Корзина
38 отзывов
ПП Будпостач газобетон, дом из газобетона, газобетон цена, газоблок цена, газоблоки Киев, газоблок
+380 (67) 760-76-88
+380675486412
+380677607688
+380660875308

Основные отличия газосиликатного блока от пенобетона

Основные отличия газосиликатного блока от пенобетона

Основные отличия газосиликатного блока от пенобетона

Чем отличается автоклавный газобетон  от пенобетона?

Оба материала - пеноблок и газосиликатный блок - относятся к классу ячеистых бетонов. Существенные их различия исходят из разницы в составе и технологии производства.
 

Пеноблок.

Пенобетонный блок представляет собой смесь песка, цемента, воды и пенообразователя.
Приготовленную смесь для пеноблока разливают в готовые формы. В случае не равномерного перемешивания компонентов смеси материал может дать не равномерную усадку. Следствием этого являются высокие погрешности в геометрии пенобетонов (до 3 см). Простота изготовления пенобетонного блока дает возможность изготавливать его непосредственно на строительных площадках.

Газосиликатный блок.

В отличие от пенобетонного блока газосиликатный блок производиться только в промышленных условиях, где проходит термическую обработку в автоклавных печах.
Газосиликатные блоки представляют собой смесь песка, извести, алюминиевой пудры и воды. При смешивание компонентов начинаются химические реакции с выделением газа. Это придает «сквозную» ячеистую структуру материалу. Когда материал доходит до густой «мармеладообразной» консистенции его разрезают струнами и помещают в автоклавные печи.

Купить газоблок в Киеве, цена с учетом доставки на объект.

В условиях высокой влажности, высоких температур и давления блок добирает свою прочность. На выходе получаем прочный ровный блок с погрешностями в геометрии до 3 мм (см. табл.)

Сравнение характеристик газобетона и пенобетона


Таблица 1. Характеристики газобетона и пенобетона
Коэффициент теплопроводности Газобетон 0,10-0,14 Пенобетон 0,14-0,22
Марки по плотности Газобетон 350, 400, 500, 600, 700 Пенобетон 600, 700, 800, 900
Прочность Газобетон Класс B2,5 при D500 Пенобетон Класс B2,5 при D750-800
Паропроницаемость У газобетона на порядок выше, чем у пенобетона
Отклонения геометрических размеров Газобетон +/- 1 мм Пенобетон До 30 мм
Кладка, толщина шва Газобетон Кладка на клей. Шов 1-3 мм Пенобетон На песчано-цементный раствор. Шов до 20мм
Коэффициент экологичности Газобетон 2(у дерева - 1, у кирпича - 10) Пенобетон 4

Фундамент

Из-за меньшего удельного веса газобетона при одной и той же прочности идёт меньшая нагрузка на фундамент
Лёгкость монтажа Поскольку газосиликатный блок легче с ним удобнее работать
Звукоизоляция Газосиликат из-за своей меньшей плотности хуже проводит звук
Логистика Из-за меньшего объёмного веса блоков из газобетона их транспортировка более экономична
Работа с материалом Газосиликатный блок легче пилится и гвоздится из-за меньшей плотности
Долговечность Газобетон Более 70 лет Пенобетон Мы не видели домов, которые простояли и 30 лет
Ровная геометрия материала позволяет укладывать блок на клей. Клей, как правило, наносится толщиной в 1-3 мм. Цементный раствор же наносится слоем от 1 см (при укладке пеноблока, кирпичей). Тонкий клеевой шов позволяет экономить до 30% тепла дома, построенного из газосиликата.
За счёт автоклавной термообработки газосиликатный блок намного прочнее пенобетонного блока. То есть при одной и той же прочности газосиликатный блок по сравнению с пеноблоком меньше по плотности и легче. А чем легче используемый строительный материал, тем меньше идёт нагрузка на фундамент объекта строительства.

Оба материала — пеноблок и газосиликатный блок — относятся к классу ячеистых бетонов. Существенные их различия исходят из разницы в составе и технологии производства.

Пеноблок

Пенобетонный блок представляет собой смесь песка, цемента, воды и пенообразователя.

Приготовленную смесь для пеноблока разливают в готовые формы. В случае не равномерного перемешивания компонентов смеси материал может дать не равномерную усадку. Следствием этого являются высокие погрешности в геометрии пенобетонов (до 3 см). Простота изготовления пенобетонного блока дает возможность изготавливать его непосредственно на строительных площадках.
 

