Корзина
37 отзывов
+380 (67) 760-76-88
Контакты
ПП Будпостач: газобетон и газоблок по оптовой цене
Наличие документов
Знак Наличие документов означает, что компания загрузила свидетельство о государственной регистрации для подтверждения своего юридического статуса компании или физического лица-предпринимателя.
+380675486412kyivstar
+380677607688kyivstar
+380660875308мтс
+380662600001МТС
+380445675357укртелеком
Александр Здоров, Дарья, Виктория, Надежда, Оксана.
УкраинаКиевул. Бориспольская 10 ком 6 (Дом культуры Днепр) напротив радио завода
Карта

Производственный процесс завода газобетона, описание процесса производства автоклавного газобетона

Производственный процесс завода газобетона, описание процесса производства автоклавного газобетона

Производственный процесс завода газобетона. Описание процесса производства автоклавного газобетона.Линии типа KBT с дополнительным оборудованием производят также армированные изделия различного назначения. Если на стадии проектирования заранее...

Производственный процесс завода газобетона, описание процесса производства автоклавного газобетона

HESS AAC выпускает заводы для производства газобетона разной производительности от 200 до 2000 м3 газобетонных изделий в сутки. Основные принципы всех линий — это резка вертикально стоящих массивов с последующим обратным кантованием на решетку и автоклавная обработка в горизонтальном положении.

Выпускаются следующие линии:
Заводы KBT, производительность 900 — 1550 м3 в сутки
Заводы KBT-L, производительность 1350 — 2000 м3 в сутки
Заводы KBT-S, производительность 350 — 900 м3 в сутки
Заводы CBT, производительность 200 — 400 м3 в сутки

KBT обозначает «KeenCrete®-Back-Tilt», причем «KeenCrete®» является зарегистрированной торговой маркой компании HESS AAC, а «Back-Tilt» описывает технологию обратного кантования. CBT обозначает «Coмpact-Back-Tilt», причем «Coмpact» определяет особую компактную разработку.

Успей купить, покуда цена на газоблок в Киеве на минимальной отметке! Звоните сейчас!

Все линии одного типа расширяются в диапазоне указанной производительности без изменения основных технологических частей посредством увеличения количества автоклавов и циркуляционных частей, таких как формы, решетки и тележки.

Линии типа KBT с дополнительным оборудованием производят также армированные изделия различного назначения. Если на стадии проектирования заранее предусмотреть производство армированных изделий, то впоследствии завод можно укомплектовать оборудованием для производства армированных изделий в любое время. Оборудование для сварки арматуры и линия для производства панелей могут быть включены в объем поставки первоначально либо в будущем.

В следующей таблице указаны все возможные варианты заводов. На линиях типа KBT применяются автоклавы разной длины для 6 или 7 тележек.

Вышеуказанные данные рассчитаны на основании трехсменной работы в сутки, каждая смена по 7,5 часов и производства блоков.

3.3.2.1. Технология производства KBT

Производительность линии типа KBT составляет от 900 до 1550 м³ газобетонных изделий в сутки.

Принципиальная схема завода типа KBT

Подготовка сырья, дозирование и смешивание

Обычно кварцевый песок завозится на завод грузовиками или ж/д транспортом и хранится на открытом складе. На некоторых заводах существует закрытый расходный склад. Цемент и известь, в порошковом виде, завозится обычно автотранспортом и разгружается в силоса хранения или напрямую в рабочие силоса сыпучих материалов. Гипс завозится в комковом или порошковом виде. Гипсовый камень размалывается вместе с песком в шаровой мельнице, а порошковый гипс дозируется непосредственно в смесь.

Кварцевый песок загружается фронтальным погрузчиком в питающий бункер, с которого песок далее транспортируется ленточными транспортерами и подается в шаровую мельницу. Гипсовый камень таким же образом загружается, дозируется с песком и вместе с ним размалывается в мельнице.

В шаровой мельнице песок и гипсовый камень (при совместном помоле) вместе с водой размалываются до плотности шлама 1,60 — 1,70 кг/л. Мощность мельницы зависит от производительности линии, потребляющей в среднем около 0,4 — 0,5 т шлама на один кубометр газобетона. Шлам потом перекачивается в один из шламбассейнов объемом 80 м3, оснащенных мощным приводом и одновальной мешалкой. Помимо шламбассейнов прямого шлама существуют шламбассейны возвратного шлама, предусмотренные для хранения шлама, возвращающегося с производственного процесса. Количество бассейнов зависит от производительности линии, местных условий и предписаний заказчика.

