Силікатна цегла Харків

Силікатна цегла Харків. Житомирський комбінат силікатних виробів.

Силікатна цегла Харків

Цеглин силікатний (вапняно-піщаний)

Силікатна цегла — штучний кам'яний матеріал, що отримується за допомогою пресування зволоженої суміші кварцового піску та вапна з подальшим запарюванням в автоклаві. Сировина для його виробництва слугує кварцовий пісок (92... 94% від маси сухої суміші) і вапно (6... 8%, рахуючи активну СаО). Перед пресуванням у вироби вапняно-піщану суміш зволожують до 7... 9% за масою.

Кварцові піски, що застосовуються у виробництві цегли, мають складатися з зерен різної великості для зменшення об'єму порожнин, мати домішок слюди не більш ніж 0,5% і бути без включень глини, що знижують якість виробів.

Вапно може бути негашеним або гідратним із вмістом не більш ніж 5% MgO. Наявність у вапна перепалу ускладнює гасіння її та може сприяти розтріскуванню цегли. Зазвичай використовують швидко відкриту вапно зі вмістом приблизно 70% активної саО.

Виготовлення силікатної цегли містить такі операції: подрібнення вапна-, змішування вапна з піском, гавкання вапна в суміші з піском, додаткове перемішування та зволоження суміші до 7... 9%, формування (пресування) цегли та запарювання сирцю-цегла в автоклавах. Основними операціями є формування та запарювання сирцю. Формування цегли здійснюється на важільних пресах під тиском 15,0... 20,0 МПа. Відформована цегла-сирець укладається на вагонетки та подається для запарювання в автоклав.

Вивантажені з автоклава цегла витримують 10... 15 днів на повітрі для карбонізації не прорегулювання вуглекислого газу. Карбонізація вапна сприяє підвищенню щільності, міцності та водостійкості силікатної цегли. Силікатна цегла має таку ж форму та розміри, як і звичайний глиняний — 250x120x65 мм. Його виготовляють як суцільним, так і порожнистим. Випускають також великорозмірну цеглу (250X120X88 мм) з порожнинами. Залежно від межі міцності під час стиснення та вигину силікатна цегла ділять на марки 75, 100, 125, 200, 250 і 300. 

Силікатна цегла має світло-сіре забарвлення. Під час використання чистого кварцового піску та лугостійких пігментів можна отримати вироби блакитного, зеленуватого, жовтого та інших кольорів.

 силікатної цегли приблизно на 25... 35% ниже глиняного. Він широко застосовується для укладання носійних стін промислових і цивільних будівель, для стовпів, опор. 

Однак проти звичайної глиняної цегли силікатний має знижену стійкість проти впливу деяких агресивних середовищ. Таку цеглу не треба використовувати для укладання фундаментів, особливо в умовах високого рівня ґрунтових вод. Забороняється застосовувати силікатну цеглу у виробах і конструкціях, схильних до тривалого впливу нагрівання до температур понад 500 °C (печі, димові труби). У разі тривалого нагрівання силікатна цегла руйнується внаслідок дегідратації гідросилікату та гідрооксиду кальцію.

Технологія виготовлення силікатної цегли відома давно. У 1880 році було встановлено, що в разі автоклавного оброблення вапняно-піщаних сумішей за тиску пари 0,8 МПа та температури вище ніж 170 °C можуть бути отримані дуже міцні, водостійкі та довговічні вироби.

Зараз силікатна промисловість — одна з найбільш розвинених галузей промисловості будівельних матеріалів. 

Суттєвість перетворення вапняно-піщаної суміші з легкорозмокаючого та маломіцного матеріалу, у міцний і водостійкий камінь полягає в наступному. За природних умов пісок у вапняно-піщаних сумішах інертний і не здатний хімічно взаємодіяти з вапною. Внаслідок цього придбання міцності вапняно-піщаними розчинами в природних умовах досягається головно завдяки твердінню вапна. Процес твердіння вапна складається з двох одночасних процесів: випаровування вологи та карбонізації вивести вуглекислим газом повітря.

Тільки застосування високої температури та тиску під час запирання в автоклаві дає змогу реалізувати процес твердіння вапна по іншій схемі. В автоклаві кварцовий пісок набуває хімічної активності, вступає в хімічну реакцію з вапном із утворенням низькоосновних гідросилікатів кальцію, як під час твердіння цементу. Цей процес можна неабияк активувати завдяки заміни частини рецептурного кварцового піску на  кварцовий пісок, який створює хімічно-активні центри кристалізації під час твердіння силікатної цегли в автоклаві. Це дасть змогу скоротити час запарювання виробів або повністю відмовитися від автоклавної технології.

З вапняно-піщаних сумішей виготовляють великорозмірні вироби для збірного будівництва — блоки та панелі для стін і перекриттів, а також штучні вироби — силікатна цегла та каміння для стін.