Газосиликатный блок

В отличие от пенобетонного блока газосиликатный блок производиться только в промышленных условиях, где проходит термическую обработку в автоклавных печах. Газосиликатные блоки представляют собой смесь песка, извести, алюминиевой пудры и воды. При смешивание компонентов начинаются химические реакции с выделением газа. Это придает «сквозную» ячеистую структуру материалу. Когда материал доходит до густой «мармеладообразной» консистенции его разрезают струнами и помещают в автоклавные печи. В условиях высокой влажности, высоких температур и давления блок добирает свою прочность. На выходе получаем прочный ровный блок с погрешностями в геометрии до 3 мм (см. табл. )

Параметр Газобетон Пенобетон


Изготавливаемые марки по плотности 350, 400, 500, 600, 700 600, 700, 800, 900
Прочность Класс B2,5 при D500 Класс B2,5 при D750-800
Паропроницаемость У газобетона на порядок выше, чем у пенобетона
Отклонения геометрических размеров +/– 1 мм До 30 мм
Кладка, толщина шва Кладка на клей. Шов 2-3 мм На песчано-цементный раствор. Шов до 20мм
Коэффициент теплопроводности 0,10-0,14 0,14-0,22
Фундамент Из-за меньшего удельного веса газобетона при одной и той же прочности идет меньшая нагрузка на фундамент
Легкость монтажа Поскольку газосиликатный блок легче с ним удобнее работать
Звукоизоляция Газосиликат из-за своей меньшей плотности хуже проводит звук
Логистика Из-за меньшего объемного веса блоков из газобетона их транспортировка более экономична
Работа с материалом Газосиликатный блок легче пилится и гвоздится из-за меньшей плотности
Долговечность Более 70 лет Мы не видели домов, которые простояли и 30 лет
Коэффициент экологичности 2
(у дерева — 1, у кирпича — 10) 4

Ровная геометрия материала позволяет укладывать блок на клей. Клей, как правило, наносится толщиной в 2-3 мм супротив толщине раствора от 1 см (при укладке пеноблока, кирпичей). Тонкий клеевой шов позволяет экономить до 30% тепла дома, построенного из газосиликата.

За счет термообработки газосиликатный блок намного прочнее пенобетонного блока. То есть при одной и той же прочности газосиликатный блок по сравнению с пеноблоком меньше по плотности и легче. А чем легче используемый строительный материал, тем меньше идет нагрузка на фундамент объекта строительства. Ячеистая структура газосиликатного блока повышает показатель паропроницаемости. Дом, построенный из этого материала лучше «дышит».

Кроме того, стены из газосиликатного блока легче пилятся и гвоздятся.

Плюсом пенобетонного блока является его низкая цена.

 

Газобетон и пенобетон. Отличия и сходство с разных точек зрения.

Прежде чем приобрести оборудование по производству строительных материалов, в том числе и ячеистого бетона, необходимо хорошо разобраться в том, с чем Ваш продукт будет конкурировать на строительном рынке. В данной статье мы затрагиваем два конкурирующих материала – неавтоклавный пенобетон и неавтоклавный газобетон. Поскольку оборудование для производства данных материалов доступно большому количеству предпринимателей и является на данный момент самым распространенным.

Отличия материалов в сточки зрения розничного покупателя.

  • Розничному клиенту, как правило, все равно пенобетон или газобетон. Для частного застройщика главным критерием является соотношение цены и качества материала. Причем вопрос цены и сроков поставки в сезон зачастую играет главную роль.
  • Большое значение имеет так называемое «сарафанное радио», которое дает как положительный, так и отрицательный эффект. Например, в некоторых городах «имидж» пенобетона испорчен нерадивыми производителями и продать его сложнее, нежели газобетон. Так же существуют и регионы с противоположным явлением (газобетон продать сложнее).
  • Многие покупатели не различают автоклавный и неавтоклавный газобетон. А про то насколько хорош автоклавный газобетон известно если не всем то очень многим. Соответственно, некоторые производители при продаже не уточняют способ производства и за счет этого получают дополнительные плюсы.
  • Качество материала – это то свойство, за которое бьются между собой производители оборудования, но которое, как мы показали выше, не играет ключевой роли при продаже розничному клиенту. Достаточно того, что бы у блока были средние показатели и вовсе не нужно двукратное превышение требований ГОСТа. Поэтому основная часть производителей находит золотую середину между расходом цемента и прочностью продукта, что позволяет иметь приемлемое качество и конкурентную цену на изделие. Что касается непосредственно свойств ячеистых бетонов – прочность, морозостойкость и проч. – при соблюдении технологии у газобетона и пенобетона они примерно одинаковы.
  • Обрабатываемость материала – газобетон и пенобетон абсолютно идентичны – они легко пилятся и сверлятся по простоте работы сопоставимы с деревом. Большой размер и малый вес существенно облегчают кладку, что розничный клиент ценит. Тот факт, что газобетон штукатурится а пенобетон нет, большой роли не играет, да и мало кто об этом знает.

