Практика застосування автоклавного ніздрюватого бетону каркасних будівель Києва

У Києві застосування кладки з дрібних ячеистобетонных блоків у зовнішніх стінах монолітних каркасних будівель широко поширилося в кінці 1990-х — початку 2000-х років. Сталося це завдяки запуску газобетонного цеху і, зі збільшенням попиту, поставок блоків з України, в першу чергу комбінату «Аерока».

Сьогодні ми можемо підбити попередні підсумки і описати сталу практику проектування і будівництва, обґрунтованість якої підтверджена десятьма роками безаварійної експлуатації. Можемо описати і помилкові рішення, які приймалися без урахування деяких факторів.

Досвід застосування

Практично завжди зовнішні огорожі виконуються у вигляді поверхами опертих стін. В окремих випадках, за архітектурними міркувань, кладка виконується у вигляді самонесучих (а в дахових надбудовах — і несучих) фрагментів висотою в 3-5 поверхів.

Зовнішня обробка

У випадках, коли ніздрюватий бетон виконує функцію основного теплоізолятора, в якості зовнішньої обробки виступають:

— цегляна кладка товщиною 120-250 мм;

— тонкошарові штукатурки або перетирання поверхні з подальшим забарвленням (особливо при обробці стін остекляемых балконів і лоджій);

— облицювання листовими матеріалами на відстанні (навісні фасадні системи з повітряним зазором за вирахуванням утеплювача).

Досить широко (до 10 % від загального обсягу газобетонних зовнішніх стін) застосовуються системи зовнішнього утеплення по газобетонної основи. Найбільш поширені варіанти: 200-250 мм стінових блоків D400–500, мінераловатний утеплювач і «мокра» обробка або навісні фасадні системи.

Внутрішня обробка — це, як правило, перетирання поверхні шаром до 5 мм. Рідко, але зустрічаються слабко мотивовані випадки застосування для внутрішньої обробки гіпсокартону.

Помилки

Відразу обмовимося, що більшість помилкових проектних рішень, що призвели до механічних пошкоджень, стосуються не недостатнього врахування особливостей ніздрюватого бетону, а є загальними конструктивними прорахунками.

Перша помилка. Опорою облицювального шару в півцеглини в проекті був оголошений сталевий куточок 100?100 мм, приварений в будівельних умовах до заставних у торці перекриття. Розрахункові характеристикисварных з'єднань на об'єкті забезпечені не були. Результат — обвалення особового цегляного шару.

Друга помилка. План виробництва робіт передбачав випереджальний монолітні роботи ведення кладки зовнішніх стін. Кладка виводилася на висоту поверху, потім отливалось монолітне перекриття, служило опорою для кладки стін наступного поверху. Деформаційний шов між вышерасположенным перекриттям і кладкою передбачений не був. Сталося защемлення кладки, передача вертикальних навантажень на ніздрюватий бетон і цегла лицьової. Результат — розтріскування лицьового цегли, множинні випадки місцевого зминання і зсувних тріщин у простінках ячеистобетонной кладки.

Третя і четверта помилки тісно пов'язані один з одним і стосуються захисту від перезволоження огороджувальних конструкцій та проектних рішень в частині забезпечення достатньої вентиляції експлуатованих приміщень.

Захист від перезволоження. У перші 2 роки після запровадження жорстких поэлементных вимог до теплозахисту гарячковий пошук рішень, що забезпечують необхідний опір теплопередачі, приводив до створення курйозних, на наш погляд, «пирогів» зовнішніх стін. Наприклад: тришарова кладка «ніздрюватий бетон 200 мм — пінополістирол ПСБ-С-15 50 мм — лицьова цегла 120 мм» без повітряних прошарків з гнучкими зв'язками між внутрішнім і зовнішнім шарами.

Побудовані таким чином будівлі експлуатуються без нарікань з боку власників житла, вихід показників зовнішніх стін на розрахункові теплотехнічні параметри зайняв не стандартні рік-півтора, а до 3 років. В окремих випадках у квартирах на верхніх поверхах до неписьменною захисту від перезволоження додалася найбільш часта помилка, що приводить до основного кількістю скарг від власників житла, — незабезпечення необхідної кратності повітрообміну.

