Технології виробництва автоклавного і неавтоклавного газобетону

Залежно від способу виробництва слід розрізняти газобетон автоклавного і неавтоклавного способу виготовлення. Це дві принципово різні схеми. При цьому, незважаючи на зовнішню схожість та способи виробництва, не слід плутати неавтоклавний пінобетон і газобетон.

У обох видів газобетону – автоклавного і неавтоклавного – утворення пір (так званих «бульбашок») відбувається за рахунок виділення газу внаслідок хімічної реакції. Однак різні способи затвердіння дають різні властивості пористого бетону.

Неавтоклавний газобетон виготовляється на основі портландцементу (50-60%), піску (40-50%) і «пороутворювач» (1,8-2,1 кг на куб. м. газобетону). Отриману суміш залишають тверднути у звичайних умовах без застосування спеціальних печей (автоклавів).

Кількість пороутворювача в розчині (при інших рівних умовах) прямо пропорційно значенням відносного підйому тесту. При цьому по висоті немає відхилень морфології часу в залежності від ступеня підйому розчину. Для прискорення процесу твердіння та обігу опалубки, а також збільшення якості газобетону рекомендується, особливо, у перші добу затвердіння розчину створювати теплі (30-50 °З) умови при природній вологості і нормальному тиску.

Виробництво неавтоклавного пористого бетону – це дешевий спосіб виробництва газобетону. Інвестиції у виробництво неавтоклавного газобетону в сотні разів нижче обсягу витрат на виробництво автоклавного газобетону. Разом з тим, газосилікат на відміну від неавтоклавного газобетону боїться води, поступається по морозостійкості, по вогнестійкості. При цьому газосилікат не допускає можливості монолітного будівництва.

Поризація суміші здійснюється на стадії формування матеріалу за рахунок взаємодії газоутворювача з лугом. Утворюється водень виділяється у вільному стані у вигляді газових бульбашок, що використовуються для спучування газобетонної маси. Дана технологічна стадія, особливо в неавтоклавной технології, є дуже відповідальною, визначальною формування пористої структури матеріалу. Для поліпшення властивостей неавтоклавного газобетону в суміш вводять різні модифікуючі добавки: напівводний гіпс, мікрокремнезем, прискорювач твердіння - хлорид кальцію. Основним напрямком розробок стає наближення міцнісних властивостей до автоклавному газобетону. Найбільш перспективними в цьому відношенні є дисперсно-як армуючі волокна штучного (полімерне волокно різного складу, скловолокно та ін), так і природного походження (азбестове, базальтове волокно). Іншим способом зміцнення є добавка мікрокремнезема або кислої золи-винесення в кількості 5-10% від ваги цементу. Якісний вологісний режим по догляду за газобетоном під час його інтенсивного твердіння також істотно покращує його міцнісні властивості.

Неавтоклавний спосіб виробництва має недолік:

• усадка газобетону при однаковій щільності виробів, у процесі експлуатації дещо більше (2-3 мм/м), ніж у газосилікаті (0,3-1 мм/м). Незважаючи на відносну дешевизну одержуваного виробу, в промислових масштабах (300 і більше м. куб на добу) вигідніше виготовлення газосилікату. Автоклавна обробка газобетону провадиться щоб прискорити процес твердіння суміші.

І з метою утворення нового мінералу - доберморита (утворюється в автоклаві при температурі +180 °С і тиску до 14 бар). Завдяки цьому значно підвищується міцність матеріалу і зменшується усадка. Автоклавна обробка дозволяє в більш короткі терміни отримувати вироби з достатньо високою міцністю при зниженій витраті в'яжучого. У той же час автоклави це энергонагруженное обладнання, контрольоване наглядовими органами. Запуск автоклава трудомісткий і дорогий процес, тому необхідно постійно забезпечувати високу продуктивність. Виробництво неавтоклавного газобетону більш гнучкий процес, таке обладнання швидше і легше перепрофілювати для випуску необхідних параметрів блоку, зменшити або збільшити продуктивність без великих фінансових втрат.

Газобетон автоклавного способу виготовлення (найчастіше газосилікат) виробляється з суміші природних сировинних матеріалів: піску, цементу, негашеного вапна, води і невеликої кількості алюмінієвої пудри. В результаті хімічної реакції вапна і алюмінієвої пудри суміш спінюється, і всередині утворюються пори різної величини, заповнені повітрям.