При помощи специально сконструированной дозирующей системы и на основе отработанной сырьевой рецептуры, заложенной в системе управления, их содержимое дозируется, взвешивается перед смешиванием и затем подается в смеситель в определенном порядке в полностью автоматическом режиме. Кроме массы измеряется температура компонентов и плотность шлама. Температура смеси регулируется посредством добавления точного объема холодной или горячей воды.

Из усредняющего бака, расположенного над смесителем, в каждый замес при помощи специального насосного устройства вводится точная порция водной алюминиевой суспензии, которая приготавливается в полностью автоматическом режиме на основе алюминиевой пудры. Поскольку алюминиевая пудра крайне взрывоопасна, в конструкции оборудования должны быть предусмотрены специальные меры взрывобезопасности. Альтернативно можно работать на алюминиевой пасте, что значительно повышает безопасность.

Смешивание в высокоскоростном смесителе длится около 4 минут. Очистка смесителя водой производится после каждого замеса. Грязная вода потом перекачивается в систему обратного шлама.

Для разработки и установки этого оборудования компания Hess AAC привлекла финского производителя компанию «Lahti Precision». Эта компания обладает обширным опытом в области разработки дозирующих и смесительных систем для производства сухих строительных смесей и изделий из ячеистого бетона.

Заливка смеси и зона созревания

Приготовленная бетонная смесь заливается в прямоугольные стальные формы закрытого типа размером 6160 мм x 1580 мм x 690 мм, с одним съемным бортом (платформой). Формы заполняются текучей смесью приблизительно до уровня 350 мм, что зависит от средней плотности производимого газобетона. В течение короткого времени происходит процесс вспучивания бетонной смеси, и она заполняет форму практически до верхних краев, тем самым, происходит формирование ячеистой пористости будущего газобетона. Равномерность смеси гарантируется за счет воздействия высокочастотных вибро-игл, которые после заливки кратковременно опускаются в смесь.

Форма под смесителем
Заливка в форму

Затем массив-сырец подвергается предварительному выдерживанию в течение около 150 мин на участке созревания с целью набора определенной структурной прочности газобетоном, достаточной для последующей его распалубки и резки на определенные изделия. Срок созревания зависит как от сырьевых параметров, так и от внешних условий. Как только массив приобретет достаточную твердость для последующей резки, форма автоматически транспортируется из зоны созревания под кантующий манипулятор.

Кантование массива

Кантующий манипулятор поднимает форму с массивом, разворачивает ее на 90° и устанавливает на борту формы для последующей резки.

После процесса кантования форма отсоединяется от борта, манипулятор поднимает корпус формы и таким образом освобождает массив от корпуса формы. В результате массив стоит вертикально свободно на борту формы (платформы) и при этом на тележке резательной линии.

Кантующий манипулятор

Кантование малопрочного газобетонного массива в жесткой и корытообразной форме, выполняющей функции объемного фиксатора массива, является самым безопасным методом изменения его пространственного положения, что исключает деформации и появление трещин в массиве. Корпус формы перемещается манипулятором в другую сторону портальной системы, где корпус соединяется со свободным бортом, возвращающимся с линии резки, и кантуется обратно в исходное положение. Вновь собранная форма затем проходит через станцию автоматической смазки, на которой распылителями наносится тонкий слой разделительного масла, и затем форма подается для заливки в начало нового цикла. Эта операция завершает так называемый цикл оборота форм, состоящий из заливки, созревания, кантования и смазки.

Резка массива

Сырой газобетонный массив на борту-платформе, который был установлен на тележку резательной машины, перемешается через следующие отдельные секции устройств линии резки:

Устройство вертикальной, пред-варительной и последующей боковой резки (боковой триммер) обрезает массив по длине, высоте и ширине до размеров 6000 х 1500 х 600 (или 625) мм. Оно состоит из устройств предварительной и последующей боковой резки, оборудовано ножами предварительной резки и режущими струнами (боковой триммер) с возможностью регулировки толщины срезаемого слоя для резки массива или выравнивания его поверхности уже после предварительной резки.