Резюме оценки материалов с точки зрения розничного покупателя: существенных различий нет, большое значение имеет сложившаяся ситуация на рынке строительных материалов.

Отличия материалов в сточки зрения корпоративного покупателя (строительные и инженерные компании):

  • Для строительных компаний действительно важно качество предлагаемого материала, для сотрудничества с ними, как правило, необходимо иметь максимальное количество сертификатов и актов испытаний на блок. Причем делать эти сертификаты лучше в тех организациях, которые признает данный конкретный строитель – потому как про то, что любой документ сейчас можно купить известно всем. Таким образом, строительная компания будет сотрудничать с тем производителем, который производит качественный продукт и имеет всю необходимую документацию. Поскольку и газобетон, и пенобетон при соблюдении технологии изготовления можно произвести должного качества – отличий в данном контексте нет.
  • Большую роль играет универсальность производителя и способность быстро перенастроиться на выпуск новой размерности блока. Например, на этой неделе нужно 100 м. куб. стенового блока, а на следующей 120 м. куб. перегородочного. В данном случае в выигрыше оказывается производитель, использующий резательную технологию. Кассетные формы, использующиеся у большинства производителей пенобетона, универсальностью не отличаются - для производства разного размера блоков нужны разные формы. Тогда как при производстве по резательной технологии достаточно перенастроить резательную установку. По резательной технологии может производиться, как пенобетон, так и газобетон. При этом существуют установки для резки газобетона по значительно более низкой цене, так как газобетон можно резать до того как он набирает основную прочность.
  • Так же для строительных компаний немаловажно какой именно материал заложен в конкретный проект. То есть если в проектах, которые реализует застройщик, ячеистые бетоны не фигурируют то предлагать их бесполезно - отклонения, как правило, невозможны. Соответственно выйти на таких можно только через проектные организации.

Резюме оценки материалов с точки зрения строительных и инженерных компаний: существенных различий нет, большую роль играет качество продукта, наличие сертификатов, способность производителя менять ассортимент в короткие сроки.

Отличия материалов в сточки зрения производителя (насколько просто или сложно производить пенобетон и газобетон).

1. Организация производства. Для того, что бы начать заниматься производством газобетона или пенобетона необходимо решить ряд абсолютно одинаковых задач:

  • решить вопрос с будущим сбытом;
  • выбрать поставщика оборудования;
  • найти теплое помещение с электричеством, водой, газом (желательно) и подъездными путями;
  • определиться с поставками сырья (цемент, песок, хим. добавки);
  • найти рабочую силу.

2. При выборе, что именно производить пенобетон или газобетон, необходимо выявить отличия в оборудовании и его эксплуатации.