Вентиляція та будівельні роботи, пов'язані з мокрими процесами. Вважаємо, що викладені нижче міркування стосуються не тільки києва. Проблемі близько 10 років. Відсутність нещільностей в сінях сучасних заповнень віконних і дверних прорізів має наслідком низьку ефективність вентиляції з природним спонуканням (особливо на верхніх поверхах). Зрідка передбачаються в проектах системи «мікропровітрювання», припливні клапани або функція щілинного відкривання в поворотно-відкидні механізми вікон вимагають від жителів культури експлуатації житла. В іншому випадку виникає зворотній зв'язок: некомфортність перезволожених приміщень викликає свідоме прагнення до мінімізації швидкості повітря шляхом герметизації притворів, що, в свою чергу, веде до подальшого перезволоження. Результат — рясний конденсат при різниці температур зовнішнього і внутрішнього повітря всього в 8-15 °C. тобто перезволоження повітря є наслідком недостатнього повітрообміну, а скарги йдуть на «промерзання» або «намокання» зовнішніх стін.

Проблема гарантованого забезпечення вентиляції багатоповерхових житлових будинків в Києві поки що не має загальноприйнятого вирішення. Припливні клапани вирішують її лише частково. Бачиться тільки два виходи: повністю автоматичне регулювання повітрообміну або загальне підвищення культури експлуатації.

Другий дешевше і надійніше, але більш складний у реалізації. При цьому для забезпечення оптимального вологісного режиму роботи кладки необхідно передбачати або вентильований зазор між комірчастим бетоном і зовнішнім облицюванням або забезпечувати запропоноване ще в СН 277-80 вимога до обмеження опору паропроникненню оздоблювальних покриттів (Rn ? 0,5 м2•год•Па/мг), яке для низкоплотных бетонах має бути ще жорсткіше.

Від помилок до перспектив

Відкриття в Обухові заводу AEROC сильно змінило структуру місцевого ринку ніздрюватих бетонів. Два роки нашої роботи призвели до того, що в проектах каркасних будівель зовнішні огорожі з бетонів марки D500 більше не проектуються. Повсюдно використовується марка D400 і поступово зростає інтерес до бетону D350 В2,0.

Необхідно зазначити, що застосування самих передових, найбільш якісних ніздрюватих бетонів низьких густин стримується в Україні не просто відсутністю регулює їх застосування нормативної бази, але і, що важливіше, відсутністю чіткої процедури їх узаконення. В СНиП «Кам'яні та армокам'яні конструкції» до стінових блоків, допущеним до міцності розрахунками, пред'являються мінімальні вимоги по міцності (клас В1,5). Але при цьому і марка по щільності повинна бути не менше D500. Таке обмеження не відповідає сучасному рівню виробництва пористого бетону, коли клас В1,5 може бути забезпечений при марки за щільністю D400 і D350.

З урахуванням вищевикладеного в поточному році на Північно-Заході Росії буде застосовано в конструкціях більше 0,5 млн куб. м стінових блоків марки за середньою густиною не більш D400. На більш щільні марки доведеться менше 300 тис. куб. м.

Станом на сьогодні попит і пропозицію на ніздрюватий бетон в регіоні збалансовані. Крім того, в найближчі 1,5 року очікується подвоєння випуску ніздрюватого бетону, що дозволить вперше перейти від регіонального імпорту до експорту за межі регіону. Дефіцитним сегментом ринку будівельних матеріалів останнім часом став лицьова цегла, нестача якого обмежує застосування з?мого поширеного варіанту зовнішніх огороджень — ячеистобетонной кладки з облицюванням в півцеглини.

З цієї причини ми, ТОВ «Аерок СПб», спільно з СПбЗНИиПИ , активно працюємо над уточненням розрахункової несучої здатності (в тому числі під дією пульсаційній складової вітрового тиску) різних анкерів для кріплення навісних фасадних систем до ячеистобетонной кладці.

В даний час будинки з навісними фасадами з газобетонної основи в Березані експлуатуються вже понад 5 років без виявленої зниження несучої здатності кріплень. Проте висота таких будівель поки що не перевищує 30 м. Метою наших зусиль є масове впровадження навісний облицювання поверхами опертих ячеистобетонных стін для будівель будь-якої поверховості і збільшення частки ячеистобетонных зовнішніх огороджень за рахунок зниження частки систем зовнішнього утеплення.

Вплив технології виготовлення автоклавного газобетону на його властивості.

Розглядається проблема залежності властивостей автоклавного газобетону від різних технологічних факторів.

