Склади бетону

У цій статті: основні компоненти бетонної суміші; три типи консистенції бетонної маси; розрахунок водоцементного співвідношення; підбір і розрахунок наповнювача по фракціям; випробування бетонної маси конусом; підбір і розрахунок витрати цементу; сучасні види бетону; основні помилки при складанні бетонної суміші.

Як розрахувати оптимальні склади для бетону

Незважаючи на те, що бетон в його сучасному вигляді був відкритий лише 200 років тому, існують склади для бетону, яким близько 6 000 років. Сьогодні знову відомий рецепт римського бетону, століттями застосовувався будівничими в Римській Імперії — роль зв'язуючої речовини у ньому виконував вапняний розчин. До речі, силікатні бетони, в яких виступає сполучною вапно, ефективні по сей день.

У сучасному будівництві застосовується бетон різний за складом і від того, наскільки правильно зроблений розрахунок складу бетону, залежить його міцність і довговічність.

Як визначити потрібний склад бетону

Основні правила підбору складу бетонів наведені в ГОСТ . Будь-якій бетон складається з трьох основних компонентів: цементу, наповнювача певних фракцій і води. Є дві обов'язкові умови — вода повинна бути чистою прісною, наповнювач (пісок, гравій та ін) не повинен містити забруднень (частинки бруду серйозно впливають на міцнісні властивості бетону).

Бетон може мати різну консистенцію (густоту): твердий розчин бетону (нагадує вологу землю) потребує ущільнення із зусиллям; пластичний (досить густий і в той же час рухливий) вимагає меншого ущільнення; литий — практично не вимагає ущільнення, рухливий і заповнює форму самопливом.

Насамперед, потрібно визначитися із співвідношенням вода/цемент і головним пріоритетом у цьому питанні буде необхідна міцність бетону. Воді у створенні бетонної суміші призначені два завдання: вона вступає в хімічну реакцію з цементом, що приводить до схоплювання і твердіння бетону; відіграє роль мастила для компонентів бетону (цементу, піску і гравію). Для виконання першого завдання досить додати на одну частину цементу від 25 до 30% води, але укласти таку суміш бетону в форму було б складно — цей склад буде сухим і не піддається трамбування. З цієї причини води в бетон додають більше, ніж потрібно для його затвердіння — доводиться знижувати міцність майбутнього бетону для одержання розчину більшої пластичності. Проте це викликає іншу проблему — більшу кількість води після її випаровування залишає в бетоні повітряні пори, впливаючи тим самим на міцність бетонної конструкції. Тому потрібно з найбільшою точністю розраховувати вміст води в бетонній суміші, домагаючись її мінімального вмісту.

На черзі визначення співвідношення цемент/наповнювач (малий і великий). Але насамперед потрібно розрахувати співвідношення в самому наповнювачі — кількість його дрібних і великих компонентів — від цього буде залежати щільність і економічність бетонної суміші. Розрахунок проводиться за співвідношенням наповнювача до одиниці ваги або об'єму цементу, наприклад: бетонна суміш, що містить 20 кг цементу, 60 кг піску і 100 кг щебеню, буде мати такий склад за вагою — 1:3:5. Вода, необхідна для складання бетонної суміші, вказується в частках від одиниці ваги цементу, тобто якщо для наведеного прикладу бетонного складу знадобиться 10 л води, то її співвідношення до цементу буде дорівнює 0,5.

Точне визначення співвідношення води і цементу для бетону можливо тільки досвідченим шляхом (про це трохи пізніше). Якщо ж обсяги бетонних робіт невеликі, можна скористатися цією таблицею:

 

Одержувана марка бетону	Марка цементу
	200	250	300	400	500	600
100	0.68	0.75	0.80	—	—	—
150	0.50	0.57	0.66	0.7	0.72	0.75
200	0.35	0.43	0.53	0.58	0.64	0.66
250	0.25	0.36	0.42	0.49	0.56	0.60
300	—	0.28	0.35	0.42	0.49	0.54
400	—	—	—	0.33	0.38	0.46

Примітка: наведене в таблиці співвідношення води і цементу вірно для гравійного наповнювача бетону. Якщо в ролі наповнювача використовується щебінь, то до кожного з наведених співвідношень води до цементу потрібно додати 0,03-0,04 одиниці.

