Корзина
37 отзывов
+380 (67) 760-76-88
Контакты
ПП Будпостач: газобетон и газоблок по оптовой цене
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или физического лица-предпринимателя.
+380675486412kyivstar
+380677607688kyivstar
+380660875308мтс
+380662600001МТС
+380445675357укртелеком
Александр Здоров, Дарья, Виктория, Надежда, Оксана.
УкраинаКиевул. Бориспольская 10 ком 6 (Дом культуры Днепр) напротив радио завода
Карта

Газобетон, газоблок ячеистого бетона и пенобетон

Газобетон, газоблок ячеистого бетона и пенобетон

На самом деле пенобетон и газобетон — это, по сути, просто разновидности легкого ячеистого бетона, особенность которого состоит в том, что он имеет пористую структуру. Именно благодаря такой структуре, ячеистый бетон по своим теплоизоляционным...

Газобетон, газоблок ячеистого бетона и пенобетон

В народе существует некоторая неразбериха в терминах, когда дело касается ячеистого бетона. Кто-то называет его пенобетоном, кто-то — газобетоном, да еще путаются в способах его изготовления, пытаясь разобраться, какой из них технологичнее.
На самом деле пенобетон и газобетон — это, по сути, просто разновидности легкого ячеистого бетона, особенность которого состоит в том, что он имеет пористую структуру. Именно благодаря такой структуре, ячеистый бетон по своим теплоизоляционным свойствам как нельзя лучше попадает под новые нормативы энергосбережения.

Внимание! Купить газоблок, цена в Киеве - условия гораздо вкуснее, чем с завода производителя.

Ячеистый бетон прост в обработке. Из него можно изготавливать конструкции любой конфигурации, легко воплощая в реальность даже самые причудливые архитектурные замыслы. И все это при том, что стоимость стены из блоков ячеистого бетона гораздо ниже стоимости эквивалентной по теплоизолирующим параметрам стены из кирпича. Все эти замечательные свойства в одинаковой степени относятся и к пенобетону, и к газобетону. Разница между ними заключается в неодинаковых технологиях их производства, которые в свою очередь закладывают уровень качества готового строительного материала.

ПЕНОБЕТОН

Пенобетон представляет собой обычный цементный раствор, в который при производстве добавляют пенообразующие добавки. Эти самые пенообразователи могут быть органического происхождения или синтетического, наподобие тех, что используются для изготовления бытовых моющих средств. Смысл вспенивания бетонной массы состоит в том, чтобы наполнить ее пузырьками воздуха. Равномерно распределенные в растворе воздушные пузырьки создают при его отвердевании замкнутые ячейки или поры, уменьшающие плотность бетона и придающие ему кроме легкости еще и другие очень важные для строительства качества — высокие тепло- и звукоизоляционные свойства.

Технология изготовления пенобетона очень проста. Для его производства нужен пеногенератор (для приготовления пены на основе воды) и смеситель, где под давлением происходит процесс перемешивания пены с цементным раствором. В результате получается ячеистый бетон, вода из которого испаряется естественным образом. Пенобетон хорош тем, что его можно готовить прямо на месте строительства.

ГАЗОБЕТОН

Газобетон газоблок или ячеистый бетон автоклавный состоит из кварцевого песка, цемента, извести и воды. Процесс его производства похож на приготовление дрожжевого теста, которое поднимается и увеличивается в объеме за счет выделения пузырьков газа — водорода. Вспенивание раствора, а затем последующее его отвердевание, происходит не естественным путем на воздухе, как при изготовлении пенобетона, а при определенных технологических условиях в автоклаве.
Можно сказать, что газобетон, по сути, тот же ячеистый бетон, но на новом витке развития. Его изготавливают только промышленным способом в виде готовых блоков, перекрытий и т. п. Современные импортные технологические линии позволяют получать газобетонные блоки одинакового качества в любой точке готового изделия. Чего никак нельзя сказать про пенобетон, процесс отвердевания которого не регулируется, поскольку происходит естественным путем. Кроме того, заданная точность геометрии при производстве газобетонных блоков настолько велика, что обеспечивает отклонение от размеров в готовых изделиях всего лишь на 1-2мм. Любая стенка, сложенная из таких кубиков, причем не на растворе, а на специальном клею, будет выглядеть идеально ровной и монолитной, поскольку тоненький слой штукатурки в 7 мм легко скроет узкие клеевые швы.

Из газобетонных блоков, которые не надо пригонять друг к другу, очень легко и быстро строить дома. Мало того, что их можно пилить, сверлить, обтесывать, резать, прибивать гвоздями, они ведь еще и по размерам больше каменных, а потому скорость укладки такова, что, по официальным данным, коттедж площадью в 100 м2 бригада из трех человек может построить всего за две недели.
Блоки из газобетона газоблок выпускаются с плотностью от 350 до 700 кг/м3. Разную плотность используют для самых различных целей:


• 350 кг/м3 используется только как утеплитель;
• 400 кг/м3 — для строительства ненесущих стен или для заполнения несущих стен, выполненных из других строительных материалов;
• 500 кг/м3 — для строительства домов высотой до 3-х этажей.
• 700 кг/м3 можно строить дома и большей этажности.

Всех производителей ячеистых бетонов можно разделить на четыре группы:

  1. Небольшие предприятия по производству пенобетона мощностью не более 150 м3/сутки;
  2. Передвижные установки по производству пенобетона для расположения на стройплощадках производительностью до 50 м3/сутки;
  3. Заводы по производству газобетона, построенные до 1991 г., производительностью до 150 тыс.м3/год;
  4. Современные заводы по производству газобетона производительностью более 150 тыс. м3/год.