  • Смеситель. Смеситель для производства пенобетона представляет собой более сложную конструкцию – перемешивание происходит либо под давлением (бароустановки), либо в открытом смесителе с выгрузкой с помощью героторного насоса. При эксплуатации установок под давлением возникает немало трудностей с тем, что бы это давление внутри удержать – износ прокладок, сальников и т.д. А установка с героторным насосом стоит значительно дороже и так же весьма прихотлива в эксплуатации. Плюсами данных установок является малая скорость смешивания и меньшая нагрузка на подшипниковые узлы, а так же возможность подачи материала на расстояние по системе шлангов. Смесители для производство газобетона более просты по конструкции и неприхотливы в эксплуатации – поскольку перемешивается жидкая смесь. При этом необходима высокая скорость и небольшие лопасти. В данном случае отсутствует давление и специальные устройства для слива – смесь выгружается самотеком. Минусами можно считать невозможность подачи материала на расстояние (при такой необходимости организовывается либо движение смесителя, либо движение форм).
  • Формы для заливки. Формы для заливки газобетона представляют собой, по сути, съемную опалубку. Основные требования к ним это точность размеров, качественные замки, исключающие течи, ровная поверхность. Изготавливаются такие формы из тонкостенного листового металла с использованием каркаса из профильной трубы. Соответственно такие формы обладают малым весом, дешевле в изготовлении, транспортировке и эксплуатации. Подобные формы используются и при производстве пенобетона по резательной технологии. Для производства пенобетона чаще используются формы кассетного типа - каждый блок заключен в отдельную ячейку. Форма собирается рабочими перед заливкой из отдельных перегородок и, по сути, представляет собой конструктор. К размерам и материалу элементов формы предъявляются повышенные требования – от них напрямую зависит геометрия конечного продукта и то насколько быстро и качественно данный конструктор будет собран. Поэтому элементы формы для пенобетона изготавливается из толстостенного металла, что в свою очередь утяжеляет и удорожает изделие. В первое время при эксплуатации таких форм геометрия блока действительно очень хорошая. В дальнейшем, неизбежны загибы и деформации элементов формы – разборка происходит при полностью высохшем блоке и из за недостатка смазки его иногда приходится выбивать. Плюс к этому обслуживание данных форм занимает значительно больше времени – сборка большого количества элементов, смазка всех контактирующих с блоком поверхностей.
  • Системы дозирования компонентов – Дозаторы, склады песка и цемента. Данный вид оборудования имеет массу вариантов реализации, как при производстве газобетона, так и при производстве пенобетона, и по, большому счету, не зависит от вида продукта. Производители оборудования предлагают отработанные схемы, основанные на шнековых и ленточных питателях, скребковых элеваторах или скиповых подъемниках.
  • Резательная установка. При производстве пенобетона по технологии заливки в кассетные формы данное устройство отсутствует, зато оно есть при производстве и газобетона и пенобетона по технологии резки. Сама по себе технология резки у этих материалов существенно рознится – у газобетона более короткие сроки первоначального набора прочности и он режется в пластичном состоянии через 1,5 – 3 часа после заливки. Пенобетон режется в затвердевшем состоянии, набрав достаточную прочность через 8 – 20 часов в зависимости от того используется ли принудительный прогрев. Отсюда основное различие в реализации устройства для резки массива – газобетон нужно просто разделить на блоки, это можно сделать пилой струнного типа как вручную по кондуктору, так и с помощью механических устройств. А для пенобетона необходимо устройство пилящего типа – ленточные или дисковые пилы. Естественно, что станок струнного типа значительно дешевле, чем комплекс с большим количеством пил. Вдобавок к этому эксплуатация станка с ленточными пилами обходится дороже – износ пил значительный, как и их стоимость. Между тем качество реза и геометрия блока примерно одинаковы, при использовании струнного станка или ленточного.

3. Главное отличие пенобетона от газобетона – это технология изготовления. Рассмотрим чем отличается технология производства газобетона, от технологии производства пенобетона.