Розрахунок складу бетону досвідченим шляхом

Для випробування характеристик досвідчених замісів бетону знадобиться особливий конус з листового металу — його конструкція не повинна мати швів, т. к. особливо важливо, щоб зсередини його поверхня була ідеально гладкою. Конус повинен мати такі розміри: висоту 300 мм, діаметр нижньої основи 200 мм, верхнього підстави — 100 мм. З боків на такому конусі закріплюють дві ручки, до нижнього основи прикріплюють дві скоби (лапки) для упору ногами.

Для проведення випробувань на якість бетонної суміші також знадобиться рівний майданчик, для її створення підійде лист фанери, пластмаси або сталі. Саме випробування проводиться так: майданчик змочується водою, на неї встановлюється конус, його підстава притискається до майданчику ногами, потім його наповнюють бетонною сумішшю в три прийоми (трьома шарами). Кожен шар бетону (близько 100 мм) потрібно ущільнити шляхом штикування, скориставшись для цього 500 мм сталевим стрижнем діаметром 150 мм — виклавши черговий шар, його потрібно проткнути не менше 25 разів.

Заповнивши конус, потрібно зрізати штиковою лопатою виступаючу масу бетону на рівні країв, потім взятися за бічні ручки і повільно підняти корпус конуса суворо вертикально. Не стримувана більше стінками конуса бетонна маса буде потроху осідати, приймаючи розпливчату форму — потрібно дочекатися, поки осаду повністю не припиниться. Після цього поставити металеву форму конуса поруч з бетонною масою, витягнутої з нього, встановити на верхнє підставу конуса плоску рейку в строго горизонтальному положенні і виміряти дистанцію від неї до верхньої точки осів бетону, використовуючи сантиметрову лінійку.

Осад жорсткого бетону складе від 0 до 20 мм, пластичного — від 60 до 140 мм, литого — від 170 до 220 мм. Важливий момент — не повинно бути виділення води і розчин бетону не повинна розшаровуватися.

Наповнювач для бетонної суміші

Важливо, щоб наповнювач (гравій, пісок і щебінь) був різних фракцій — такі склади для бетону утворюють найбільш міцний бетонний камінь, т. к. в ньому практично не буде повітряних порожнин, крім того, створення такого бетону вимагає найменшу кількість цементу і піску. За будівельним нормам загальний обсяг повітряних порожнеч при піщаному наповнювачі не повинен бути більше 37% від загального обсягу бетону, при гравійному наповнювачі — не більше 45%, а при щебеневої — не більше 50%.

Провести випробування наповнювача на кількість пустот можна безпосередньо на будівельному майданчику — знадобиться десятилітрове відро і вода. Можна випробувати як вже складену суміш наповнювача, так і кожен з її складових окремо: потрібно наповнити ними чисте відро до країв, а потім вирівняти суміш по краях відра (не ущільнюючи!) і влити в неї тонким струменем відміряні порції води так, щоб вона заповнила відро до країв. Кількість влиті у відро з наповнювачем води і покаже обсяг порожнеч — приміром, якщо увійшло 5 л, об'єм порожнин становить 50%.

Підібрати фракційний склад наповнювача для бетонної суміші можна двома способами.

При першому способі максимальна фракція наповнювача складе 40 мм, тобто для просіву гравію (щебеню) використовується сито з вічком діаметром 40 мм. По мірі просіювання видаляємо у бік залишок (він називається верхнім залишком), що не пройшов через осередки.

Просіяна наповнювач потрібно пропустити через сито з вічком меншого діаметру (20 мм) — отримуємо першу фракцію наповнювача (не пройшла через осередки сита, діаметром 21-40 мм). Потім послідовно просіваємо наповнювач через сита з вічками 10 і 5 мм, отримуємо другу (зерно 11-20 мм) і третю фракції (зерно 6-10 мм). Після фінального просіву залишається нижній залишок (зерно від 5 мм і менше) — збираємо його окремо.