Производство пенобетона характеризуется двумя особенностями. Отсутствием дорогостоящего оборудования (автоклавов, резательного комплекса, шаровых мельниц и т.п.) и использованием в качестве исходных материалов только песка, цемента, воды и пенообразователя. Сырье заливается в кассеты определенной формы и после расчетного времени выдержки готовые блоки извлекаются из форм. Расход цемента составляет 250-300 кг (не менее 50% в общем объеме смеси) для изготовления 1 м3 блоков плотностью 500 кг/м3. Себестоимость 1 м3 составляет по разным оценкам от 1500 руб. при продаже не менее 2500 руб/м3. К недостаткам пенобетона необходимо отнести отсутствие системы контроля качества продукции, неточные геометрические размеры, начальную высокую влажность (до 50%), приводящую к значительной усадке, большой расход цемента. По мнению специалистов, особенно высокое потребление пенобетона стационарного производства наблюдается в тех регионах, где наблюдается относительно небольшой рост объемов жилого строительства и низкая производительность предприятий по производству пенобетона (не более 50 тыс.м3/год) вполне удовлетворяет спрос.

Перевозка пенобетона на большие расстояния из-за его повышенной влажности и, соответственно, большей хрупкости не рекомендуется. При значительном объеме строительства широкое распространение получило использование передвижных установок по производству пенобетона на стройплощадках. Невысокое качество пенобетона вполне компенсируется его низкой себестоимостью. При кладке стены из пенобетона необходимо использовать только цементный раствор и обязательно применять теплоизоляционные материалы, т.е. при устройстве многослойных стеновых конструкций пенобетон нашел широкое распространение именно в многоэтажном строительстве. В дальнейшем, при продолжающемся росте цен на цемент, себестоимость изготовления пенобетона и его кладки на цементный раствор будет расти, но минимальные передельные затраты и отсутствие сложного дорогостоящего оборудования делают стационарное и, особенно, мобильное производство пенобетона очень выгодным именно в рамках строительной организации для собственного потребления.

Другой особенностью производства пенобетона является невысокая производительность установок, а для строителей при значительном росте объемов очень важным является гарантия поставок стеновых блоков однородного качества одним производителем в больших количествах (10-20 тыс.м3/месяц) при фиксированной цене в течение значительного времени. В малоэтажном и загородном строительстве в последнее время приобретают особую актуальность уменьшение расхода цемента при кладке стен, отсутствие необходимости использовать дорогостоящую теплоизоляцию и увеличение скорости строительства. На установках по производству пенобетона технологически очень сложно изготавливать армированные конструкции, номенклатура изделий из пенобетона очень мала и представлена только мелкими стеновыми блоками трех-четырех типоразмеров. При массовом загородном строительстве и повышении требований к качеству при многоэтажном, пенобетон стал уступать свои позиции газобетону, производство которого, особенно в последнее время, организовано на основе современных европейских технологических линий.

Первоначальные значительные затраты на приобретение оборудования компенсируются высоким устойчивым спросом всеми категориями потребителей от строительных организаций до частного застройщика. Широкая номенклатура изделий, высокое качество, геометрическая точность размеров, меньшая остаточная влажность (менее 35%), возможность гарантированной поставки больших объемов (до 20 тыс. м3/месяц) в строительный сезон делает производство газобетона высокорентабельным. Очень важно отметить, какие проблемы возникают при организации производства газобетона. Первая и самая сложная проблема в настоящее время заключается в сложности гарантированного получения негашеной извести требуемого качества. Крупнейшие производители извести регулярно объявляют об очередном повышении цен на негашеную известь и ограничении в поставках из-за нехватки производственных мощностей. Поэтому решение задачи гарантированного обеспечения негашеной известью приобретает особую актуальность и напрямую будет влиять на себестоимость продукции.

Таким образом, обзор рынка ячеистых бетонов позволяет сделать вывод о том, что в ближайшее время темпы роста потребления газобетона будут устойчиво увеличиваться, а существующая высокая рентабельность его производства и резкое увеличение объемов строительства будут привлекать все большее число хозяйствующих субъектов, желающих и имеющих возможность организовать выпуск этой продукции. Это может привести, с одной стороны, к росту цен на оборудование фирмами-производителями и увеличению сроков изготовления, с другой стороны, к дальнейшему росту цен на дорогостоящие сырьевые составляющие - известь и цемент. Это, в свою очередь, приведет к увеличению цен на готовую продукцию, а темпы роста платежеспособного спроса могут отставать от роста цен, что повлияет на объемы продаж. В этом случае конкуренция между производителями резко обострится и в выигрыше при прочих равных условиях будут те производители, кто заранее позаботился о сырьевой базе. Наличие доступного качественного сырья в необходимых производителю объемах является важнейшим ценообразующим фактором, который в дальнейшем будет приобретать все более основополагающее значение.

Микроармирование газобетона.

Какими путями можно уменьшить себестоимость одного квадратного метра жилья? Один из вариантов – облегчение строительной конструкции, что ведет за собой уменьшение трудозатрат, конструирование более легкого фундамента, увеличение этажности здания и т.д. Но как облегчить конструкцию, не нарушая требований по сейсмобезопасности? Оказывается, возможно, получение газобетона меньшей плотности при сохранении его прочности (что удовлетворяет требованиям сейсмобезопасности).

     Достигается это путём так называемого микроармирования, т.е. введения в структуру бетона армирующих элементов – органических или неорганических волокон. Но при введении в смесь таких волокон возникает ряд проблем:

       1.  оборудование формовочной линии не может равномерно перемешивать смесь;

       2.  автоклавные линии с применением технологии струнной резки (импортные и российские аналоги) не в состоянии разрезать заготовку.

       Единственный способ решить данные проблемы – применение резательного комплекса с алмазными дисками.