Для забезпечення міцності, довговічності та експлуатаційної безпеки будівель з застосуванням конструкцій з автоклавного ніздрюватого бетону (позначуваного міжнародної абревіатурою ААС) необхідне дотримання певних показників наступних властивостей:

— клас по міцності на стиск;

— марка по середньої щільності;

— коефіцієнти варіації міцності і щільності;

— модуль пружності;

— усадка;

— відпускна вологість;

— морозостійкість.

Найчастіше в нормативних документах і наукових дослідженнях наводяться і інші показники, а саме: коефіцієнт теплопровідності, коефіцієнт паропроникності, сорбційна вологість, водопоглинання, міцність на розтяг, в'язкість руйнування. За цими показниками також оцінюють якість технології, але вони є похідними названих основних властивостей і суттєво на якість конструкції будівлі не впливають. Принаймні, проектувальник не має необхідності вводити їх в розрахунок, що забезпечує безвідмовність будівель.

З усіх показників найбільш важливим є клас по міцності на стиск, так як він визначає несучу здатність конструкцій. Але і вона не повинна бути більше розрахункової, так як інакше це призведе до перевитрати в'яжучого і подорожчання будівництва.

з усіх показників найбільш важливим є клас по міцності на стиск, так як він визначає несучу здатність конструкцій

При порушеннях технологічного процесу міцність може впасти нижче проектного рівня. До цього ведуть наступні фактори:

— підвищення крупності помелу піску з-за несвоєчасної заміни молольних тіл;

— застосування цементу з низькою автоклавної активністю або з завищеним вмістом алюмінатів;

— збільшення в піску польовошпатових і аморфізованих частинок, некристалічного кремнезему, монтмориллонитовой домішки;

— використання низкоактивной вапна (без трібоактіваціі) з підвищеним вмістом перепалу і алюмінатів;

— переохолодження газобетонної маси в процесі спучування;

— погане видалення повітря в процесі продувки і вакуумування автоклава;

— недостатня тривалість ізотермічної витримки для серединних зон виробів;

— занадто швидкий скидання тиску;

— вивантаження гарячих виробів на холод.

Зазначені причини можуть призвести до збільшення коефіцієнта варіації міцності (середнього квадратичного відхилення). Якщо коефіцієнт варіації перевищить 0,25, то конструкція з такого бетону за розрахунком не має ніякої міцності і не допускається до застосування.

Що стосується щільності, то при незмінній міцності її зміна не так небезпечно. Щільність пов'язана лінійною залежністю з теплопровідністю, тобто при збільшенні густини на 10 %, теплопровідність також зростає на 10 %. Але загальні тепловтрати будівлі, навіть якщо допустити у всіх блоках (панелях) зовнішніх стін таке відхилення, зростуть не більше ніж на 2,5 %, що не катастрофічно.

Тим не менш, за межі допусків, зазначених у нормах, виходити не варто.

До незапланованого зниження щільності ведуть наступні технологічні фактори:

— завищення тонкості помелу компонентів (піску, цементу, вапна) або підхід більш дрібної фракції золи-винесення (з електрофільтрів), еслиячеистый бетон готується на золі;

— збільшення дозування води понад установлену за регламентом;

— перевитрата алюмінієвої пудри (пасти) або збільшення її дисперсності;

— передозування лужної добавки;

— падіння атмосферного тиску;

— завищення температури газобетонної суміші (середовища);

— отримання некондиційних партій сировини без супутньої коригування складів суміші.

Ці ж фактори при прискореному схоплюванні газомассы можуть призвести до витоку газу і збільшення щільності понад допустимих меж (±8 %).

Дуже важливими показниками, які абсолютно ігнорують виробники і наукові працівники в області технології, є модуль пружності і характеристика повзучості бетону.

дуже важливими показниками є модуль пружності і характеристика повзучості бетону

Особливо вони важливі для згинальних елементів, граничний стан яких характеризується прогибами. Так, при зниженні модуля пружності на 20 % прогини можуть зрости на 10-15 %, для компенсації чого потрібно перевитрата арматури на 4-6 кг/м3. Ще більш небезпечно збільшення характеристики повзучості (?t), яка коливається в межах від 1 до 5. Навіть збільшення її до 2 призведе до збільшення прогинів в 1,5 рази і викличе перевитрата арматури в 15-20 кг/м3. Відзначимо, що вартість арматури «у справі» вже перевищує 30 руб./кг.

