Перевірка якості цементу

Перевірка якості цементу

Сучасне будівництво вже давно не можна уявити без великого винаходу 19-го століття – портландцементу. Ринок збуту цементу величезний, і ця обставина не могло залишитися непоміченим різного роду шахраями, які намагаються продати фальсифікований, неякісний або не відповідає заявленим характеристикам цемент. А між тим промислове будівництво ведеться сумішами з точним дозуванням цементу та наповнювачів. Технолог на підприємстві ЗБВ, розраховуючи пропорції сумішей, може отримувати будівельний бетон з заданими властивостями. У разі неякісного цементу це стає неможливим. Звідси, на кожному підприємстві ЗБВ повинні працювати лабораторії, де портландцемент буде проходити перевірку, перш ніж потрапити в товарну партію бетону.

Фальсифікація цементу

Як разбавки цементу шахраї можуть використовувати мінеральний порошок для виробництва асфальтобетону, доломітове пил, що застосовується як наповнювач порошкових вогнегасників, старий скомковавшийся і заново розмелений цемент, золу виносу і т. д. На відміну від цільових добавок, які включаються до складу деяких видів цементу для надання йому певних властивостей (уповільнення схоплювання, підвищення стійкості до агресивних рідин, підвищений або знижений тепловиділення тощо) перераховані вище "добавки" – це паразитний баласт.

Експрес-аналіз цементу

На жаль, повноцінну і достовірну перевірку якості цементу можна провести тільки в лабораторії, але елементарний експрес-аналіз робиться буквально за 15-20 хвилин. Експрес-перевірка може виявити відверту підробку, коли в досліджуваний цементний порошок додані явно сторонні речовини. Повноцінні тести на предмет відповідності заявленої марці виконуються в лабораторних умовах.

Отже, цемент – це тонкодисперсний порошок, повністю однорідний, сірого (відтінком від світло - до темно-сірого або сіро-зеленого) кольору. Свіжий цементний порошок, особливо після вивантаження з автоцементовоза пневмопродувкой текучий як вода. Цемент, трохи полежавший, починає комковаться. Коли грудки м'які і легко розпадаються при стисканні пальцями - нічого страшного, таке сировину цілком придатне для виробництва бетону, ЗБВ і т. д. Якщо ж для руйнування грудки треба прикласти значне зусилля, і він розпадається на частинки з гострими краями або тверді піщинки, значить цемент зіпсований і втратив частину своєї активності.

Якщо зовнішній вигляд цементу не викликає підозр, то можна провести додаткову перевірку. Для цього знадобиться соляно-лужна мінеральна вода, наприклад, Єсентуки №17. На цій воді потрібно замісити цементне тісто. Увага! Працювати в рукавичках і захисних окулярах, т. к. під час перемішування суміш стає дуже їдкої і схильна до розбризкування. З тіста треба швидко зліпити форму у вигляді дискоида з товстої середньою частиною і тонкими краями. Якісний портландцемент схоплюється за 5-10 хвилин, зліплена форма при цьому відчутно нагрівається.

Суміш з фальсифікату (зола винесення, мінеральний порошок) не гріється і майже не схоплюється протягом перших 40-60 хвилин. Цементи з "добавками", особливо погано перемішаними, схоплюються фрагментами і тріскаються. Якщо форма нормально схопилася, її потрібно потримати у вологому середовищі (в герметичному пакеті) 1-2 дня і після вилучення оглянути. Якщо в'яжучий неякісне або непромешанное, то зразок покриється тріщинами, може розколотися у руках. Зразок з хорошого цементного в'яжучого тримає форму (неглибокі тріщини від теплових деформацій припустимі).

Крім "рукасто-окатих" методів контролю існують і спеціальні прилади для перевірки активності цементу. Тут можна згадати контракциометры або, як їх часто називають - контрактометры, принцип дії яких заснований на спостереженні за скороченням обсягу водоцементной суміші, що відбуваються при гідратації цементного в'яжучого. Також варто згадати прилади визначають цементну активність шляхом вимірювання питомої провідності свіжоприготованою водоцементной суміші. У даній ситуації йдеться про таких приладах як ІАЦ-04М і іже з ними.