Можна виділити наступні основні етапи виробництва автоклавного газобетону:

1. Приготування суміші
Приготування суміші здійснюється в автоматичному режимі. Компоненти в заданій пропорції подаються в змішувач, де перемішуються за заданою програмою до консистенції вільно ллється сметани.

2. Заливка форм і формування масиву.
Готова суміш вивантажується у форми, заповнюючи їх приблизно наполовину. Одночасно форма з сумішшю піддається ударних впливів, для поліпшення будови пористої структури. Вапно починає гаситися, виділяючи тепло, - за півтори години температура суміші доходить до 80. Алюміній взаємодіє з вапном, виділяється вільний водень, і він піднімає цю суміш, яка повністю заповнює форму. Цемент під впливом високої температури починає схоплюватися; сферичні осередку, утворені вільним воднем, перетворюються в пори заповнені повітрям (готовий продукт на 80 проц. складається з дрібних пор діаметром від 1, 5 до 3 мм). Структурна пористість газобетонних блоків обумовлена суворо витриманою технологією, і автоматизацією процесу.

3. Твердіння суміші
Після того, як масив підніметься, він піддається попередньою твердіння протягом 60-120 хвилин для досягнення необхідної міцності для різання.

4. Різка масиву на вироби
Після попереднього затвердіння кран распалубливает збірну форму, і вже застиглий, але ще досить м'який "пиріг" ніздрюватого бетону ріжеться горизонтально і вертикально тонкими струнами на блоки. Одночасно формується пази і гребені, фрезеруються захватні кишені для рук.

5. Пропарювання виробів в автоклаві
Потім розрізаний "пиріг" поміщається в автоклав, там відбувається термовлажностная обробка при температурі 190С і тиску пари 12 атмосфер. Під впливом цих факторів утворюються мінерали, що забезпечують міцність ніздрюватого бетону.

6. Упаковка
Після 12 годин автоклавної обробки готовий "пиріг" поділяється на спеціальній установці на вироби, вони упаковуються, відправляються на склад готової продукції.

Газобетон виготовляється з мінеральної сировини, до його складу найчастіше входять: вапно 20%; кварцовий пісок 60%; портландцемент – 20%, алюмінієва пудра – менше 1%.

Слід зазначити, що використання керованого процесу автоклавного дає можливість отримати бетон з заданим необхідним рівнем властивостей. Причому ці характеристики будуть однаковими в будь-якій з точок готового виробу.

Порівняння автоклавного і неавтоклавного газобетону.

Для виготовлення газобетону спочатку готують суміш з цементу, вапна, гіпсу та алюмінієвого порошку. При необхідності, для додання газобетону додаткових властивостей, вводять спеціальні добавки. Отриману суміш формують і нарізають на готові цеглини-камені. Газобетон, виготовлений за різною технологією, істотно відрізняється за своїми властивостями. При неавтоклавному виробництві суміш для отримання газобетону залишають тверднути у звичайних умовах. Це відносно дешевий спосіб:
мінімальні витрати електроенергії, немає потреби застосовувати спеціальне обладнання. Безсумнівно, при суттєвому зростанні цін на енергоносії, підвищення частки транспортних витрат у собівартості продукції, цей вид виробництва заслуговує уваги, особливо при проектуванні і будівництві малоповерхових будинків.

Виробництво неавтоклавного газобетону отримало розвиток ще на початку XX ст. Ніздрюватий бетон приготовляли на основі портландцементу, а потім стали застосовувати в'яжучі на основі шлаків і зол. Вдавалося отримати не тільки теплоізоляційний, але і конструкційний матеріал для огороджуючих конструкцій малоповерхових будівель. Сьогодні неавтоклавний газобетон виготовляється із застосуванням сучасного технологічного обладнання, нових видів тепловологісної обробки. Підібрані оптимальні склади газобетонної суміші з урахуванням досягнень в області диспергування матеріалів.