Модуль пружності і повзучість впливають на несучу здатність стиснутих ячеистобетонных стін. Згідно з новим СНиП по проектированиюжелезобетонных конструкцій, распространяемому і на ніздрюватий бетон, критична сила, при якій стіна руйнується, прямо пропорційна модулю пружності і обернено пропорційна величині (1 + ?t). Це означає, що при збільшенні ?t
з 1 до 2 критична сила падає в 1,5 рази, що вже небезпечно.

До падіння модуля пружності можуть спричинити такі фактори:

— зниження дисперсності піску;

— підвищення кремнеземовяжущего відносини;

— збільшення частки газових пір в обсязі загальної пористості;

— збільшення частки двухкальциевого силікату у складі в'яжучого;

— підвищення вмісту вапна у в'яжучому;

— збільшення робочого тиску пари в автоклаві понад 0,9 МПа;

— недостатня або надмірна тривалість ізотермічної витримки.

Ці ж фактори можуть призвести до зростання повзучості газобетону, до надмірних прогину перекриттів, до дострокової втрати стійкості стін.

Усадка автоклавних ніздрюватих бетонів лімітується величиною 0,5 мм/м. Це більше граничної розтяжності матеріалу, що призводить до утворення тріщин на фасаді.

Зниження усадки сприяють наступні фактори:

— зменшення водотвердого відношення;

— збільшення кремнеземовяжущего відносини;

— застосування вібраційної або ударної технології;

— введення гідрофобних добавок;

— інтенсифікація гідротермальної обробки (підвищення тиску і тривалості ізотермічної витримки);

— збільшення алюмінатний складової.

Однак опускати значення усадки нижче 0,2 мм/м не рекомендується, інакше падає міцність зчеплення газобетону з арматурою. У безусадочном або розширюється бетоні міцність зчеплення може знизитися в 2-3 рази.

Відпускна вологість безпосередньо пов'язана з фактичною усадкою (відрізняється за методикою визначення від нормованої усадки). Чим вологість більше, тим більша усадка і більше тріщин в стінах. Спочатку гранична відпускна вологість становила 15 % (Тимчасові технічні умови щодо застосування великорозмірних стінових виробів з автоклавних ніздрюватих бетонів. — М: Стройиздат, 1959). Після численних досліджень, десятків конференцій, в яких брали участь сотні вчених, і багатомільйонних (якщо не мільярдні, включаючи освоєння вібраційної технології) витрат величину відпускної вологості для звичайного газобетону обмежили до 25 %. І це — незаперечний закон.

Зниження відпускної вологості можна отримати наступними шляхами:

— зменшити В/Т;

— ввести суперпластифікатор;

— знизити витрату гіпсу;

— застосовувати вибровоздействия;

— інтенсивніше вакуумувати вироби в кінці автоклавної обробки;

— витримувати відкриті вироби на закритому і теплом складі готової продукції до досягнення необхідної вологості.

І, нарешті, морозостійкість, яку не можуть забезпечити багато заводи, навіть коли інші показники забезпечуються.

Підвищення морозостійкості можна домогтися такими заходами:

— зниження В/Т;

— збільшення частки цементу з високим вмістом трьохкальцієвого силікату;

— обмеження інтенсивності тепловологісної обробки (зниження частки гідросилікатів груп CSH (B));

— збільшення марки за щільністю;

— введення гідрофобізаторів.

Як видно з вищевикладеного, багато технологічні фактори покращують одні показники, але погіршують інші. Тому стосовно до кожного заводу потрібно шукати розумний компроміс, з урахуванням прийнятої на ньому технології та сировини, а також номенклатури виробів, щоб врешті-решт отримати надійні та економічні будівлі без особливих технологічних труднощів.

Оптимізація технологічних параметрів виготовлення блоків з ніздрюватого бетону.

Стаття розповідає про оптимізацію технологічних параметрів отримання пінобетону шляхом регулювання речового, мінералогічного складу й тонкості помелу цементу.

З метою оптимізації складу та технологічних параметрів виготовлення пінобетону безавтоклавного твердіння був випробуваний ряд цементів, а також співвідношення між цементом і піском, тонкість помелу цементу для забезпечення швидкого початкового твердіння, підвищеної міцності в пізні терміни тверднення, зниженої щільності і об'ємних деформацій. Уточнення технологічних параметрів проводилося шляхом регулювання фазового складу портландцементного клінкеру, тонкості помелу цементу, використання пластифікаторів цементно–піщаної суміші, заміни піску мінеральними добавками.