Линия резки

  • Устройство боковой контурной обработки при помощи режущего инструмента соответствующей конфигурации вырезает профиль (система паз-гребень).
    Горизонтальный режущий автомат разрезает массив горизонтально слоями (ширину / толщину готового продукта) посредством пневматически натянутых, стационарно и наклонно установленных струн. На следующем этапе резки массив на борту переставляется на вторую режущую тележку, а первая тележка возвращается к началу линии резки.

  • Автомат поперечной резки производит точную вертикальную резку массива (по высоте готового продукта) посредством пневматически натянутых струн, установленных на двух качающихся валах. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз и обеспечивает точную резку блока по высоте, являющуюся очень важным показателем для последующей укладки продукта на раствор.

Автомат поперечной резки
Вакуумный колпак автомат поперечной резки держит верхний слой массива

Одновременно с резкой осуществляется вырезка захватных карманов с бока массива при помощи специального фрезерного устройства. После резки вакуумный колпак поднимает верхний срезанный слой (горбушку) и сбрасывает его в шлам-канал под линией резки

Горизонтальная и поперечная резка осуществляется пневматически натянутыми проволочными струнами толщиной 0,8 — 1,0 мм. Натяжение струн производится желобчатыми полумуфтами с желобами с шагом 5 мм и пневматическим натяжным устройством для каждой струны с шагом каждые 50 мм, которое позволяет произвести простую настройку в пределах шага 5 мм. Опционально линия резки оборудуется системой контроля над обрывом струн.

Устройство натяжения струн

Использование этого метода позволяет компании Hess AAC обеспечивать допуски ниже значений, определенных в стандарте ДIN EN 771-4. Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шлам-канал, который промывается водой. Обратный шлам направляется в емкость под линией резки, оборудованной мешалкой и размалывающим устройством, из которой шлам перекачивается в шламбассейн обратного шлама для последующего использования.

Обратное кантование и разделение массива

Подъемный манипулятор поднимает разрезанный массив, стоящий на борту, и перекладывает его на стол кантования, на котором массивы разворачиваются на 90° и помещаются на специальную решетку, на которой они далее транспортируются в автоклавы. Во время этой процедуры нижний слой массива остается на столе и удерживается захватами. Затем борт формы с оставшимся на нем слоем переворачивается в обратном направлении. Слой массива очищается скребками и отправляется в шлам-канал для последующего повторного использования.

Освобожденные борты после очистки подаются к поворотному манипулятору, где идет сборка форм.

После обратного кантования решетка с массивом перемещается к разделителю зеленого массива. Эта уникальная технология разработана для того, чтобы разделение слипающихся слоев, разрезанных на устройстве горизонтальной резки, произошло на стадии зеленого, т. е. еще не пропаренного состояния массива, при котором разделение еще легко и возможно при помощи незначительного механического воздействия. Разделение зеленого массива уменьшает количество брака и оптимизирует дальнейший процесс пропарки.

Накопление массивов и автоклавная обработка

На следующем этапе производственного процесса многофункциональный мани-пулятор переносит решетки с массивом в зону накопительных путей и укладывает на тележки.
На одну тележку укладываются по три массива на решетках. Соответствующие прокладки между решетками укладываются вручную. Таким образом, на один путь собираются в тупиковом порядке шесть или семь тележек, каждая с тремя массивами. Количество тележек и длина накопительных путей зависят от длины автоклавов.

Когда один автоклав (длина: 37,5 или 43,7 м; диаметр: 2,9 м) готов к принятию тележек, начинается загрузка. Операция загрузки и разгрузки автоклавов занимает примерно один час.

Накопительные пути оборудованы приводами, которые двигают тележки по

отдельности к траверсному транспортеру, который в свой очередь перемещается поперечно перед автоклавами и толкает тележку в соответствующий автоклав. Операция повторяется до окончательной загрузки, и после закрытия автоклава начинается автоклавная обработка. Разгрузка происходит в обратном порядке.

Непрерывный процесс загрузки и разгрузки автоклавов имеет решающее значение: с одной стороны время выдержки изделий в автоклаве определяет производительность (вот почему количество автоклавов определяет общую производительность завода); с другой стороны, максимальная скорость разгрузки и загрузки обеспечивает минимальные потери энергии в автоклавах.