  • Пенобетон. Изготовление пенобетона заключается в смешивании между собой песка, цемента, воды и пены. Пену можно получить несколькими способами самый распространенный – пеногенератор, поставляющий в смеситель готовую пену с заданной кратностью и весом. Во время смешивания частички цементно-песчаной смеси «обволакивают» пузырьки пены, заполняя пространство между пузырьками в общей массе. Полученная в итоге смешивания однородная масса сливается в предварительно собранную и смазанную форму, где происходит набор распалубочной прочности в течение 12 – 24 часов.
  • Основные технологические проблемы при изготовлении пенобетона. Поддержание стабильного качества пены – этот параметр требует постоянного внимания – нестабильная пена ведет к ее перерасходу и нестабильной плотности продукта. Но самым важным является медленный набор прочности – используется холодная вода, т.к. горячая вода нарушит структуру пены (пена белковая и просто свернется), а холодная вода не дает толчок к набору прочности, да и сам пенообразователь существенно замедляет схватывание цемента. Таким образом распалубочная прочность достигается как правило через 24 часа. Дальнейший набор прочности так же происходит медленно. Эти факторы влияют на расход цемента – для получения одинаковой прочности в пенобетон необходимо положить больше цемента, чем в газобетон. Для решения данной проблемы используются специальные армирующие добавки, улучшающие качество – фиброволокно различного происхождения. Использование фиброволокна является практически обязательным при производстве пенобетона, но и оно не гарантирует нужного качества блока.
  • Газобетон. Основными компонентами для газобетона так же являются песок, цемент и вода. Эти компоненты перешиваются в смесителе, и перед выгрузкой в форму в смесь вводится порообразователь – алюминиевая пудра. Получившаяся смесь сливается в подготовленную форму и в ней начинается процесс реакции. В это время массив растет как дрожжевое тесто – в результате реакции выделяются пузырьки, которые поднимают цементно-песчаную смесь. Через 20 – 30 минут реакция прекращается и массив начинает предварительный набор прочности. В технологии производства используется горячая вода 40 – 60 С и процесс газообразования происходит со значительным выделением тепла – в результате массив получает температуру в районе 50-60 С, что обеспечивает значительный толчок набора прочности. Через 6-8 часов после заливки массив можно разбирать на блоки, а на 7ые сутки блок набирает до 70% марочной прочности.
  • Основные технологические проблемы при изготовлении газобетона. Основным моментом при производстве является подбор и корректировка рецептуры в зависимости от внешних параметров. Факторами, влияющими на процесс газообразования, являются - количество воды в замесе, ее температура, щелочность среды, количество алюминиевой пудры. Как правило, поставщики оборудования производят полное обучение и предоставление технологических регламентов. Кроме соблюдения технологии замешивания необходимо соблюдать технологию резки. Резка массива производится через 2-3 часа после заливки, точное время резки определяется опытным путем для каждой формы.

Резюме оценки материалов с точки зрения производителя.

Если для организации производства ячеистого бетона решаются одни и те же задачи, то в плане оборудования и технологии есть существенные различия. Оборудование для производства пенобетона, как правило, технически более сложное, кассетные формы дороже и за счет низкой оборачиваемости их нужно больше. И самое главное при одинаковой производительности оборудование для газобетона будет дешевле за счет значительно меньшей металлоемкости. В плане технологии изготовить пенобетонный блок достаточно просто, но вместе с тем, как изготовить его прочным и дешевым – вопрос открытый для большого числа производителей. Газобетон по технологии сложнее, но при грамотном подходе к производству, использовании рекомендаций технологов поставщиков оборудования можно получить качественный блок с низкой себестоимостью. А наличие такого продукта – залог успеха в производстве строительных материалов.

Если подвести общий итог сравнения материалов, то расклад примерно следующий – для потребителей всех уровней пено- или газобетон принципиального значения не имеет, большую роль играет качество продукта, сложившаяся ситуация на рынке, способность производителя быстро менять ассортимент. А вот для производителя выгоднее оказывается газобетон – оборудование дешевле, универсальнее (можно менять размеры блока) и себестоимость качественного блока ниже. Это же показывают тенденции последних лет – производители пенобетона переориентируются на полистеролбетон и подобные легкие материалы, а количество производителей газобетона неуклонно растет. В любом случае решений одинаково верных для всех не бывает, решать Вам, как потребителю, как пользователю оборудования, надеемся, что данный материал облегчил Вам эту задачу.

 

Различия в технологии производства автоклавного и неавтоклавного газобетона.

В зависимости от способа производства следует различать газобетон автоклавного и неавтоклавного способа изготовления. Это две принципиально разные схемы. При этом, несмотря на внешнее сходство и способы производства, не следует путать пенобетон и неавтоклавный газобетон.

У обоих видов газобетона – автоклавного и неавтоклавного – образование пор (так называемых «пузырьков») происходит за счет выделения газа вследствие химической реакции. Однако разные способы затвердевания дают разные свойства ячеистому бетону.

Неавтоклавный газобетон производится на основе портландцемента (50-60%), песка (40-50%) и «порообразователь» (1,8-2,1 кг. на куб.м. газобетона). Полученную смесь оставляют затвердевать в обычных условиях без применения специальных печей (автоклавов).

Количество порообразователя в растворе (при других равных условиях) прямо пропорционально значениям относительного подъема теста. При этом по высоте нет отклонений морфологии пор в зависимости от степени подъема раствора. Для ускорения процесса твердения и оборота опалубки, а также увеличения качества газобетона рекомендуется, особенно, в первые сутки отвердения раствора создавать теплые (30–50 °С) условия при естественной влажности и нормальном давлении.