     Применение волокон улучшает механические характеристики и уменьшает риск появления трещин при пластической усадке. Самыми эффективными оказались полипропиленовые и полиамидные волокна, которые помимо вышеперечисленных достоинств, имеют улучшенные линейные размеры и стойкость к перепадам температур. Они характеризуются высокой устойчивостью к щелочным средам и растворителям, обладают высоким сопротивлением к истиранию. Особенно важно для увеличения огнестойкости здания, что эти материалы устойчивы к высоким температурам. Кроме того, полиамидные и полипропиленовые волокна, являются прочными, жесткими и вместе с тем эластичными (табл.1). При этом, полипропиленовые волокна демонстрируют слабую связь с минеральными вяжущими веществами.

На этапе приготовления смеси наблюдается агломерация волокон, что ведет к увеличению продолжительности перемешивания (чтобы добиться однородности смеси). Полипропилен имеет малый вес (плотность 0,910) и иногда имеет тенденцию подниматься на поверхность цементного материала, где концентрация волокон немного выше, чем в глубине смеси.

      В бетоне, армированном полиамидным волокном, последние однородно распределяются в цементной матрице, потому не требуется изменять продолжительность и процедуру смешивания смеси. Кроме того, не наблюдается какого-либо поднятия волокон на поверхность бетонной плиты в процессе ее заливки. 

     Сцепление полиамидных волокон с цементной смесью характеризуется следующими признаками: отдельные волокна имеют определенную степень сцепления с вяжущим, аналогичную полипропиленовым волокнам; с другой стороны, в некоторых частях могут появляться волокна с чистой и гладкой поверхностью (рис. 2). В общем, прочность сцепления не является до конца однородной.

       Пористость бетона армированного полипропиленовым волокном аналогична бетону с полиамидными волокнами.

     Органические волокна особенно эффективны для улучшения рабочих характеристик бетона под нагрузкой. Полиамидные волокна помогают поглощать часть энергии, создаваемой динамической нагрузкой; это ведет к значительному уменьшению процента материала, удаляемого с поверхности бетона.

      При введении синтетических волокон значительно уменьшается водопоглощение волокна, по-видимому, модифицирует систему капиллярных пор, и это ведет к значительному уменьшению объема воды, поглощаемой бетонными блоками.

      Таким образом, применение синтетических армирующих волокон позволяет говорить о появлении новых видов ячеистых бетонов, существенно превосходящих по своим физико-механическим характеристикам, производимые на сегодняшний день

Газобетон-это надёжный проверенный временем строительный материал.

Газобетон - ячеистый бетон автоклавного твердения – это надежный, проверенный временем строительный материал. За свою более чем восьмидесятилетнюю историю газобетонные блоки нашли применение практически во всех типах конструктивных элементов зданий и сооружений самого различного назначения. Этот универсальный материал используется для возведения несущих и ненесущих стен,  для изготовления армированных плит перекрытий и покрытий и в качестве теплоизоляции.

    Характерные особенности газобетона — отличная теплоизоляция, пожаробезопасность, долговечность и экономичность — делают его весьма конкурентоспособным на современном рынке строительных материалов. Это, конечно, не означает, что всем необходимо строить дом именно из него. Просто в большом количестве случаев этот материал действительно оптимален для строительства.

     География применения автоклавного ячеистого бетона охватывает все климатические пояса и все континенты, Заводы по его производству расположены как в морозных Канаде и Сибири, так и в жарких Австралии, Южной и Северной Африке; автоклавный ячеистый бетон применяется в засушливой Аравийской пустыне и в муссонной Юго-Восточной Азии, в сейсмически активных Японии, Турции и Калифорнии, - одним словом – везде.

    Качество изделий из газоблоков напрямую зависит от используемого сырья, технологии изготовления и оборудования предприятия, и значительно отличается у разных производителей.

     Газобетонные блоки изготовленные в условиях автоматизированного заводского производства отличаются стабильно высокими качественными характеристиками – точностью геометрических размеров, прочностью и плотностью.  Промышленные условия и используемые технологии при производстве ячеистого бетона обеспечивают газобетонным блокам  высочайшее качество и позволяют довести этот материал до совершенства по ряду параметров.

      Что есть что?

     Далеко не все четко представляют себе разницу между понятиями «ячеистый бетон», «газобетон», «пенобетон», «газосиликат», также попутно всплывающими терминами «автоклавный» и «неавтоклавный» бетон. Что это – пять разных материалов или одно и то же?

     Оказывается, и не то, и не другое. Из всех перечисленных понятий главным и ключевым является «ячеистый бетон». Так называют целую группу материалов, имеющих одно общее свойство. Собственно, это свойство отражено уже в названии: толща материала насыщена порами – равномерно распределенными ячейками, которые обеспечивают снижение плотности бетона.

     По сути, даже называть ячеистые бетоны бетонами не совсем корректно. Бетон – это смесь разноразмерных заполнителей, скрепленная неким вяжущим в единое целое (асфальтом, цементом, полимерами…). В случае с ячеистыми бетонами картина иная. Прочность структуры обеспечивается межпоровыми стенками. Роль заполнителей, если они и есть, незначительна.

     Из-за того что поры занимают существенную часть объема материала, его плотность заметно меньше, чем у всем известной смеси цемента, песка и воды, называемой строительным раствором. Доля воздуха в ячеистых бетонах плотностью 300 – 800 кг/м3 составляет 90 – 70% по объему.

     По способу образования пор все ячеистые бетоны делятся на два основных типа: газобетон и пенобетон. Друг от друга они отличаются технологией изготовления. При этом способ образования пор на свойства материала влияет мало.   

      Также в зависимости от технологии появляются и другие их названия-характеристики: автоклавный и неавтоклавный. Это разделение значительно более важно. Про ячеистые бетоны автоклавного твердения уже нельзя сказать, что они «состоят из цемента, песка и воды». В среде насыщенного пара, при давлении в 10 – 14 атмосфер, кварцевый песок, ведущий себя в других условиях как инертное вещество, вступает в реацию с оксидами кальция и алюминия (цемент), образуя новые стойкие минералы. Поэтому ячеистые бетоны автоклавного твердения – это искусственно синтезированный камень, а неавтоклавные бетоны – застывший в поризованном состоянии цементно-песчаный раствор.В обиходе пока бытует упрощенная связка: газобетон – это автоклавный ячеистый бетон, а пенобетон, соответственно, неавтоклавный ячеистый бетон. И, хотя по существу такое разделение не верно, оно неплохо отражает текущую ситуацию на рынке стройматериалов.

