Виробництво газоблоку

Виробництво газоблоку

Підготовка сировини, дозування і змішування

бункер піску
Зазвичай кварцовий пісок завозиться на завод вантажівками або ж / д транспортом і зберігається на відкритому складі. На деяких заводах існує закритий видатковий склад. Цемент і вапно, в порошковому вигляді, завозиться зазвичай автотранспортом і розвантажується в силосу зберігання або безпосередньо в робочі силосу сипучих матеріалів. Гіпс завозиться в Комкова або порошковому вигляді. Гіпсовий камінь розмелюють разом з піском в кульової млині, а порошковий гіпс дозується безпосередньо в суміш.

Кварцовий пісок завантажується фронтальним навантажувачем в живить бункер, з якого пісок далі транспортується стрічковими транспортерами і подається в кульову млин. Гіпсовий камінь таким же чином завантажується, дозується з піском і разом з ним розмелюють в млині.

Кульова млин

У кульовій млині пісок і гіпсовий камінь (при спільному помелі) разом з водою розмелюють до щільності шламу 1,60 - 1,70 кг / л. Потужність млина залежить від продуктивності лінії, яка споживає в середньому близько 0,4 - 0,5 т шламу на один кубометр газобетону.

Шламбассейн

Шлам потім перекачується в один з шламбассейн (80 м3 KBT / KBTS) оснащених потужним приводом і одновальной мішалкою. Крім шламбассейн прямого шламу існують шламбассейн поворотного шламу, передбачені для зберігання шламу, що повертається з виробничого процесу. Кількість басейнів залежить від продуктивності лінії, місцевих умов і розпоряджень замовника.

За допомогою спеціально сконструйованої дозуючої системи і на основі відпрацьованої сировинної рецептури, закладеної в системі управління, їх вміст дозується, зважується перед змішуванням і потім подається в змішувач в певному порядку в повністю автоматичному режимі. Крім маси вимірюється температура компонентів і щільність шламу. Температура суміші регулюється за допомогою додавання точного обсягу холодної або гарячої води.

Система управління

З усредняющего бака, розташованого над змішувачем, в кожен заміс за допомогою спеціального насосного пристрою вводиться точна порція водної алюмінієвої суспензії, яка готується в повністю автоматичному режимі на основі алюмінієвої пудри. Оскільки алюмінієва пудра вкрай вибухонебезпечна, в конструкції обладнання повинні бути передбачені спеціальні заходи вибухо безпеки. Альтернативно можна працювати на алюмінієвій пасті, що значно підвищує безпеку.

Змішування в високошвидкісному змішувачі триває близько 4 хвилин. Очищення змішувача водою проводиться після кожного замісу. Брудна вода потім перекачується в систему зворотного шламу.

На заводах Аерок використовується розроблена і запатентована система Lahti Precision для розвантаження бункерів і дозованої подачі сипучих матеріалів за допомогою технології псевдозрідженому, що дозволяє переміщати порошкоподібні матеріали самопливом, без застосування шнекових конвеєрів.

Заливка суміші і зона дозрівання

• Початок заливки суміші в форму
• Заливка суміші в форму
• Закінчення заливки суміші в форму
• Модель форми автоклавного газобетону

Приготована бетонна суміш заливається в прямокутні сталеві форми закритого типу розміром 6160 мм x 1580 мм x 690 мм, з одним знімним бортом (платформою). Форми заповнюються плинної сумішшю приблизно до рівня 350 мм, що залежить від середньої щільності виробленого газобетону.

Протягом короткого часу відбувається процес спучування бетонної суміші, і вона заповнює форму практично до верхніх країв, тим самим, відбувається формування ячеистой пористості майбутнього газобетону. Рівномірність суміші гарантується за рахунок впливу високочастотних вібро-голок, які після заливки короткочасно опускаються в суміш.

Потім масив-сирець піддається попередньому витримуванню протягом близько 150 хв на ділянці дозрівання з метою набору певної структурної міцності газобетоном, достатньої для подальшої його распалубки і різання на певні вироби. Термін дозрівання залежить як від сировинних параметрів, так і від зовнішніх умов. Як тільки масив придбає достатню твердість для подальшої різання, форма автоматично транспортується із зони дозрівання під Канта маніпулятор.

Кантування масиву

Кант маніпулятор піднімає форму з масивом, розгортає її на 90 ° і встановлює на борту форми для подальшої різання.

Після процесу кантування форма від'єднується від борта, маніпулятор піднімає корпус форми і таким чином звільняє масив від корпусу форми. В результаті масив стоїть вертикально вільно на борту форми (платформи) і при цьому на візку різальною лінії.

Кантування дуже міцної газобетонного масиву в жорсткій і ночвоподібної формі, яка виконує функції об'ємного фіксатора масиву, є найбезпечнішим методом зміни його просторового положення, що виключає деформації і поява тріщин в масиві.