Производство неавтоклавного ячеистого бетона – это дешевый способ производства газобетона. Инвестиции в производство неавтоклавного газобетона в сотни раз ниже объема затрат в производство автоклавного газобетона. Вместе с тем, газосиликат в отличие от неавтоклавного газобетона боится воды, уступает по морозостойкости, по огнестойкости. При этом газосиликат не допускает возможности монолитного строительства.

Поризация смеси осуществляется на стадии формирования материала за счет взаимодействия газообразователя со щелочью. Образующийся водород выделяется в свободном состоянии в виде газовых пузырьков, используемых для вспучивания газобетонной массы. Данная технологическая стадия, особенно в неавтоклавной технологии, является весьма ответственной, предопределяющей формирование пористой структуры материала. Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки: полуводный гипс, микрокремнезем, ускоритель твердения - хлорид кальция. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону. Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др.), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Другим способом упрочнения является добавка микрокремнезема или кислой золы-уноса в количестве 5-10% от веса цемента. Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.

Неавтоклавный способ производства имеет недостаток: усадка газобетона при одинаковой плотности изделий, в процессе эксплуатации несколько больше (2-3 мм/м), чем у газосиликата (0,3-1 мм/м). Несмотря на относительную дешевизну получаемого изделия, в промышленных масштабах (300 и более м.куб в сутки) выгоднее изготовление газосиликата. Автоклавная обработка газобетона производится чтобы ускорить процесс твердения смеси. И с целью образования нового минерала - доберморита (образуется в автоклаве при температуре +180 °С и давлении до 14 бар). Благодаря этому значительно повышается прочность материала и уменьшается усадка. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. В то же время автоклавы это энергонагруженное оборудование, контролируемое надзорными органами. Запуск автоклава трудоемкий и дорогостоящий процесс, поэтому необходимо обеспечивать постоянно высокую производительность. Производство неавтоклавного газобетона более гибкий процесс, такое оборудование быстрее и легче перепрофилировать для выпуска требуемых параметров блока, уменьшить или увеличить производительность без больших финансовых потерь.

Газобетон автоклавного способа изготовления (чаще всего газосиликат) производится из смеси природных сырьевых материалов: песка, цемента, негашеной извести, воды и небольшого количества алюминиевой пудры. В результате химической реакции извести и алюминиевой пудры смесь вспенивается, и внутри образуются поры разной величины, заполненные воздухом.

Можно выделить следующие основные этапы производства автоклавного газобетона:

1. Приготовление смеси
Приготовление смеси осуществляется в автоматическом режиме. Компоненты в заданной пропорции подаются в смеситель, где перемешиваются по заданной программе до консистенции свободно льющейся сметаны.

2. Заливка форм и формирование массива.
Готовая смесь выгружается в формы, заполняя их примерно наполовину. Одновременно форма со смесью подвергается ударным воздействиям, для улучшения строения пористой структуры. Известь начинает гаситься, выделяя тепло, - за полтора часа температура смеси доходит до 80. Алюминий взаимодействует с известью, выделяется свободный водород, и он поднимает эту смесь, которая полностью заполняет форму. Цемент под воздействием высокой температуры начинает схватываться; сферические ячейки, образованные свободным водородом, превращаются в заполненные воздухом поры (готовый продукт на 80 проц. состоит из мелких пор диаметром от 1, 5 до 3 мм). Структурная пористость газобетонных блоков обусловлена строго выдержанной технологией, и автоматизацией процесса.

3. Затвердевание смеси
После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению в течение 60-120 минут для достижения прочности необходимой для резки.

4. Резка массива на изделия
После предварительного затвердевания кран распалубливает сборную форму, и уже застывший, но еще достаточно мягкий «пирог» ячеистого бетона режется горизонтально и вертикально тонкими струнами на блоки. Одновременно формируется пазы и гребни, фрезеруются захватные карманы для рук.

5. Пропарка изделий в автоклаве
Затем разрезанный «пирог» помещается в автоклав, там происходит термовлажностная обработка при температуре 190С и давлении пара 12 атмосфер. Под воздействием этих факторов образуются минералы, обеспечивающие прочность ячеистого бетона.

6. Упаковка
После 12 часов автоклавной обработки готовый «пирог» разделяется на специальной установке на изделия, они упаковываются, отправляются на склад готовой продукции.

Газобетон производится из минерального сырья, в его состав чаще всего входят: известь 20%; кварцевый песок 60%; портландцемент – 20%, алюминиевая пудра – менее 1%.