Складаємо загальний обсяг наповнювача з великим зерном — беремо 5% від залишків (верхнього та нижнього) і по 30% від кожної з трьох фракцій. Якщо обсяг верхнього залишку недостатній, замість нього беремо 5% першої фракції. Можливе складання наповнювача двома фракціями (перша — 50-65% і третя — 35-50%) або трьома (перша фракція — 40-45%, друга — 20-30% і третя — 25-30%).

Склади для бетону з наповнювачем 20-ти мм фракції формуються наступним чином: для просіювання береться сито з 20-ти мм осередком, далі — просівши через 10-ти мм сито, отримуємо першу фракцію (зерно 11-20 мм). Наступний етап — просівши через 5-ти мм сито з отриманням другої фракції (зерно 6-10 мм). У завершенні просіваємо через 3-х мм сито — третя фракція має зерно 4-5 мм. Якщо потрібна більш дрібний піщаний наповнювач, потрібно послідовно просійте пісок через сито з вічком 2,5 мм, потім — через 1,2 мм клітинку (перша фракція), далі — через 0,3 мм клітинку (друга фракція).

Загальний обсяг наповнювача складається з першої фракції (20-50%) і другої (50-80%).

Відмірявши потрібну кількість наповнювача кожної фракції, потрібно з'єднати їх і ретельно перемішати цей склад для рівномірного розподілу зерен різного розміру по всьому об'єму наповнювача.

Підбір марки і необхідної кількості цементу.

Для отримання заданої марки бетону необхідно використовувати таку марку цементу, яка буде вище необхідної марки бетону в 2-3 рази (для портландцементу — в 2 рази, для інших видів цементу — в 3 рази). Приміром, щоб отримати марку бетону 160 кгс/см² потрібно цемент, марка якого не нижче 400 кгс/см². Необхідно враховувати, що обсяг готової маси бетону менше, ніж обсяг його сухих складових — з одного м³ вийде 0,59-0,71 м³ готового бетону. Розрахунок складу бетону дивіться в таблиці:

Тип наповнювача	Водоцементне співвідношення	Склад бетону за об'ємом (цемент:пісок: гравій(щебінь))	Обсяг готового бетону	Витрата матеріалів для 1м3
				цемент, м3	пісок, м3	великий наповнювач, м3	вода, м3
Осадка при випробуванні конусом 30-70 мм
гравій	0.50	1:1,4:3,1	0,68	320	0,37	0,88	160
щебінь		1:1,6:3,1	0,59	360	0,46	0,89	180
гравій	0.55	1:1,7:3,4	0,68	290	0,42	0,83	160
щебінь		1:1,8:3,3	0,60	328	0,49	0,90	180
гравій	0.60	1:1,9:3,6	0,69	266	0,42	0,80	160
щебінь		1:2,1:3,5	0,61	300	0,52	0,87	180

Послідовність складання бетонної суміші наступна: відміряні порції великих фракцій наповнювача перемішують між собою; окремо відмірюють порцію піщаних фракцій, висипають на чистий дерев'яний щит (лист металу), формуючи грядку; в пісочну грядку засипають мірне кількість цементу і ретельно промешівают його з піском; в готову цементно-піщану суміш вводять підготовлену масу гравію (щебеню) і ретельно промешівают до однорідного складу (в сухому вигляді).

Потім вводять мірне кількість води через лійку, багаторазово промешівают суміш до утворення однорідної маси бетону. Готова бетонна суміш повинна бути використана протягом години з моменту введення в неї води.

Уважність при підборі наповнювача дозволить отримати не тільки міцний бетон, але одну і ту ж марку бетону при використанні різних марок цементу (див. таблицю).

Марка бетону на 28 день, кгс/см2	Одержувані бетони
	жорсткі, що потребують сильного ущільнення			пластичні, що вимагають вібрування			литі, що не потребують укладання
	Осадка при випробуванні конусом
	близько 10 мм			близько 50 мм			близько 100 мм
	застосовувана марка цементу
	200	300	400	200	300	400	200	300	400
50	1:3,4:5	1:3,8:6,5	—	1:3:5	1:3,7:5,8	—	1:2,8:4,4	1:3,5:4,9	—
75	1:2,3:5	1:2,8:5,5	1:3,5:6	1:2,3:4	1:2,7:4,8	1:2,7:5,2	1:2:3,5	1:2,5:4	1:3:4,4
100	1:2,1:4,3	1:2,5:5	1:3:5,5	1:1,9:3,6	1:2,5:4,3	1:2,8:4,9	1:1,8:3,1	1:2,1:3,6	1:2,6:4,2
150	—	1:1,9:4	1:2,3:4,5	—	1:1,7:3,3	1:2,2:4,2	—	1:1,6:3	1:2:3,5

Примітка: склад бетону показаний такою пропорцією — цемент:пісок:гравій (щебінь).

Далі поговоримо про складах деяких сучасних бетонів.

Великопористі бетони.

Цей тип бетонів складається виключно з великого наповнювача — пісок в їх складі повністю відсутня. Структура крупнопористого бетону містить велику кількість порожнеч між зернами наповнювача, в'яжучий міститься в ньому в дуже малій кількості — все це призводить до скорочення об'ємної ваги таких бетонів, якщо порівнювати зі звичайними. Крім того, великопористий бетон має низьку теплопровідність.

Склади для бетону такого типу містять різний наповнювач, як природний (щебінь або гравій важких порід, щебінь пемзи або туфу), так і штучний (керамзит бій цегли, шлакову пемзу, великий паливний шлак тощо). Мінімальна фракція наповнювачів для крупнопористого бетону — 5 мм, максимальна — 40 мм, його об'ємна вага може бути від 700 до 2000 кг/м³ (залежить від типу наповнювача і витрати цементу).

Основне призначення крупнопористого бетону — створення стін і перегородок будівель різного призначення.

При формуванні бетонної суміші важливо строго відстежувати дозування води — будь-які відхилення співвідношення вода/цемент в крупнопористом бетоні серйозно порушують його міцність (більшою мірою, ніж в бетонах інших типів). Відбувається наступне: більша кількість води викликає обтікання цементного тіста з поверхні наповнювача, порушуючи однорідність внутрішньої структури бетону; нестача води призводить до нерівномірного обволіканню наповнювача, різко ускладнюючи укладання суміші бетону.

Заміс крупнопористого бетону проводиться в бетономішалках вільного падіння або з примусовим перешиванием: при використанні важкого наповнювача — 2-3 хв., з легким наповнювачем — 4-5 хв. Про готовність суміші бетону до застосування повідомляє характерний відблиск на зернах наповнювача, покритих рівномірним шаром цементного тіста.

Однією з характерних особливостей крупнопористого бетону є більша кількість виходу в порівнянні із звичайними бетонами. Замінюючи щільний бетон на великопористий, вдається досягти значної економії в'яжучого (цементу): з введенням важких наповнювачів — на 25-30%, при використанні легких наповнювачів — до 50%. При цьому міцнісні властивості крупнопористого бетону повністю відповідають щільного бетону.

По своїм якостям — низькій теплопровідності, малому об'ємній вазі і економного витраті цементу — великопористий бетон відмінно підходить у створенні стінових конструкцій.

Легкі бетони.

Перевага бетонів такого типу полягає в їхній малій вазі і чудових теплоізоляційних властивостях, недоступних звичайним бетонів. У той же час, легкі бетони мають низьку міцність, однак це не робить особливого впливу для тих будівельних конструкцій, де вони застосовуються. Технологія виробництва легких бетон не відрізняється від схеми створення звичайних бетонних розчинів. До легких бетонів відносяться пемзобетон, керамзитобетон, шлакобетон та ін.

Пемза — єдиний природний матеріал, вживаний в легких бетонах в якості наповнювача. Пемзобетон має малий питома вага (від 700 до 1100 кг/м³) і його теплоізоляційні властивості вище, ніж у інших типів легких бетонів.

Наповнювачем в керамзитобетону виступає керамзит, цей тип легких бетонів використовується при створенні панелей великого розміру. Його міцнісні якості, рухливість і поведінка при укладанні повністю аналогічні залежностях, що належать до бетонів інших типів.

В'яжучим до шлакобетоне виступає клінкерна цемент, в якості наповнювача застосовуються шлаки металургійної промисловості (доменні — гранульовані, відвальні і спучених) та паливні, що утворюються після спалювання антрациту та вугілля. Шлак, застосовуваний у шлакобетоне в якості наповнювача, повинен бути без домішок сміття і включень землі, містити у своїй структурі незгорілі вугільні частинки (для антрацитів — понад 8-10%, для бурого вугілля — понад 20%).

Знизити витрату цементу в складі шлакобетону можливо шляхом введення спеціальних добавок, ущільнюючих та розбавляючих цемент. Приміром, такий добавкою може бути вапно, дозволяє не тільки зменшити витрату цементу, але і підвищити його якість. В якості особливих добавок застосовується зола, глина, кам'яна борошно та ін Завдяки введенню добавок поліпшується формування суміші шлакобетону, в іншому випадку для цього знадобився б введення більшої кількості цементу.

Склади для особливо легких бетонів.

Особливо легкі бетони мають іншу назву — комірчасті бетони, до них відносяться газобетон, великопористий бетон з високопористих наповнювачем, пеносиликат, пінобетон і ін. Ніздрюваті бетони створюються шляхом введення до їх складу піноутворюючий добавок, створюють повітряні пори. Таким чином, в ролі основного наповнювача в легких бетонах ставати повітря, що наповнює осередку бетону. Завдяки високим термоізоляційні властивостями повітря, ніздрюваті бетони мають малу теплопровідність і питома вага, низьке водопоглинання і високу морозостійкість.

На міцнісні властивості ніздрюватих бетонів великий вплив робить їх питома вага, приміром, маючи об'ємний вагу в 800-1000 кг/м³, міцність особливо легкого бетону буде 50-75 кгс/см², при меншому об'ємній вазі до 600 кг/м³ міцність складе 25-30 кгс/см².

На відміну від бетонів інших типів, ніздрюватий бетон легко піддається обробці звичайними інструментами — рубанком, сокирою і пилкою, дозволяючи виготовляти з нього різні плити, панелі, шкаралупи для теплоізоляції та захисту теплових мереж і т. д.

Серед ніздрюватих бетонів останнім нововведенням є газобетон. Склади для газобетону містять шлам (помел пісочно-вапняної суміші, вапно в ній — 1,5-2% від маси піску), цемент і газообразующую добавку — алюмінієву пудру.

Бетонна суміш газобетону замішується в бетономішалці, в яку вводиться по черзі шлам і цемент, далі, через 3 хв., порція алюмінієвої пудри. Суміш промешівается протягом 8-ми хв, потім розливається по формах і витримується в них від 8-ми до 10-ти годин. Протягом терміну витримки маса газобетону спучується і утворює окраєць. Після закінчення терміну окраєць обрізають, форми з відливанням газобетону поміщають в автоклави для парообработки при температурі близько 100 ° с і тиску 10 атмосфер.

Газобетон має об'ємний вагу в межах 400-1000 кг/м³, можна отримати газобетон меншого об'ємного ваги (менше 400 кг/м³), якщо використовувати в якості сполучного нефелиновые (безобжиговые) цементи.

З газобетону створюють блоки і панелі для об'єктів будівництва житлового і промислового призначення.

Пінобетон, один з найбільш популярних типів ніздрюватих бетонів, складається із суміші цементу, піску, води і повітровтягучої добавки, наприклад, каніфольного мила. Суміш піддається взбиванню в бетономішалці, що обертається з великою швидкістю — в результаті утворюється піниста маса, яку для схоплювання і затвердіння розливають по формах. Є інший спосіб отримання пінобетону — піна проводитися окремо, в особливому апараті для піноутворення, потім додають її до бетонного розчину звичайної бетономішалці. Отриманий таким способом пінобетон більш однорідний по щільності, ніж отриманий в швидкісний мішалці.

Пінобетон має об'ємний вагу в 400-800 кг/м³. Як і всі типи ніздрюватих бетонів, пінобетон значно вмощується при затвердінні, тому потребує або автоклавном пропарюванні, або у витримці протягом кількох годин. В пінобетон, не підданий пропарюванню в автоклаві, необхідно вводити більшу кількість цементу (350-450 кг/м³), його усадка викликає численні тріщини аж до повного руйнування в деяких випадках. Автоклавний пінобетон містить більшу кількість піску, а пропарювання в автоклаві в умовах високої температури і тиску в 8-12 атмосфер дозволяє повністю уникнути його усадки і утворення тріщин. Наповнювачем для пінобетону служить дроблений пісок, замість нього можна використовувати трепел (темний опал осадова порода), маршалит (мелений пилоподібний кварц) або уносную золу з електростанцій.

Пеносиликат має ту ж технологію виробництва, що і пінобетон. Їх відмінність у тому, що у виробництві пеносіліката в ролі в'яжучого виступає мелене вапно (кипілка).

Для отримання одного м³ пропареного пінобетону потрібно до 280 кг цементу, а для одного м³ пеносіліката потрібно 150 кг вапна. Комірчасту структуру пеносіліката отримують в ході послідовних операцій: розчинення піноутворювача у воді; збовтування розчину до утворення піни; перемішування в'яжучого і наповнювача з водою; з'єднання розчину бетону з розчином піни і змішування в пенобетономешалке. Бетонозмішувач для змішування пеносіліката складається з трьох барабанних секцій: у першому барабані змішується розчин бетону; в другому — водний розчин піноутворювача; по готовності вміст перших двох секцій надходить в третій барабан, де і утворюється пористий пеносиликат. Далі — розлив готової маси бетону за формами і пропарювання в автоклавах під певним тиском і температурою.

Основні помилки при складанні бетону:

• введення надмірної кількості води. Жорсткий бетон набагато складніше укласти, ніж пластичний або литий, тому деякі горе-будівельники воліють додати води і тим самим полегшити своє завдання. В результаті «зайва» вода, не вступаючи в реакцію з в'яжучим, зберігає свій вільний стан в масі бетону. Вона з часом випаровується і залишає після себе пори, знижують міцнісні якості бетону;
• недостатнє ущільнення покладеної маси бетону (укладання проводиться без вібрації). У цьому випадку бетон містить в собі велику кількість порожнин, заповнених повітрям — вони знижують міцність і марку бетону.

Лужно-силікатного реакції в бетоні.

Лужно-силікатного реакції (ASR) може призвести до серйозного розширення і тріщин в бетоні, в результаті чого основні структурні проблеми, а іноді і необхідним знесення. Це коротке введення в ASR - для отримання додаткової інформації, див. Розуміння Цемент електронної книги.

 

ASR є найбільш поширеною формою лужних сукупність реакції (AAR) в бетоні, з іншого боку, значно рідше, форма лужного карбонату реакції (ACR). ASR і ACR Тому обидві підмножини AAR.

ASR викликано реакції між гідроксильними іонами в лужному розчині пір цементу в бетоні і реактивні форми кремнезему в сукупності (наприклад, кременисті, кварцит, опал, напруженими кристали кварцу). гель проводиться, який збільшується в об'ємі , піднімаючи води і так чинить тиск експансивний, що призводить до виходу з ладу бетону.У нестримній бетону (тобто без жодного підкріплення), ASR викликає характерний «карта крекінг» або «Острів Мен розтріскування. Гель може бути присутнім в тріщини і в сукупності частинок. Краща методика по виявленню ASR є вивчення бетону в тонких секції, використовуючи петрографічного мікроскопа. Крім того, шліфах бетону може бути розглянуто за допомогою скануючої електронної мікроскопії (СЕМ), це має ту перевагу, що гель може бути проаналізовано за допомогою рентгенівського мікроаналізу для того, щоб підтвердити ідентифікацію не викликає сумнівів.