Корпус форми переміщається маніпулятором в іншу сторону портальної системи, де корпус з'єднується з вільним бортом, які повертаються з лінії різання, і кантується назад у вихідне положення. Знову зібрана форма потім проходить через станцію автоматичного змащення, на якій розпилювачами наноситься тонкий шар розділового масла, і потім форма подається для заливки в початок нового циклу. Ця операція завершує так званий цикл обороту форм, що складається з заливки, дозрівання, кантування і мастила.

• Сировина і змішування
• заливка
• кантування
• різка
• зворотне кантування
• поділ масиву
• накопичення масивів
• автоклавної обробки
• розвантаження решіток
• упаковка
• армування

Різка масиву

Лінія різання газобетонних блоків
Сирий газобетонний масив на борту-платформі, який був встановлений на візок різальної машини, перемішається через такі окремі секції пристроїв лінії різання:

Пристрій вертикальної, пред-редньої і подальшої бічній різання (бічний триммер) обрізає масив по довжині, висоті і ширині. Воно складається з пристроїв попередньої та подальшої бічній різання, обладнано ножами попередньої різання і ріжучими струнами (бічний триммер) з можливістю регулювання товщини зрізаного шару для різання масиву або вирівнювання його поверхні вже після попередньої різання.
Пристрій бічній контурної обробки за допомогою ріжучого інструменту відповідної конфігурації вирізає профіль (система паз-гребінь).

Горизонтальна різання газобетонних блоків
Горизонтальний ріжучий автомат розрізає масив горизонтально шарами (ширину / товщину готового продукту) за допомогою пневматичних натягнутих, стаціонарно і похило встановлених струн. На наступному етапі різання масив на борту переставляється на другу ріжучу візок, а перша візок повертається до початку лінії різання.

Автомат поперечного різання
Автомат поперечного різання виробляє точну вертикальну різання масиву (по висоті готового продукту) за допомогою пневматичних натягнутих струн, встановлених на двох гойдаються валах. Ріжуча рама зі струнами рухається зверху вниз і забезпечує точну різання блоку по висоті, що є дуже важливим показником для подальшого укладання продукту на розчин.

Натяг струн лінії різання
Одночасно з різкою здійснюється вирізка захватних кишень з боку масиву за допомогою спеціального фрезерного пристрою. Після різання вакуумний ковпак піднімає верхній зрізаний шар (окраєць) і скидає його в шлам-канал під лінією різки

Горизонтальна і поперечна різка здійснюється пневматично натягнутими дротяними струнами товщиною 0,8 - 1,0 мм. Натяг струн проводиться жолобчастим напівмуфтами з жолобами з кроком 5 мм і пневматичним натяжним пристроєм для кожної струни з кроком кожні 50 мм, яке дозволяє зробити просту настройку в межах кроку 5 мм. Опціонально лінія різання обладнується системою контролю над урвищем струн

Використання цього методу дозволяє компанії Аерок забезпечувати допуски нижче значень, визначених в стандарті ДIN EN 771-4. Всі зрізані залишки і обрізки масиву скидаються в шлам-канал, який промивається водою. Зворотний шлам направляється в ємність під лінією різки, обладнаної мішалкою і розмелюють пристроєм, з якої шлам перекачується в шламбассейн зворотного шламу для подальшого використання.

Зворотне кантування масиву

Підйомний маніпулятор піднімає розрізаний масив, що стоїть на борту, і перекладає його на стіл кантування, на якому масиви розгортаються на 90 ° і поміщаються на спеціальні грати, на якій вони далі транспортуються в автоклави. Під час цієї процедури нижній шар масиву залишається на столі і утримується захопленнями. Потім борт форми з рештою на ньому шаром перевертається в зворотному напрямку. Шар масиву очищається скребками та відправляється в шлам-канал для подальшого повторного використання.

Звільнені борту після очищення подаються до поворотного маніпулятору, де йде збирання форм.

Поділ сирого (зеленого) масиву

Після зворотного кантування решітка з масивом переміщається до разделителю зеленого масиву.

Ця унікальна технологія розроблена для того, щоб поділ злипаються шарів, розрізаних на пристрої горизонтального різання, відбулося на стадії зеленого, тобто ще не пропареного стану масиву, при якому поділ ще легко і можливо за допомогою незначного механічного впливу.

Поділ зеленого масиву зменшує кількість браку і оптимізує подальший процес пропарювання.

Накопичення масивів

На наступному етапі виробничого процесу багатофункціональний маніпулятор переносить решітки з масивом в зону накопичувальних шляхів і укладає на візки. На одну візок укладаються по три масиву на решітках. Відповідні прокладки між гратами укладаються вручну. Таким чином, на один шлях збираються в тупиковому порядку шість або сім візків, кожна з трьома масивами. Кількість візків і довжина накопичувальних шляхів залежать від довжини автоклавів.

Коли один автоклав (довжина: 37,5 або 43,7 м; діаметр: 2,9 м) готовий до прийняття візків, починається завантаження. Операція завантаження і розвантаження автоклавів займає приблизно одну годину.

Накопичувальні шляху обладнані приводами, які рухають візки окремо до траверсів транспортеру, який в свій чергу переміщається поперечно перед автоклавами і штовхає візок до відповідного автоклав. Операція повторюється до завершення завантаження, і після закриття автоклава починається автоклавної обробки. Розвантаження відбувається в зворотному порядку.

Безперервний процес завантаження і розвантаження автоклавів має вирішальне значення: з одного боку час витримки виробів в автоклаві визначає продуктивність (ось чому кількість автоклавів визначає загальну продуктивність заводу); з іншого боку, максимальна швидкість розвантаження і завантаження забезпечує мінімальні втрати енергії в автоклавах.

Автоклавної обробки

Витримка виробів в автоклаві зазвичай триває 12 годин, однак цей час залежить від характеристик сировини і об'ємної щільності продукту. Після закриття кришки в автоклаві створюється вакуум в -0,5 бар. Протягом 1,5-2 годин відбуваються підйоми температур до 190 ° C і тиску до 12 бар, які підтримуються приблизно протягом шести годин. Висновок автоклава з робочого режиму триває близько 1,5-2 годин. Після закінчення цієї фази кришку автоклава можна відкривати. При виробництві армованих виробів (панелей) потрібно витримка близько 16 годин.

Компанія HESS AAC використовує систему управління автоклавами, яка дозволяє переводити надлишковий пар з одного автоклава в інший, що знижує втрати енергії.

Конденсат після охолодження використовується як живить вода кульового млина.

Крім того, опціонально залишкове тепло конденсату йде на попередній підігрів бойлерної води і / або підігрів зони дозрівання та інших технологічних зон.

Розвантаження решіток

Після розвантаження автоклава і накопичення візків на накопичувальних шляхах багатофункціональний маніпулятор розвантажує візки і переносить пропарені продукти разом з гратами окремо на лінію розвантаження решіток.

Грати транспортуються під розвантажувальним краном, який піднімає і знімає білий масив з решіток. Альтернативно описаного разделителю зеленого масиву на цьому етапі може бути встановлено звичайне розділову пристрій, який розділяє масив механічним способом.

Грати після автоматичного очищення й змащення повертаються до столу кантування і готові до прийому наступного масиву.

Упаковка

Розвантажувальний кран переносить один масив і кладе його безпосередньо на ланцюжок дерев'яних піддонів (6 шт.), А другий масив зверху, або укладає на стіл, який Кант два масиви на ланцюжок піддонів. Це залежить від того, які розміри піддонів і готової упаковки використовуються. Піддони зазвичай подаються в автоматичному режимі, але ручний варіант теж прийнятний.

Потім піддони з блоками запаковуються окремо в термоусадочну або стрейч плівку і перевозяться вилковим навантажувачем на склад готової продукції.

Опціонально, за бажанням клієнта, пакувальний комплекс може бути обладнаний етикетувальної машиною, яка завдасть етикетування пакета готового продукту з двох сторін.

Технологія виробництва армованих виробів

Виробництво армованих панелей з газобетону
На лініях типу KBT, KBT-L і KBT-S з додатковим обладнанням, так званої лінією виробництва армованих виробів, проводяться армовані вироби. Лінія може бути встановлена ​​спочатку відразу разом з основною лінією або пізніше.

армована панель
На лінії можна виробляти панелі різного призначення, такі як панелі перекриття, стінові панелі, покрівельні панелі, не несуть стінові елементи для внутрішніх стін, перемички і так далі з наступними розмірами: довжина 1000- 6000 мм, ширина 600 мм, товщина 100-400мм.

Виробництво армованих панелей з газобетону
Для виробництва армованих панелей потрібно сталева арматура. Конструкція і розмір залежить від призначення і габаритів продукту, а також від місцевих нормативних передумов.

Сама лінія виробництва армованих виробів, що складається з дворівневої портальної системи з маніпуляторами, перетинається з основною лінією між місцем заливки суміші в форму і ділянкою дозрівання. Після заливки встановлюється додаткова секція в технологічному процесі, на якій в свіжу суміш встановлюється арматура.

Виробництво армованих панелей з газобетону
Різка масиву відбувається звичайним чином. Поперечна різка здійснюється тільки в разі виробництва панелей коротше 6000 мм. Автоклавної обробки триває 16 годин і в зв'язку з цим загальна продуктивність лінії знижується.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)