Следует отметить, что использование управляемого автоклавного процесса дает возможность получить бетон с заданным необходимым уровнем свойств. Причем эти характеристики будут одинаковыми в любой из точек готового изделия.

Строительство из неавтоклавного газобетона.

Кладка наружных стен из газобетонных блоков.

Кладка газобетонных блоков очень проста. Блоки кладутся также, как кирпичи, соблюдая швы укладки. Укладку стен необходимо начинать с угловых блоков, вертикальную плоскость которых проверяют при помощи отвеса, а горизонтальную – при помощи уровня. При укладке в первую очередь натягивают направляющий шнур, чтобы у первого ряда газобетонных блоков не было выпуклостей или вогнутостей. Направляющий шнур прикрепляют к верхним углам угловых блоков. Первый ряд блоков кладут на цементный раствор с соотношением 1:3 (цемент:песок). Продолжая кладку, после нескольких уложенных рядов, необходимо проверять вертикальность стен и углов. Если блоки немного сместились, то при помощи легких ударов кельмы, их устанавливают в нужной место. В случае необходимости газобетонные блоки можно пилить простой пилой, тесать, сверлить и делать отверстия какой-либо конфигурации. У газобетонных блоков очень хорошая совместимость с другими материалами: растворами для кладки, штукатуркой, лаками, красками, клеями. Осуществляя кладку из газобетонных блоков, в строящемся помещении желательно устроить принудительную вентиляцию, чтобы ускорить высыхание блоков. Стену из блоков необходимо создавать из горизонтальных рядов так, чтобы их плоскости были перпендикулярны направлениям нагрузки стены; блоки отделяются друг от друга вертикальными швами и блоки каждого последующего ряда должны перекрывать вертикальные швы предыдущего ряда. Перекрытие швов обеспечивает равномерное распределение нагрузки на блоки и устойчивость стены к неравномерному оседанию и колебанию температур.

Кладка перегородок из газобетонных блоков.

Складывая перегородки из газобетонных блоков, можно использовать несколько способов: 
а) устанавливая перегородочный блок на полную глубину блока наружной стены; 
в) устанавливая перегородочный блок в блок наружной стены до глубины 150 мм, соответственно выкраивая наружные блоки; 
с) с касанием, т.е. без соединения между собой стеновых блоков. Для увеличения устойчивости перегородок в наружную стену желательно вмуровать 300 мм длины якоря, исходя из условия – не менее 3 штук на высоту одного этажа, вмуровывая их до половины своей длины.

Если перегородки соприкасаются со стенами, изготовленными из других укладочных материалов, то необходимо использовать (с) вариант.Влияние особенностей раствора на устойчивость кладки.Газобетонные блоки обычно соединяют между собой смешанным цементным раствором, марка которого не ниже 50. Чем ниже марка раствора, тем легче его сжать и тем больше будет деформация кладки и напряжение прогибов и сколов каждого блока. Поэтому необходимо применять раствор высших марок. Повышенная прочность раствора минимально увеличивает прочность кладки. Наиболее важное значение имеют показатели текучести раствора. Пластичные смеси раствора лучше укладываются на поверхности блоков, обеспечивая равномерную толщину раствора и плотность швов. Это в свою очередь повышает прочность кладки газобетонных блоков, уменьшая напряжение прогибов и сколов отдельных блоков. Если такой раствор укладывать более толстым слоем, он потрескается. Газобетонные блоки, которые соприкасаются с раствором, немного смачивают водой, чтобы они не поглощали больше необходимого воды, которая нужна для затвердевания раствор.

Влияние размеров и формы газобетонных блоков на прочность кладки.

При повышении высоты блоков уменьшается количество горизонтальных швов кладки и повышается сопротивление блоков прогибающей силе. Поэтому при одинаковой прочности блоков лучшие показатели прочности будут у блоков с большей высотой. Швы кладки газобетонных блоков. Правильное заполнение раствором горизонтальных и вертикальных швов, правильное перекрытие блоков и равномерная толщина швов обеспечивают высокую прочность кладки. Осуществляя кладку, необходимо стремится к одинаковой толщине швов.О качестве кладки стены судят по тщательности формирования швов и по точности выложенной конструкции. Толщину швов проверяют, измеряя высоту 5 или 6 рядов газобетонных блоков, поделив ее на количество рядов. Чтобы получить среднюю толщину швов, из полученного результата вычитают толщину блоков. Чем толще шов, тем труднее достичь его одинаковой толщины, и поэтому в кладке на блок действует напряжение прогиба и скола. Около толстых швов повышается деформация кладки и падает ее прочность. Если толщина горизонтального шва увеличена до 15 мм, устойчивость кладки падает на 15%. В случае чрезмерно тонких швов уменьшается сила взаимного соединения блоков. Поэтому устанавливается, что толщина отдельных швов не должна быть менее 8 мм и более 15 мм.В армированной кладке толщина швов должна быть по крайней мере на 4 мм больше, чем толщина арматуры, не превышая толщины.