Введення

В даний час ніздрюватий бетон займає одне з провідних місць у світовій практиці будівництва як конструкційно–теплоізоляційного матеріалу при будівництві будівель різного призначення . Висока теплоізолююча здатність, мала щільність роблять ніздрюватий бетон ефективним матеріалом при використанні його як в малоповерховому, так і у висотному будівництві. Тривалий час виробництво пористого бетону було засновано на автоклавном способі теплової обробки, де міцність виробів обумовлена високою закристаллизованностью продуктів гідратації цементу в межпоровой перегородці. Однак це виробництво характеризується високими витратами тепло– і електроенергії. Тому підвищується інтерес до неавтоклавным комірчастим бетонів, внаслідок більш низьких економічних витрат на виробництво виробів. Основним недоліком неавтоклавного пінобетону є ступінь закрісталізованості первинних продуктів гідратації цементу, що знижує міцнісні властивості пінобетону, збільшує його усадочні деформації.

ВАТ « Волинь-Цемент» кілька років тому приступив до освоєння технології безавтоклавного пористого бетону. У процесі її освоєння необхідно було отримати вироби з максимальною міцністю і низькими значеннями коефіцієнтів варіації всіх технічних властивостей, в першу чергу, міцності і мінімальної усадки. Відповідно метою роботи було уточнення технологічних параметрів отримання пінобетону шляхом регулювання речового, мінералогічного складу й тонкості помелу цементу.

Вихідні матеріали. У якості вихідних матеріалів були використані: портландцементний клінкер різного ступеня кристалізації мінералів, доменний гранульований шлак, хімічний склад якого наведений в табл. 1, пісок з модулем крупності Мкр = 2,3, сульфоферритный клінкер як розширюється добавки, природний гіпс.

Таблиця 1. Характеристика вихідних матеріалів

Мінералогічний склад клінкеру представлений (%): C3S = 56; C2S =1 6; C3A = 6,7; C4AF = 14,5. Оскільки при однаковій мінералогічному складі гидратационная активність клінкеру дуже сильно залежить від характеру кристалізації, в роботі використовували два портландцементного клінкеру, відрізняються чіткістю кристалізації і рівномірністю розподілу мінералів (рис. 1).

Рис. 1. Мікрофотографія клінкерів з чіткою (Кл. 1) і нечіткої (Кл. 2) кристалізації мінералів. Відбите світло, ув. 400

Мікроскопічні дослідження (рис. 2) сульфоферритного клінкеру встановили, що в ньому міститься в основному двухкальціевий силікат, сульфоферрит кальцію 2СaOFe2O30,5CaSO4, складні фази змінного складу, що складаються із суміші алюмінатів, феритів і силікатів кальцію. На рентгенограмі клінкеру є чіткі і інтенсивні лінії з d = 2,67; 2,78; 2,60; 7,37; 1,94 нм, що відносяться до сульфоферриту кальцію.

Рис. 2. Мікроструктура сульфоферритного клінкеру, проходить світло, ув. 440

Шлак доменний гранульований складається в основному з склоподібної фази (до 95 %) і невеликої кількості закристаллизованных мінералів мелилитовой групи.

Експериментальна частина

1.1. Вплив характеру кристалізації мінералів портландцементного клінкеру. На основі клінкерів 1 і 2 були отримані портландцементи, з яких виготовляли цементно–піщані суміші для отримання пінобетону. Випробування показали, отримана суміш на основі клінкеру 1, що характеризується чіткої кристалізації мінералів, забезпечує більш високу міцність пінобетону у порівнянні з міцністю зразків, виготовлених з суміші на основі клінкеру 2 (табл. 2).

Таблиця 2. Міцність пінобетону на основі портландцементу з клінкерів з різною кристалізації мінералів

Зразки 1 і 2 виготовляли з суміші цемент:пісок при співвідношенні 6:2, а проби 3 і 4— при співвідношенні 6:4 (цемент:пісок). Отримані дані лягли в основу вимог до клінкеру для виготовлення портландцементу. Відповідно на заводі був організований мікроскопічний контроль оцінки якості клінкеру.