      «Газосиликат» - строго по ГОСТу  - это ячеистый бетон автоклавного твердения на кварцевом песке и известковом вяжущем. Такая штука в Украина практически не производится. И обычно эпитет «газосиликат» достается тому, что у нас традиционно называют «газобетоном». А по сути – 95% автоклавных ячеистых бетонов в Украины это «газобетоносиликаты» - ячеистые бетоны на смешанном (цементно-известковом или известково-цементном) вяжущем. Не надо забивать себе голову нюансами, доставшимися нам в наследство от эпохи узнавания и освоения производства ячеистых бетонов. Бетоны бывают автоклавного твердения и неавтоклавные. Остальные уточнения потребителю не дадут практической пользы.

       Новые идеи – новые возможности

      Cегодня найдется немного материалов, которые используются в строительстве в своем первозданном виде.

     В Европейской Украине практически не осталось коренных лесов. Та древесина, которая выросла на местах довоенных рубок, заметно отличается характеристиками от древесины, предоставившей исходные данные для наших стереотипов о бревенчатых домах и занесенной в справочники.

     Современный кирпич – это совсем не то, из чего построена дореволюционная Россия. Он, как правило, имеет улучшенные теплоизоляционные и прочностные характеристики, но значительно более хрупок.

     Для дерева придумано множество химических препаратов, которые позволяют защитить дом от пожара и вредных насекомых, а саму древесину от коробления.

     Но становясь трудносгораемой и биостойкой, древесина утрачивает первозданность, становясь, по сути, композитным материалом на основе дерева. 

    Важнейшим отличием ячеистого бетона от его традиционного тяжелого «собрата» является прекрасная теплоизоляционная способность первого. Такое свойство ячеистого бетона следует из элементарной физики и интуитивно понятно даже непрофессионалу: поры, содержащиеся внутри материала, наполнены воздухом, который, как известно, является очень хорошим теплоизолятором. В результате дом из ячеистого бетона плотностью до 600 кг/куб.м при прочих равных получается более теплым, чем деревянное или кирпичное строение. (Под «прочими равными» подразумеваем сравнимую толщину стены.)

   Следует, однако, сделать шаг назад и вспомнить, что имеется в виду под выражением «теплый дом». Первейшее и базовое требование – чтобы при поддержании заданной температуры воздуха в помещении там был обеспечен субъективный комфорт для находящихся в нем людей. Даже в лютые морозы. Для этого требуется обеспечить минимальный перепад температур между внутренней поверхностью наружных стен и внутренним воздухом. А для этого необходимо обеспечить некое расчетное сопротивление наружной стены теплопередаче. Для большинства областей европейской части России это минимально требуемое по соображениям комфорта сопротивление теплопередаче составляет около 1,0 – 1,5 м2.оС/Вт. Такая величина обеспечивается 150 – 200 мм деревянного бруса, 150 мм ячеистого бетона плотностью 400-500 кг/м3 или 380 мм эффективного керамического кирпича. И именно таких стен достаточно для дачного дома, эксплуатируемого в холодное время года от случая к случаю.

     Второе требование, предъявляемое из соображений тепловой защиты к домам для постоянного проживания, состоит в минимизации расхода энергии на поддержание требуемой температуры воздуха. Это требование предъявляется уже не просто к стенам дома, а ко всей совокупности его конструкций, включая системы вентиляции и отопления. Если исходить из тех величин, которые предлагаются нормами по тепловой защите, то толщина ячеистобетонной стены (плотность 400-500 кг/куб.м, на клеевом слое 1-3 мм) должна быть 300 – 400 мм, деревянной (брус на волокнистом уплотнителе) порядка 400 мм, керамической (из эффективных многопустотных камней) – примерно 640 мм.

     Хотя дом, построенный из ячеистого бетона, классифицируется как каменное строение, микроклимат, который в нем создается, очень близок к климату деревянного дома. Благодаря тому, что он обладает способностью регулировать влажность воздуха в помещении, полностью исключается вероятность появления на нем каких-либо грибковых образований и плесени. Сам ячеистый бетон не гниет, так как производится из минерального сырья.

     Cтоит добавить, что этот материал полностью экологически чист. Он не содержит вредных химических соединений и не требует какой-либо специальной обработки токсичными составами для увеличения срока эксплуатации строения.

      Кому это надо?

      Глядя на достоинства ячеистых бетонов, многие задаются естественным вопросом: если ячеистый бетон действительно так хорош, то почему же он до сих пор не вытеснил другие материалы и становится популярным только сегодня?

     Корни этого вопроса в недостатке информированности.

     Еще в 80-х годах, после долгих споров, экспериментальных проверок и всестороннего анализа, в СССР была принята программа по комплексному строительству жилых и гражданских зданий из ячеистых бетонов. В рамках этой программы планировалось за 10 лет – 1985-го по 1995-й увеличить выпуск ячеистых бетонов (автоклавного твердения) с тогдашних 6 млн.куб.м до 45 млн.куб.м/год – в 7,5 раз! Именно на них делалась ставка при разработке жилищной политики на период до 2000-го года. Но в силу известных нам причин программа так и не была реализована. Между тем ячеистые бетоны получили заслуженную популярность в странах Западной Европы. Да и сегодня в СНГ значительная часть газобетона делается на немецком оборудовании.