Схема цикла автоклавного процесса

Выдержка изделий в автоклаве обычно длится 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта. После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 бар, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать. При производстве армированных изделий (панелей) требуется выдержка около 16 часов.

Компания Hess AAC использует систему управления автоклавами, которая позволяет переводить избыточный пар из одного автоклава в другой, что снижает энергопотери.

Конденсат после охлаждения используется как питающая вода шаровой мельницы.

Кроме того, остаточное тепло конденсата идет на предварительный подогрев

бойлерной воды и/или подогрев зоны созревания и других технологических зон.

После разгрузки автоклава и накопления тележек на накопительных путях многофункциональный манипулятор разгружает тележки и переносит пропаренные продукты вместе с решеткой отдельно на линию разгрузки решеток.

Разгрузка решеток и упаковка продукта

Решетки транспортируются под разгрузочным краном, который поднимает и снимает белый массив с решеток. Альтернативно описанному разделителю зеленого массива на этом этапе может быть установлено обычное разделительное устройство, которое разделяет массив механическим способом.

Решетки после автоматической очистки и смазки возвращаются к столу кантования и готовы к приему следующего массива.
Разгрузочный кран переносит один массив и кладет его непосредственно на цепочку деревянных поддонов (6 шт. ), а второй массив сверху, либо укладывает на стол, который кантует два массива на цепочку поддонов. Это зависит от того, какие размеры поддонов и готовой упаковки используются. Поддоны обычно подаются в автоматическом режиме, но ручной вариант тоже приемлем.

Затем поддоны с блоками упаковываются отдельно в термоусадочную пленку и перевозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции.

3.3.2.2. Технология производства KBT-L

Линия KBT-L с производительностью от 1350 до 2000 м³ отличается от вышеописанной линии KBT в основном тем, что процесс загрузки тележек и накопительных путей и разгрузка тех же самых происходит не в тупиковом порядке, а по принципу прохода с обеих сторон. Дополнительный манипулятор и дополнительный траверсный транспортер на концах накопительных путей обеспечивают загрузку с заднего конца и гарантируют соблюдение срока рабочего цикла.

3.3.2.3. Технология производства KBT-S

Линии типа KBT-S с производительностью от 350 до максимально 900 м³ газобетонных изделий в сутки отличаются от заводов типа KBT тем, что кантующий манипулятор имеет дополнительные функции. После заливки форма коротким конвейером подается под манипулятор, который поднимает и перемещает форму в секцию созревания. Портальная система кантующего манипулятора покрывает всю зону созревания и начальный участок линии резки. После отстоя кантующий манипулятор поднимает, перемещает и кантует форму к начальной позиции линии резки аналогично линии KBT.

В остальном, технологический процесс линии KBT-S не отличается от линии KBT. По причинам стандартизации используются идентичные модули.

3.3.2.4. Технология производства CBT

Линии типа СВТ производительностью от 200 до максимально 400 м³ газобетонных изделий в сутки разработаны и предусмотрены для покрытия потребностей небольших региональных рынков. Технология производства в принципе аналогична линиям KBT, но в тоже время оборудование и установленные модули отличаются.

Массив наполовину короче, чем на линиях KBT и KBT-S и имеет размер 3000 х 1500 х 600 мм и объем 2,7 м³. Формы, манипуляторы, столы и другие модули соответствуют размерам массива, а также оборудование дозаторно-смесительного отделения соответствует уменьшенным объемам.

Кантующий манипулятор выполняет такие же операции, что и на линиях KBT-S, а именно: устанавливает формы на места созревания, забирает с них и кантует форму с массивом на линию резки. Особая конструкция форм позволяет поставить их друг на друга в зоне созревания, тем самым, увеличивая мощность завода, без изменений в конструкционном решении данной секции.

Станции проходной линии резки включают в себя предварительную резку и профилирование, горизонтальную и поперечную резку. Резка производится аналогично пневматически натянутыми проволочными струнами.

После резки многофункциональный манипулятор поднимает форму и переставляет ее к столу кантования, на котором массив кантуется на решетку в горизонтальном положении. Освобожденный от массива, борт-платформа возвращается после чистки к кантующему манипулятору и там присоединяется к свободной форме.