Если кладку из газобетонных блоков предусмотрено штукатурить, тогда с фасадной стороны вертикальные швы стен можно не заполнять до глубины 15 мм.В процессе строительства в горизонтальных швах делают воздушные прослойки примерно 6 см ширины для предотвращения промерзания стен в местах швов. Если кладку из газобетонных блоков снаружи дополнительно утепляют, тогда можно полностью заполнять швы без пустот. Обычно у стен из газобетонных блоков нет длинных вертикальных швов, так как стены из газобетонных блоков перекрываются на толщину блока. Для вертикальных поперечных швов относятся все правила кладки каменных материалов. Поэтому, чтобы предотвратить совпадение вертикальных швов, один ряд газобетонных блоков смещают по отношению к другому ряду на (150 мм) или на (300 мм) длины блока.

Опора балок деревянных перекрытий.

Длина опоры деревянных балок в газобетонных стенах должна быть не менее высоты балок, но они не должны быть менее 15 см. Деревянные балки перекрытий рекомендуют опирать на U-образные газобетонные блоки с бетонным наполнением. В этот наполнитель дополнительно помещают армирующий элемент, который состоит из двух металлических стержней диаметром 8 мм, и которые соединены между собой поперечными стержнями диаметром 6 мм через каждые 150 мм. Чтобы обеспечить объемную устойчивость газобетонной стены, через каждые 2-2,5 м балки прикрепляют к якорям, которые вмурованы в U-образный блок. В наружных стенах из газобетонных блоков балки помещают в специальные закрытые или открытые гнезда. Закрытые гнезда делают таким образом, чтобы между стенками гнезда и балкой оставалась щель шириной 3 см. Чтобы обеспечить высыхание древесины, концы балок желательно срезать под углом 70-80 гр и антисептировать на длину по крайней мере 75 см. Конец балки (исключая ее торец), помещенный в кладку из газобетонных блоков, плотно обматывают рубероидом или каким-либо другим гидроизоляционным материалом так, чтобы покрыть все части балки, которые находятся в гнезде. Гнезда являются слабым местом в здании с точки зрения теплоизоляции, поэтому их необходимо утеплять минеральной ватой или пенополистироловыми пластинами. После установки балки щель заполняют раствором или полиуретановым герметиком для швов на глубину балки 10 см. Это необходимо, чтобы теплый и влажный воздух не мог свободно перемещаться в гнездах балки, и чтобы не создались благоприятные условия для гниения концов балки. Надо принимать во внимание, что недопустимо соприкосновение древесины балки с кладкой из газобетонных блоков. Опирая балки на наружные стены, необходимо сделать бетонные основания непосредственно на последнем стенном блоке. Бетонные основания дополнительно армируют 2-8 мм арматурой. Балки между собой закрепляют при помощи металлической пластины. Якоря нельзя размещать над оконными и дверными проемами. Если деревянная балка размещается вдоль стены из газобетонных блоков, между балкой и кладкой необходимо оставить щель шириной 2-4 см, чтобы в балку не могла впитаться влага кладки. Эту щель затем заполняют минеральной ватой.

Опора крупногабаритных конструкций.

На стены из газобетонных блоков можно устанавливать также металлические конструкции, панели перекрытий и монолитные железобетонные конструкции. Перед монтажом конструкции перекрытия необходимо проверить поверхность стены для опоры при помощи нивелира или уровня. В случае необходимости поверхность опоры выравнивают при помощи цементного раствора. Перед монтажом конструкции на поверхность опоры кладут слой раствора 10-15 см толщины. При опоре на стену пустотных железобетонных перекрытий с пролетом до 6 м, площадь опоры должна быть не менее 150 мм в каждой стороне.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков