D500-D600. Час приготування суспензії - 30-40 хвилин при концентрації 1 / 20-1 / 9. час
зростання масиву, відповідно, 10-12 хвилин на ударній і до 40 хвилин на литтєвий технології.

При цьому кінцева фаза газовиділення супроводжується дрібними короткочасними
вихлопами практично без осідання (до 0,5 см).
Середня витрата газообразователя для D500 складає 0,4-0,5 кг / м3
, Для D600
0,3-0,4 кг / м3. Додатково проводились випробування з виробництва на Gasobeto +500
блоків з маркою по щільності D 450, при цьому середня щільність партії склала 430 кг / м3.
Для випуску продукції D350-D400 використовуються марки Gasobetolux і Gasobeto +400.
Витрата газообразователя на приготування марки D400 становить 0,5-0,6 кг / м3. процес
формування масиву залежить від технології (ударна або ливарна) і характеризується
невеликий осіданням (до 2,0 см) при короткочасних і спокійних вихлопах в кінці фази
газовиділення. Після автоклавування газобетон має рівномірну дрібнопористу
структуру з класом по міцності В2-2,5.

Перехід на Gasobeto дозволяє відмовитися від ПАР
«НСК-ТЕК» продовжує роботу над фракційним складом, поліпшенням фізико
хімічних властивостей і підвищенням експлуатаційної стабільності продукції.
Сьогодні в Україні більшість виробників випускає високоточний автоклавний
газобетон за європейськими стандартами. При цьому потрібно зазначити, що більша частина
підприємств України в якості газообразователя використовує ПАП. Перехід на Gasobeto
дозволить без зміни існуючої рецептури значно збільшити безпеку
виробництва, санітарно-гігієнічні умови праці, а також виключити додаткову
операцію і відмовитися від використання ПАР. «НСК-ТЕК» як центр по розробці і впровадженню спеціалізованих
газообразователей в Россііі странах СНГпроізводітпоставку фірмових газообразователей,
здійснює консультаційно-інформаційні послуги, проводить повне предпродажное і
післяпродажний супровід. У 2015 році поставки марок Gasobeto на території України
здійснюються компанією «Ферротрейд».

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)