Матеріалами для виготовлення силікатної цегли є повітряна вапно та кварцовий пісок. Вапно застосовують як мелений негашений, частково загашений або гашений гідратний. Вапно має характеризуватися швидким гасінням і має містити не більш ніж 5% MgO для збереження рівномірності зміни об'єму. уповільнює швидкість гасіння вапна й навіть викликає появу у виробах тріщин, спілкувань та інших дефектів. Для виробництва силікатних виробів вапно має містити мінімальну кількість перепалених частинок.

Кварцовий пісок у виробництві силікатних виробів застосовують немолотий або у формі суміші немолотого та тонкомолотого, а також грубопомолотого з вмістом кремнезему не менш ніж 70%. Наявність домішок у піску негативно впливає на якість виробів: слюда знижує міцність, і її вміст у піску не має перевищувати 0,5%. Органічні домішки викликають співчування й також знижують міцність виробів.

Вміст у піску зернистих домішок має бути не більш ніж 1,0% у перерахунку на S03. Рівномірно розподілені глинисті домішки допускаються в кількості не більш ніж 10%; за такого вмісту вони навіть дещо підвищують здобувалість суміші. Великі включення глини в піску не допускаються, оскільки знижують якість виробів.

Приблизна суміш вапняно-піщаної суміші для виготовлення силікатної цегли така: 92 — 95% чистого кварцового піску, 5-8% повітряного вапна та приблизно 7% води.

Пресування цегли виробляють на механічних пресах під тиском до 15-20 МПа, що забезпечує отримання щільної та міцної цегли. Відформований сирець укладають на вагонетку, яку спрямовують в автоклав або сушильну камеру для твердіння.

Автоклав являє собою сталевий циліндр діаметром 2 м і більше, завдовжки до 20 м, з торців герметично закривається кришками. З підвищенням температури прискорюється реакція між вапном і піском, і за температури 174 °C вона протікає впродовж 8-10 год. Швидке твердіння відбувається не тільки за високої температури, але й високої вологості, для цього в автоклав пускають пару тиском до 0,8 МПа і це тиск витримують 6-8 год. Тиск пари підіймають і знижують упродовж 1,5 год Цикл запарювання триває 10-14 год.

Силікатна цегла випускають розміром 250×120×65 мм; марок — М75, 100 і 125, 150 і 200; водопоглинанням — 8 — 16%; коефіцієнтом теплопровідності — 0,70 — 0,75 Вт/м — °C; об'ємною масою — 1800—1900 кг/м3; морозостійкістю від Mrз 15 до Mr50.

Силікатна цегла та камені використовуються для укладання несних стін, їх личкування й облицювання стін з інших матеріалів, а також для реконструкції житлових і громадських будівель. Цегла одинарна має розміри 250×120×65 або 250×120×88 мм, а полуторний — 250×120×103 мм.

Безперечний плюс силікатної цегли перед керамічним полягає в його підвищених звукоізоляційних характеристиках, що є важливим під час зведення міжквартирних або міжкімнатних стін.

За техніко-економними показниками силікатна цегла перевершує цеглу глиняну. На його виробництво потрібно вдвічі менше палива, утричі менше електроенергії, у 2,5 раза менше трудомісткості виробництва; в кінцевому підсумку собівартість силікатної цегли виявляється на 25-35% нижчою від глиняної.

Водостійкість силікатної цегли нижча, ніж у керамічної. Тому й в універсальності застосування він червоному (керамічному) поступається. Силікатна цегла добре використовувати під час кладки несних стін і різних перегородок, але категорично заборонено застосовувати її під час закладання фундаменту, класти піч, каміни, труби, цоколі тощо.

Одним із реальних джерел браку силікатної цегли (тріщин, половинка, ) є некоректне транспортування та вивантаження цегли. Некондиція під час такого транспортування збільшується від початкового обсягу.

«Цивілізованим» способом є перевезення цегли на піддонах. За узгодженням із споживачем цегла відвантажується на дерев'яних піддонах, з обв'язуванням полімерною стрічкою, а також упаковується в поліетиленову плівку. Зберігання цегли бажано здійснювати під навісом (щоб унеможливити пряме потрапляння атмосферних опадів), або упаковувати в поліетиленову плівку.

Больовою точкою технології отримання силікатної цегли є високоутворення. Висоли проявляються вже на цегляних стінах у формі білих плям і розводів. Утворюються висоли внаслідок міграції солей із покладного розчину, цегли, ґрунтових вод і навіть повітря. Більшість висолів змивається дощем через рік — два. Висоли можна видалити такими засобами: розчином оцтової кислоти, 5-відсотковим розчином соляної кислоти або розчином нашатирного спирту ( на відро води).

Після такої обробки висохлі стіни рекомендується покрити прозорим водорозчинним акриловим лаком або водним розчином .

Попри труднощі становлення, технологія виготовлення кольорової силікатної цегли знайшла своє широке застосування й оцінювання покупців.