1.2. Вплив тонкощі помелу. Визначення властивостей пінобетону з цементів різної дисперсності дозволило виявити ефективність використання високодисперсного цементу. Помел цементу виробляли в межах питомої поверхні ЅУД = 250-450 м2/кг Кращі результати отримані при використанні високодисперсного цементу. Міцність зразків з цементу з питомою поверхнею 450 м2/кг в два рази перевищує міцність пінобетону, отриманого з цементу з питомою поверхнею, що дорівнює 250 м2/кг Однак підвищена тонкість помелу цементу призводить до швидкого загустіння цементно–піщаної суміші. У цьому випадку корисним виявилося застосування пластифікатора суміші. Використання лігносульфонатів ЛСТМ у кількості 0,3 % від маси суміші дозволило збільшити початок схоплювання 30 хв до 90 хв. Виходячи з отриманих даних, в технологічний регламент виробництва цементу для отримання пінобетону були включені показники по тонкості помелу і введення пластифікатора.

1.3. Заміна піску на доменний гранульований шлак і її вплив на властивості пінобетону. Відомо, що доменний гранульований шлакобладает гидратационными властивостями на відміну від піску, який вважається наповнювачем. Відчували пінобетон, отриманий із суміші, в якій пісок був замінений на доменний гранульований шлак. При цьому в процесі підготовки цементно–шлакової композиції змінювали співвідношення компонентів і ступінь подрібнення шлакової складової (табл. 3).

Таблиця 3. Міцність і щільність пінобетону при заміні піску на шлак

* використання пісок для порівняльних випробувань

** шлак з питомою поверхнею 350 м2/кг

Випробування показали, що при тонкому подрібненні шлаку отримані високі показники по міцності зразків при однаковій щільності. Зниження ступеня подрібнення шлаку супроводжується зменшенням міцності зразків, але і в цьому випадку результати по міцності вище, ніж при використанні кварцового піску. В цілому встановлено, що навіть при введенні до складу суміші до 60 % маси шлаку, показники міцності пінобетону залишаються задовільними.

1.4. Запобігання тріщиноутворення пінобетону. Відомо, що пінобетон схильний до усадки після формування. Якісний піноутворювач запобігає це явище, але повністю її не вирішує. Тому в даній роботі з цією метою був використаний безусадочний цемент, одержуваний спільним помелом портландцементного і сульфоферритного клінкерів та гіпсу (табл. 4).

Таблиця 4. Властивості пінобетону на основі цементу безусадочного

* використано кварцовий пісок

1.5. Процеси твердіння пінобетону. Дослідження процесів гідратації і твердіння пінобетону зводяться до дослідження процесів, що відбуваються в суміші цементу з водою. Структура пінобетону складається з пор різного розміру і щільних межпоровых перегородок, міцність яких, в основному, і визначає величину міцності виробів.

У початковий період межпоровая перегородка складається з грубодисперсних частинок і порової рідини, кількість якої обумовлюється водотвердым ставленням. Процес гідратації портландцементу на початковій стадії лімітується швидкістю хімічної взаємодії мінералів з водою і утворенням на частинках мінералів оболонок з гідратів. В цей період спостерігається утворення тонких гексагональних пластинок Са(ВІН)2, голчастих та призматичних кристалів еттрінгіта і пластинок гідроалюмінатов кальцію. Гидросиликаты кальцію складають масу, звану тоберморитовым гелем, формуючу малопроницаемую оболонку на зернах цементу, гальмуючу реакції гідратації. В наступний період гідратації відбувається розрив оболонок, що призводить до прискорення гідратації цементу і виділення великих мас частинок колоїдного розміру. Зі збільшенням часу твердіння утворюються гидросиликаты набувають форму тонких листків фольги і заповнюють капілярні пори. В результаті перекристалізації метастабільних кристалогідратів у стабільні формується кристалічний каркас межпоровой перегородки, міцність її підвищується. Чим швидше проходять ці процеси, тим більш міцною стає структура. Всі фактори, що сприяють швидкій гідратації цементу, і зумовлюють формування каркаса межпоровых перегородок. Наявність у складі цементу, що розширюється добавки одночасно сприяє зміцненню перегородок і зниження усадки зв'язку з швидким утворенням еттрінгіта при взаємодії цементу з водою.

Висновок

Поліпшення показників властивостей пінобетону може бути досягнуто за рахунок застосування спеціально підготовлених багатокомпонентних композицій, що містять швидкотверднучі, безусадочні цементи, активні мінеральні добавки типу доменних гранульованих шлаків, хімічних добавок, в тому числі порообразующих, водоредуцирующих, зміцнюючих, микроармирующих і прискорюють тужавлення і твердіння.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)