     Важной характеристикой ячеистобетонной кладки является ее относительно низкая прочность на изгиб. Если дерево способно выдержать значительные подвижки основы, то каменная, и в частности ячеистобетонная кладка, имеет предельную деформативность в пределах 0,5-2 мм/м. Большие деформации основания кладки могут привести к ее растрескиванию. Поэтому при возведении ячеистобетонного здания необходимо предусматривать мероприятия, предотвращающие трещинообразование. В числе этих мероприятий: устройство сплошного фундамента (монолитная плита или лента, сборная лента с монолитной обвязкой по верхнему обрезу, кирпичная кладка с сетчатым армированием), конструктивное армирование ячеистобетонной кладки, устройство кольцевых обвязок в уровнях перекрытий и под стропильной системой.

     В целом, можно сказать, что при устройстве фундамента для жилого дома ячеистый бетон не более требователен, чем другие материалы. Единственное ограничение – столбчатые фундаменты, используемые иногда для строительстве легких летних построек, нужно специально дооборудовать обвязочными балками для возведения на них летних же ячеистобетонных строений.

     Ячеистые бетоны можно использовать в качестве наполнителя несущих стен при строительстве каркасного дома. В этом случае всю нагрузку берет на себя каркас. Однако каркасное домостроение с использованием ячеистых бетонов по большей части относится к области многоэтажного строительства и для частного застройщика не является актуальным.

     Несущая способность кладки из автоклавных ячеистобетонных блоков в малоэтажном строительстве редко когда используется больше, чем на 20-40%. Наиболее распространенные блоки плотностью 400-500 кг/куб.м и с классом по прочности В2-2,5 позволяют возводить кладку, расчетные характеристики которой лишь в полтора раза уступают кладке из полнотелого силикатного кирпича.

     При выборе толщины стены следует, как правило, руководствоваться не ограничениями по несущей способности, а соображениями тепловой защиты.

     Так, если для строительства небольшого дачного дома достаточно толщины стен 200-250 мм (всех – как несущих, так и не нагружаемых), то для дома для постоянного проживания потребуются уже блоки толщиной 300-400 мм, в зависимости от плотности.

      Найди десять отличий

     Все рассказанное выше относится к ячеистому бетону вообще. Однако этот стеновой материал разделяется на два основных типа: газобетон и пенобетон, каждый из которых имеет свои особенности. Мы уже описывали различия между разновидностями ячеистых бетонов.

     Газобетон (или «автоклавный ячеистый бетон») твердеет при большой температуре и повышенном давлении в специальной «скороварке» – автоклаве. Пенобетон (или «неавтоклавный ячеистый бетон») – это материал естественного твердения.

     Газобетон

    Автоклавный газобетон производится на крупных заводах и на стройплощадку попадает в виде готовых блоков. Изготовление этого материала на малом производстве невозможно.

     Процесс производства ячеистого бетона напоминает выпекание хлеба: в смесителе замешивается вода, цемент, молотый кварцевый песок, тщательно размельченная известь и гипсовый камень, добавляется алюминиевая пудра в качестве газообразователя  - и смесь ячеистого бетона готова. В теплой влажной камере  смесь поднимается, как дрожжевой пирог, при этом образуется несчетное количество пор.  Использование высокотехнологичного резательного оборудования позволяет разрезать полученный  массив с высокой точностью  на блоки и плиты. В автоклавной печи ячеистый бетон твердеет под давлением в атмосфере насыщенного пара при температуре около 184 ?С.  Образовавшаяся уникальная кристаллическая структура придает блокам его превосходные свойства.  Применяемая технология производства обеспечивает равномерную плотность массива и наилучшие, среди ячеистых бетонов, показатели прочности.

     Весь газобетон заводского производства имеет сертификат качества, и застройщик, покупая такой материал, может быть уверен в том, что заявленные параметры соблюдены.

     Возводить стену из газобетонных блоков очень просто. Блоки довольно большие, но при этом не настолько тяжелые, чтобы возникала необходимость нанимать специальную технику для их перемещения в пределах стройплощадки. Один блок, занимающий в кладке место 30 кирпичей, весит меньше 30 кг. В результате процесс постройки стены оказывается значительно менее трудоемким, чем из других каменных материалов, и все работы по возведению коробки будущего дома занимают относительно немного времени.

     Очень важным параметром качества газобетонного блока является точность соблюдения его размеров. На всех современных заводах, построенных в России в постсоветское время, погрешность в размерах составляет не более 1 мм, что является очень высоким показателям и чрезвычайно удобно при строительстве. Растворные прослойки между блоками являются более теплопроводными, чем сами блоки, а значит, если блоки будут неровными и несовпадения размеров придется компенсировать за счет периодического утолщения слоя раствора, пострадают теплоизоляционные свойства всего дома. К тому же при облицовке такой стены придется увеличивать и слой штукатурки, чтобы сгладить неровности. При использовании блоков с точными размерами кладка может осуществляться на так называемый «клей». Он делается из сухой смеси путем добавления в нее воды непосредственно перед началом работ. При применении такого клея швы в кладке минимальны и стена получается практически монолитной. Если размеры блоков соблюдены, также точно выполнена стеновая кладка, облицовочная плитка может быть выложена непосредственно на стену без предварительного выравнивания слоем штукатурки.

     Все предприятия производят газобетон с разными характеристиками, поэтому при выборе блоков для строительства нужно обращать внимание на наиболее значимые из них.

     Самыми важными характеристиками являются плотность и прочность. (Усадку при высыхании и морозостойкость пока выключим из рассмотрения.)

    Поскольку плотность с прочностью не связаны напрямую, выбирать более плотные блоки потому что они якобы «прочнее», нельзя. При выборе блоков внимание следует обращать на обе важнейшие характеристики: и на плотность, как меру теплопроводности, и на прочность, как меру несущей способности.

     Пенобетон

     Технология производства пенобетона позволяет изготовлять его в частном порядке небольшими партиями в непосредственной близости от места строительства.

     Сегодня на рынке представлено оборудование небольших мощностей и, соответственно, малых габаритов, рассчитанное на частного застройщика. Перед началом строительства нужно лишь приобрести небольшой агрегат, который позволит производить пенобетон. После завершения строительных работ оборудование можно (попытаться) продать или сдать в аренду. С помощью такой техники можно застраивать целые поселки, находящиеся в отдалении от крупных производителей стройматериалов. Небольшую установку по производству пенобетона легко перевозить места на место в прицепе легкового автомобиля. Так что пенобетон удобен прежде всего для тех, кто намерен строиться в глуши, вдали от нормальных дорог.

     В условиях же нормальной транспортной доступности пенобетон низких плотностей целесообразен для утепления чердачных перекрытий и каркасных стен, пенобетон высокой (800 – 1200 кг/куб.м) плотности хорош для устройства выравнивающих стяжек и даже плит перектрытия.

    Установка по производству пенобетона позволяет подавать готовую смесь на большую высоту без использования специального насоса. В зависимости от мощности оборудования готовую смесь можно поднять на высоту от 10 до 30 метров.

     Благодаря тому, что оборудование по производству пенобетона может быть расположено на стройплощадке, с использованием этого строительного материала можно выполнять как монолитное, так и блочное домостроение. Возводить монолитные стены из пенобетона даже предпочтительнее, так как отдельные блоки с точным соблюдением всех параметров в условиях малого производства будет сделать почти невозможно. Если изготовлять пенобетон по резательной технологии, то отклонения линейных размеров у него будут зависеть от качества оборудования. А высококачественное оборудование, как известно, очень дорого стоит, что невыгодно при производстве материала малыми партиями. Можно делать пенобетонные блоки в опалубках, но в этом случае точность геометрии получаемых блоков зависит от качества форм.

     По совокупности физико-механических свойств пенобетон (ячеистый бетон естественного твердения) значительно отличается от автоклавных ячеистых бетонов. В первую очередь это касается соотношения плотности и прочности. Пенобетон плотностью менее 600 кг/куб.м не следует использовать в конструкциях, подвергающихся каким-либо нагрузкам, поскольку его прочность, как правило, очень низка. Также у неавтоклавных бетонов очень значительна влажностная усадка.

Долговечность и теплозащитные качества наружных ограждающих конструкций, утеплённых пенополистиролом.

Роль наружных ограждающих конструкций в энергосбережении при эксплуатации зданий и сооружений следует рассматривать во взаимосвязи с долговечностью и уровнем их теплоизоляции. Необходимость комплексного подхода возросла с повышением требований к тепловой защите. Для большинства регионов страны новые нормы можно выполнить только с применением эффективных утеплителей. Наибольшее распространение в сложившихся условиях получил пенополистирол. Этому способствуют меньшие энергозатраты на его производство, низкая теплопроводность и более высокое сопротивление воздухопроницаемости по сравнению с минераловатными и другими пористыми эффективными утеплителями.

Вместе с тем результаты обследований зданий с наружными стенами, утепленными пенополистиролом, показывают, что этот теплоизоляционный материал имеет ряд физических и химических особенностей, которые не учитываются проектировщиками, строителями и эксплуатационными службами зданий и сооружений. В результате этого наша страна терпит крупные материальные издержки. Одним из типичных примеров может служить подземный торговый комплекс, возведенный в г. Москве на Манежной площади, где ошибки были допущены не только при разработке проекта покрытия комплекса, но и при выполнении строительных работ. В результате чего через 2 года эксплуатации покрытие пришлось капитально ремонтировать практически с полной заменой пенополистирольных теплоизоляционных плит. Основной причиной допускаемых просчетов является отсутствие необходимой информации в научно-технической литературе о поведении пенополистирола в конструкциях и изменении его теплозащитных свойств во времени. Это подтверждается широким диапазоном сроков службы, необоснованно устанавливаемых производителями в пределах от 15 до 60 условных лет на пенополистирол как материал, часто с одинаковыми физическими свойствами. При этом официально утвержденной методики определения долговечности пенополистирольных плит и ограждающих конструкций с его применением не существует. Основным препятствием в ее разработке является неординарное поведение пенополистирола в условиях эксплуатации. Например, стабильность его теплофизических характеристик во времени в большой степени зависит от технологии изготовления и совместимости с другими строительными материалами в конструкциях стен и покрытий. Нельзя не учитывать и воздействия ряда случайных эксплуатационных факторов, ускоряющих естественный процесс деструкции пенополистирола. Даже поведение пенополистирола при пожаре значительно его отличает от других теплоизоляционных материалов.

Из основных физических параметров, влияющих на изменение долговечности пенополистирольных плит в конструкции стен, являются теплопроводность, водопоглощение, сорбционные свойства, прочность и усадка. Из химических свойств – улетучивание из пенополистирольных плит компонентов и продуктов их взаимодействия, приводящее к деструкции и старению материала.   

 Учитывая, что объем пор в пенополистироле составляет 90-98%, то доминирующую роль в его теплопроводности составляет теплопроводность газа. Газ со временем улетучивается и освобожденный объем восполняется воздухом, что приводит к повышению теплопроводности пенополистирола. Учитывая, что процесс улетучивания газов из пенополистирольных плит происходит в первые годы эксплуатации, то целесообразно было бы до испытания на теплопроводность, т.е. до сертификации, привести материалы в равные условия по этому показателю.

Зафиксированы случаи, когда значения коэффициентов теплопроводности пенополистирола за 7 – 10 лет эксплуатации конструкции возросли в 2 – 3 раза. Это, как правило, было связано с нарушением технологического регламента при производстве строительных работ или применением несовместимых с пенополистиролом материалов, а также применения для ремонта стен красок, содержащих летучие углеводородные соединения. Выполненные натурные исследования указывают на отсутствие корреляционной зависимости между теплопроводностью, долговечностью пенополистирольных плит и сроком их эксплуатации. Для получения более полной картины о физических свойствах пенополистирольных плит были выполнены в лабораторных условиях исследования влияния отрицательных температур и влажностного воздействия на изменение их теплопроводности, сорбционных свойств и водопоглощательной способности. Исследования проводились на образцах, отобранных из пенополистирольных плит, изготовленных безпрессовым, прессовым способами и методом экструзии.

            Выполненные исследования водопоглощательной способности пенополистирольных материалов без замораживания показали, что большая способность набирать влагу проявляется у пенополистирола, изготовленного безпрессовым методом. Если через двое суток она составляла 18,2% то с увеличением выдержки в воде она существенно возрастает и за сорок дней достигает 257,6%, а максимальное значение 353,3% соответствует двухгодичной выдержке. Полученные экспериментальные данные нельзя автоматически переносить на всю продукцию, выпускаемую многочисленными зарубежными и отечественными заводами страны. Теплофизические характеристики пенополистирольных плит различных заводов, выпускаемых безпрессовым методом могут существенно отличаться. Это подтверждается и данными натурных обследований промышленного предприятия к.т.н. Щербака. Им установлено, что влажность пенополистирольных плит, изготовленных безпрессовым методом, в покрытии при длительном увлажнении составляла не более 90%. У пенополистирола, изготовленного прессовым и экструзионными методами, водопоглащательная способность значительно ниже. Через двое суток она для этих материалов составила, соответственно, 3 и 5,9% по массе. За два года нахождения в воде водопоглощение у них увеличилось до 21,4 и 23%. Следует особо отметить, что повторное проведение испытаний на водопоглощательную способность образцов, достигших ранее максимального увлажнения и высушенных до нулевой влажности, показало, что их способность набирать влагу увеличилась до 15 – 16%. Так, если ранее пенополистирол, изготовленный безпрессовым методом, за двое суток набирал влаги всего лишь 18,2%, то при повторном испытании он набрал за это же время уже 100,9%. А образец прошедший 110 циклов замораживания приблизил свою влажность к 111,5% по массе. Аналогичная закономерность наблюдается, только в значительно меньшей степени, и у пенополистирола изготовленного прессовым методом (3% и 15,1 – 16,3%) и экструзионным методом (5,9% и 15 – 16%). Причём большее значение влажности приходится на образцы прошедшие предварительно испытания на морозостойкость. Полученные данные говорят о существенном влиянии влаги и отрицательных температур на изменение структуры пор пенополистирольных материалов. Это подтверждается и проведенными исследованиями гигросокпичности пенополистирольных образцов. У материалов, прошедших испытания на морозостойкость и предельное водопоглощение гигроскопическая влажность заметно выше (табл. 1).

Гигроскопическая влажность образцов пенополистирольных плит после 30 суток выдержки в эксикаторах ?в = 100%.

Таблица 1.

Наименование образцов пенополистирольных плит

Гигроскопическая влажность образцов по массе, %

До проведения испытаний на водопоглощение и морозостойкость

Образцов прошедших испытание на водопоглощение (2 года)

Образцов прошедших испытание на морозостойкость (110 циклов)

Пенополистирол изготовленный безпрессовым методом  ?0 = 17 кг/м3

0,9

1,5

1,6

Пенополистирол изготовленный безпрессовым методом  ?0 = 72 кг/м3

0,7

0,90

0,97

Пенополистирол изготовленный безпрессовым методом  ?0 = 35 кг/м3

0,6

1,07

1,15

         

Экспериментальные результаты позволяют утверждать, что заложенные в ГОСТ 15588-86 «Плиты пенополистирольные» [3] требования к водопоглощению, фиксирующие максимальное содержание влаги за 24 ч в пределах 36 – 267% по массе (или, соответственно, по объему 1,8 – 4,0%) при плотности от  15 до 50 кг/м3, не отвечают качественному уровню современных пенополистирольных плит и, тем более, реальным условиям технической эксплуатации. Необходимо пересмотреть ГОСТ с внесением в него дифференцированных требований по этому физическому параметру, учитывающему методы изготовления пенополистирольных плит.

Вместе с тем установленные изменения влагопоглощательной способности пенополистирольных плит не привели к заметному изменению их прочности. Не установлено и существенного изменения теплопроводности пенополистирольных образцов (Табл. 2).

Изменение теплопроводности пенополистирольных плит, прошедших испытания на морозостойкость (110 циклов) и максимальной водопоглощение (2 года).

 Таблица 2.

Наименование материала

Теплопроводность образцов, ?, Вт/(м·°С)

Наименование материла

До испытаний на максимальное водопоглощение и морозостойкость

После прошедших испытаний на максимальное водопоглощение и морозостойкость

В сухом состоянии

При влажности 10%

В сухом состоянии

При влажности 10%

Пенополистирол изготовленный безпрессовым методом

 ?0 = 17 кг/м3

0,039

0,040

0,040

0,042

Пенополистирол изготовленный безпрессовым методом

  ?0 = 72 кг/м3

0,035

0,036

0,036

0,037

Пенополистирол изготовленный безпрессовым методом

?0 = 35 кг/м3

0,030

0,031

0,030

0,031

 

            Таким образом, выполненный комплекс теплотехнических исследований в лабораторных условиях показал, что отрицательные температуры и повышенный влажностный режим не оказывают существенного влияния на изменение теплозащитных свойств и прочности пенополистирольных плит. Значительные изменения теплотехнических свойств плит происходят в результате нарушения технологического регламента при производстве строительных работ. Это можно продемонстрировать на примере возведения покрытия подземного торгового комплекса в г. Киеве. На втором году эксплуатации торгового комплекса на внутренней поверхности подвесных потолков помещений появились следы протечек влаги. Было принято решение вскрыть покрытие с целью замены гидроизоляционного ковра. В конструктивном решении покрытия предусматривалось устройство гидроизоляционного ковра из гекопреновой мастики. Основой этой мастики являются битум и синтетический хлоропреновый каучук, растворенные в органических растворителях. Полученная гидроизоляционная мастика при нанесении на железобетонное покрытие активно выделяла летучие химические вещества. По этому гидроизоляционному слою без выдержки установленного срока были уложены пенополистирольные плиты. При вскрытии покрытия было обнаружено на большинстве пенополистирольных плит значительное число раковин и трещин. Основной причиной их разрушения следует считать активное выделение и воздействие на утеплитель летучих веществ из мастики. Несоблюдение сроков укладки теплоизоляционных плит привело к ускорению деструкционных процессов пенополистирола. Вместе с тем следует отметить, что соблюдение сроков для установки теплоизоляционных плит могло значительно уменьшить объем их разрушения, но не исключить его полностью по двум причинам. Первая вытекает из химической основы мастики, основным компонентом которой является мягкий битум, представляющий собой смесь летучих углеводородов. Выделение летучих веществ из битума в процессе эксплуатации затухает, но не останавливается полностью. Да и пенополистирол в результате естественной деструкции выделяет бензол и толуол. Другая причина связана с эксплуатационными факторами. В условиях эксплуатации разрушение пенополистирола может происходить в результате повышения температуры покрытия и попадания атмосферной влаги с примесями растворителей, случайно оказавшимися на мостовой.

              Выполненные исследования отобранных из покрытия образцов из пенополистирольных плит покрытия показали, что их толщина стала составлять от 77 до  14 мм. Т.е. отклонение от проектного значения, равного 80 мм, составило от 4 до 470 %. При этом плотность пенополистирола в зоне самой тонкой части плиты увеличилась до 120 кг/м3, т.е. более чем в 4 раза, что вызвало изменение коэффициента теплопроводности материала в сухом состоянии с 0,03 до 0,07 Вт/(м °С). Термическое сопротивление теплоизоляционного слоя покрытия в зоне чрезмерной деструкции пенополистирольных плит стала составлять 0,32 м2 · °С/Вт, что отличает его от проектного значения, равного 2,7 м2 · °С/Вт, более чем в 8 раз.

             Таким образом, пенополистирольные материалы при работе в наружных ограждениях представляют эффективную теплоизоляцию, подверженную изменению в результате естественной замены газа в порах на воздух на стадиях изготовления панелей на ДСК, воздействия несовместимых материалов и случайных эксплуатационных факторов, выражающихся в применении для ремонтов фасадов красок содержащих летучие углеводородные соединения. Т.е. на естественную деструкцию пенополистирола накладываются дополнительно влияние технологических и эксплуатационных случайных факторов. Поэтому естественный процесс старения пенополистирола, медленно происходящий во времени сильно ускоряется. При ускорении окислительного или теплового процессов в результате деструкции макромолекул образуются новые функциональные группы, они создают возможность протекания разнообразных химических реакций, в результате чего наблюдается резкое снижение физико-механических свойств не только пенополистирольных плит, но и прилегающих материалов. Хорошим примером этого процесса служат покрытия зданий и сооружений, в которых применены гидроизоляционные материалы несовместимые по своей химической основе с пенополистиролом. В условиях эксплуатации они выделяют летучие химические вещества. В результате разрушается не только теплоизоляционный материал, но гидроизоляционный ковёр. Если в первом случае долговечность пенополистирола в какой-то степени может быть прогнозируема, то во втором случае, отражающем случайный фактор воздействия, предсказание срока службы пенополистирольных плит, как теплоизоляционного материала в наружном ограждении, сильно затруднено. И это связано, в основном, не только случайным характером таких воздействий, но и невозможностью учета и регистрации их в условиях эксплуатации. Чтобы представить последствия влияния случайных эксплуатационных факторов, было исследовано действие растворителей на пенополистирольные плиты, изготовленные беспрессовым и экструзионным способами. В качестве химических реагентов были использованы бензин, ацетон, уайт-спирит и толуол, т.е. вещества, входящие в состав многих красок, используемых в строительстве. Исследование изменения структуры образцов пенополистирола проводилось при воздействии растворителей в жидком и парообразном виде. Для исследования использовались образцы пенополистирола размером 50х40х20 мм. На каждый образец отдельно воздействовали 5 мл растворителя. Реакция всех образцов с бензином, ацетоном и толуолом начиналась мгновенно и продолжалось не более 60 секунд практически до полного исчезновения полистирола.

При действии уайт-спирита образцы деформировались с уменьшением геометрических размеров. Причем в большей степени деформации и усадка наблюдались в образце, отобранном из пенополистирола, изготовленного безпрессовым методом. Исследование реакции различных образцов с парами растворителя выполнялись в эксикаторах. В каждый эксикатор налили по 100 мл растворителя и на подставку с мелкими отверстиями положен один образец пенополистирола, изготовленный беспрессовым способом, а другой  - экструзионного пенополистирола. В закрытом эксикаторе образцы выдерживались 72 ч. Во всех растворителях в большей степени реакция произошла с ацетоном и толуолом. Оба образца в обоих эксикаторах практически полностью потеряли внешний вид и изменили свои размеры. При этом в большей степени прореагировали образцы из пенополистирола, полученного безпрессовым способом. Несколько меньшее изменение размеров наблюдалось у образцов, помещенных в бензин. Образцы в уайт-спирите за 72 часа стали мягкими при сохранении геометрических размеров. При этом необходимо отметить, что сильное изменение внешнего вида образцов и их размеров привело к некоторому увеличению их массы. Через 15 суток все образцы полностью растворились в парах химических реагентов.

               Хорошо известно, что пенополистирол имеет низкую огнестойкость. Даже введение антипиренов не спасает этот материал от сгорания при пожаре. Но главная опасность для конструкций стен заключается не в низкой огнестойкости пенополистирола, а его низкой теплостойкости, равной 80 – 110 °С. 

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)

facebook twitter

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Другие статьи