Массив на решетке переставляется тем же манипулятором на разделительное устройство, где происходит разделение зеленого массива по уже описанной технологии. Отсюда уже манипулятор переносит массивы на решетках в зону накопления и ставит на тележку. На одну тележку устанавливаются четыре решетки с массивами, две друг за другом и по одной на каждую решетку сверху.

Загрузка и разгрузка автоклавов происходит посредством приводов накопительных путей и поперечного траверсного транспортера, находящегося перед автоклавами по вышеописанному принципу линии KBT.

Сами автоклавы имеют диаметр 2,30 м и длину 32 м. В них входит 20 массивов, уложенных в два уровня, общим объемом 54 м³ продукта. Режим автоклавирования аналогичен линиям KBT и KBT-S.

После разгрузки автоклавов и накопления тележек на накопительных путях многофункциональный манипулятор снова собирает массивы с решетками с тележек и переставляет их на разгрузочно-упаковочную линию.

Способ упаковки и степень автоматизации зависит от пожеланий заказчика.

ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ.

Производство газобетонных блоков начинается, прежде всего, с производства сырья - газобетона. Для его изготовления вам потребуется:

  1. Вода. Любая здесь не подойдет, она должна соответствовать ГОСТ 23732-79. Вода должна быть несоленой, по жесткости: мягкая или средняя. Температура воды для изготовления газобетона должна быть в пределах 40-50 градусов.
  2. Портландцемент. Вяжущее вещество марки М500Д0 или М400Д0, соответствующее требованиям ГОСТ 10178-85.
  3. Наполнители. Обычно используют чистый песок, к нему могут добавлять гипс, мел, золу уноса ТЭЦ или доломитовую муку. Предъявляемые требования: крупность не больше 1,5; количество илистых и глинистых веществ  должно быть сведено к минимуму. Химический состав наполнителя не должен мешать процессам газообразования.
  4. Порообразователь. Представляет собой порошковую смесь, произведенную на основе алюминиевой пудры марки ПАП-1 или ПАП-2. Изначально должен быть сухим.

Вода, портландцемент и наполнители дозируются по массе (обычно это делает компьютер) и засыпаются в газобетономеситель на время от5 до 20 минут. Сначала заливается подогретая вода, потом туда загружается портландцемент. Далее загружается наполнитель и, в последнюю очередь,  после окончания перемешивания, туда  добавляют разведенную алюминиевую пудру и снова перемешивают. Сразу после этого смесь выкладывают в металлические емкости, где и будет осуществляться образование пор. Специальные вибрационные нагрузки ускоряют течение химических реакций, схватывания и твердения.

После того, как газобетон достигнет первой стадии – предварительное твердение, - со смеси струнами-проволоками снимают неровный верх. Приготовление смеси, ее заливка и дальнейшие действия должны осуществляться при температуре воздуха более + 10 градусов.

После этого осуществляется изготовление газобетонных блоков. А именно: оставшуюся смесь разрезают на блоки. Далее существует два варианта развития событий: блоки проходят процесс обработки по автоклавной или неавтоклавной технологии.

Автоклавирование – блоки газобетона помещают в камеру автоклава на 12 часов. Условия повышенного давления и обработка водяным паром с температурой 190 градусов, значительно повышают свойства газобетонных блоков. Они более прочны и более однородны по своей структуре. При строительстве дают меньшую усадку и могут применяться в различных областях (как основной материал, для тепло или звукоизоляции). Позволяют производить наружные стены в один ряд, при этом они не требуют дополнительного утепления. Минусом является то, что такой тип производства возможен только на крупных заводах и комбинатах.

Неавтоклавный метод более экономный, потому что не требует дополнительного высокотехнологичного оборудования. Твердение блоков осуществляется естественным путем. Однако это сказывается на их качествах: блоки менее прочные и дают большую, по сравнению с автоклавными материалами, усадку. В настоящее время данная технология применяется все реже.

По какой бы технологии не изготавливались газобетонные блоки, они должны быть одинакового размера (допустимая погрешность не более 1 мм), обладать высокой прочностью и плотностью.  И хотя изначально газобетонные блоки использовались только для утепления, сейчас они активно используются при возведении зданий. А потому, выбирая газобетонные блоки, обратите внимание на их назначение: теплоизоляционное, конструктивное или конструктивно-теплоизоляционное, - от этого зависят их технические характеристики.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)

facebook twitter

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Другие статьи