Поризація суміші здійснюється на стадії формування матеріалу за рахунок взаємодії газоутворювача (алюмінієвої пудри) з лугом. Утворюється в результаті корозії алюмінію водень виділяється у вільному стані у вигляді газових бульбашок, що використовуються для спучування газобетонної маси. Дана технологічна стадія, особливо в неавтоклавной технології, є дуже відповідальною, визначальною формування пористої структури матеріалу. Для поліпшення властивостей неавтоклавного газобетону в суміш вводять різні модифікуючі добавки: напівводний гіпс, мікрокремнезем, прискорювач твердіння — хлорид кальцію. Основним напрямком розробок стає наближення міцнісних властивостей до автоклавному газобетону.
Найбільш перспективними в цьому відношенні є дисперсно-як армуючі волокна штучного (полімерне волокно різного складу, скловолокно та ін), так і природного походження (азбестове, базальтове волокно). Іншим способом зміцнення є добавка мікрокремнезема або кислої золи-винесення в кількості 5-10% від ваги цементу. Якісний вологісний режим по догляду за газобетоном під час його інтенсивного твердіння також істотно покращує його міцнісні властивості.

Неавтоклавний спосіб виробництва має істотний недолік: усадка газобетону в процесі експлуатації набагато більше (2-3 мм/м), ніж у автоклавного бетону (0,3 мм/м), при однаковій щільності виробів. Специфіка технології неавтоклавного газобетону і вимагає підвищеної витрати цементу. Незважаючи на відносну дешевизну одержуваного виробу, в промислових масштабах переважніше виробництво автоклавного газобетону. Автоклавна обробка газобетону проводиться не тільки для того, щоб прискорити процес твердіння суміші. Основний сенс полягає в тому, що в автоклаві при температурі +180 °С і тиску до 14 бар в газобетоні утворюється новий мінерал — тоберморит.
Завдяки цьому підвищується міцність матеріалу і, що особливо важливо, в кілька разів зменшується усадка. За рахунок своїх характеристик бетон автоклавний має набагато більше способів застосування. Він може використовуватися, наприклад, в армованих конструкціях — перемичках, панелях, та ін. Автоклавна обробка дозволяє в більш короткі терміни отримувати вироби з достатньо високою міцністю при зниженій витраті в'яжучого. У автоклавної обробки є і недоліки: дороге обладнання, специфіка його експлуатації, що потребує висококваліфікованого обслуговуючого персоналу, висока металоємність автоклавів, низький коефіцієнт використання внутрішнього об'єму автоклава. Дрібносерійне виробництво при автоклавном способі виявляється економічно невигідним.

Газобетонні блоки виробництво.

За свою 90-річну історію газобетонні блоки заслужили глибоку повагу в будівельній середовищі. У європейської союзної формації і США блоки з ніздрюватого бетону використовується в якості основного матеріалу в межах котеджного будівництва; нерідко застосовується при зведенні каркасних будинків і промислових об'єктів. Технологія будівництва з застосуванням газобетонних блоків настільки проста, що, по факту, будь-яка людина, маючи готовий проект, може самостійно побудувати свій котедж.
 
 Газобетонні блоки, будучи однією з варіацій пористого бетону, виробляються із суміші вапна, цементу, виконуючого роль сполучного компонента, і відносно дешевого наповнювача, наприклад, меленого кварцового піску. Дозування компонентів та їх подальше перемішування після додавання води здійснюється під суворим наглядом керуючого комп'ютера, адже від якості приготування первинної суміші залежать міцнісні та ізоляційні характеристики газобетонних блоків.
 

Для спінювання отриманої суміші найчастіше використовують суспензію алюмінієвої пудри, реакція з якої призводить до утворення вільного водню і, як наслідок, появи численних пір. Рівномірний розподіл бульбашок діаметром 1-3 мм і ізотропія властивостей досягається за допомогою вібрації. Сучасні автоматизовані системи дозволяють з легкістю контролювати відсоток пористості матеріалу в межах від 40 до 75% для виробництва теплоізоляційних або конструкційних газобетонних блоків.
 
Після первинного затвердіння матеріал розрізається на блоки потрібних розмірів і піддається автоклавуванню. При великому тиску і високій температурі ніздрюватий бетон «запікається, завдяки чому вдається значно підвищити його показники міцності. Газобетонні блоки, вироблені автоклавним методом, коштують дорожче, однак мають більш точну геометрію, підвищену міцність і менші показники теплопровідності, забезпечуючи економію протягом всього експлуатаційного періоду.
 
Необхідно зауважити, що автоклавна технологія вимагають застосування досить дорогого обладнання, яке не можуть собі дозволити представники середнього і малого бізнесу ні тут, ні на Заході. Тому автоклавні газобетонні блоки – доля великих промислових підприємств, що використовують високоточні і економічні автоматизовані лінії, що забезпечують найвищу якість будівельних матеріалів.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)