Бетон тонкого перетину, якщо дивитися з мікроскопом петрографічний, показуючи кременистих частинок агрегату (у правій частині зображення), з яких лужно-силікагель має екструдують в сусідніх тріщин. полірований розділі конкретних, якщо дивитися з допомогою скануючого електронного Мікроскоп, показуючи частинок кременя сукупності з великою внутрішньої тріщини з-за того, ASR. Тріщин простягаються від сукупного у довколишній бетону (показано стрілками). Малюнок 3 Деталь частинок кременя на попередньому зображенні і прилеглих цементного тіста, показуючи лужно-силікагелю екструдований в тріщини в бетоні. . Эттрингит також присутній у деяких тріщин умов, необхідних для ASR відбуваються є:

• Досить високий вміст лугу цемент (або джерел лужного fromother)
• Реактивний сукупності, такі як кременистих
• Вода - ASR не станеться, якщо немає доступної води в бетон, так як лужно-силікагелю освіта потребує води

Використання пуцолани в бетонну суміш в якості часткової заміни цементу може зменшити ймовірність ASR, що відбуваються оскільки вони зменшують лужність порового флюїду. У деяких агрегатів, розширення за ASR зростає пропорційно з кількістю реактивної сукупність в бетоні . Інші агрегати показують, що називається "пессимум" ефект, якщо частка реактивної агрегату в тесті суміші змінюється, в той час як інші фактори залишаються постійними, максимальна бетон розширення відбувається в певний зміст сукупності. Високі або низькі пропорції реактивний сукупність дасть більш низьку розширення. Процес ASR, як вважають, багато в чому схожа на пуцолановий реакції, такі, як зазвичай відбувається в бетон, що містить подрібнений паливної золи (PFA), наприклад. Однак є важлива відмінність. У пуцоланових реакції пуцоланових невеликі частинки реагують в Са-багату середу, в той час як ASR відбувається у дорослих бетону і включає в себе більш великі частинки заповнювача.

Пуцолановий механізм реакції, як вважають, процес, в якому силікат аніони відділений від реактивного сукупність гідроксильних іонів в порах рідини. Іони натрію і калію знаходяться іони найбільш легко доступних, щоб збалансувати силікатних аніонів та лужних силікатних гель. Це може зайняти до (вбирати) воду і є мобільним.Лужних силікатних гель нестабільна в присутності кальцію, силікат кальцію і гідрат (CSH) формується. У пуцолановий реакції, в якій пуцолановий використовується в якості часткової заміни цементу, малі частинки. Так як існує багато кальцію доступні у молодих бетон, лужно-гель силікату форми в тонкому шарі навколо пуцолановий частинки і швидко перетворюється в CSH. Немає розширення результатів.
 

У разі лужно-силікатного реакції реакційну зазвичай відбувається набагато пізніше, можливо років після бетон був поміщений. Великі частинки заповнювача (великий, тобто, порівняно з цементом розміру пуцолановий) генерувати значний обсяг гелю, який потім вбирає воду і розширюється всередині затверділого, зрілий бетон.

Оскільки бетон зрілий, кальцій доступність обмежена, оскільки більшість кальцій пов'язаний в стабільній твердій фазі. Швидкість подачі кальцій, отже, недостатньо, щоб перетворити гель швидко CSH. Розширення гель, як вода поглинається, може призвести до пошкодження оточуючих бетоном. З часом, повільно гель дійсно піднімає кальцій, в кінцевому підсумку складу гелю кремнезему і лужних може стати дуже схоже, що і силікат кальцію гідрат в цементному тесті. До того часу, проте, шкоди конкретним, можливо, вже було зроблено.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)