Хотілося б зауважити, що експрес-аналіз і тому подібні види "швидких тестів" неспроможними дати адекватну оцінку якості цементного в'яжучого. Все дуже і дуже умовно. Як там у Єсеніна: "Велике бачиться на расстояньи". "Велике" в даному випадку - остаточна марка або клас міцності цементу, а відстанню для нас буде час, необхідний для твердіння і набору міцності контрольних зразків. Власне лабораторні випробування і виливок контрольних зразків - єдиний достовірний спосіб визначення якості в'яжучого.

Лабораторний аналіз якості цементу

Методика перевірки на відповідність цементного в'яжучого заявленої марці регламентується двома ГОСТами. Для цементу, промаркованого у відповідності зі старим стандартом (маркування виду ПЦ400Д20, ПЦ500Д0 тощо) – це ГОСТ 310.4-81. Для нового стандарту (ЦЕМ II-32,5, ЦЕМ I-42.5 і т. п) – ГОСТ 30744-2001, вимоги якого схожі з європейськими стандартами серії EN 196. У цих документах детально розписана процедура створення зразків, строки і умови витримування зразків до початку перевірок, вимоги до обладнання та процесу випробування.

Новим ГОСТом 30744-2001 передбачені наступні процедури перевірки якості цементу:

• визначення тонкості помелу цементу
• визначення термінів початку і закінчення тужавлення
• визначення рівномірності зміни об'єму
• визначення міцності на згин і стиск

Перші 3 процедури виконуються з чистим цементом, без додавання піску і не вимагають значного часу. Остання перевірка триває 28 діб, вона починається зі створення зразків, які зберігаються в лабораторії в спеціальних умовах до повного набору міцності. Для створення зразків використовується нормований пісок за ГОСТ 6139, що складається з суміші піску трьох фракцій: дрібної, середньої і великої, вологістю не більше 0.2%. Нормований цементо-піщаний розчин готується в пропорції 1:3 за масою компонентів при водоцементном відношенні 0,5. Зразки витримують 28 діб (за винятком спеціальних видів цементів, потребують іншого проміжку часу на повне затвердіння), після чого піддають випробуванням. Усереднені результати випробування (випробовується завжди кілька зразків) дають реальні показники міцності перевіряється партії цементу.

У Спбдту лабораторні випробування цементу проводять на зразках у вигляді балок 40х40х160 мм або кубиків 30х30х30 мм, відлитих із цементного тіста нормальної густоти по ГОСТ 310.3. Відлиті форми контрольні зразки протягом доби витримують над посудиною з водою при температурі приблизно 20°С і вологості повітря близько 95%. Через добу балочки або кубики виймають з форм і відразу відчувають їх міцність на стиск. Таким чином визначається активність в'яжучого. Для цього використовується наступна формула: R-добова=P / S * 98 (МПа), де R-добова — міцність при стисненні пресом в мегапаскалях; P — зусилля в кг/с, S — площа поверхні зразка кв/см Для проведення повноцінної перевірки основних характеристик цементу використовується цілий арсенал приладів таких як:

• Гранулометр, за допомогою якого визначається фракційний склад.
• Прилад Блейна, службовець для визначення питомої поверхні цементних зерен".
• Різні і вібростоли лабораторні мішалки
• Спеціальні преси
• Камери вологого зберігання контрольних зразків
• Апарати для перевірки активності цементного в'яжучого: прилади типу ІАЦ-04М, контракциометры.
• Прилад Віка
• і т. д.

Далеко не всякий бетонний завод або цех з виробництва сухих будівельних сумішей може дозволити собі придбати та утримувати подібне обладнання. Що вже говорити про приватних міні-підприємствах, що використовують цементне в'яжуче на своєму виробництві. Як говориться: "Не до жиру...." Саме тому у більшості випадків виробники, не здатні перевірити і проконтролювати портландцемент самостійно змушені вірити супровідними накладними та паспортами якості на одержуване сировину. Їм лише залишається сподіватися, що постачальник надійний, і цементний завод не підкачав. В іншому випадку виробництво бетону, сухих сумішей або ЗБВ з неконтрольованого сировини може принести величезні проблеми як самим виробникам, так і споживачам їх продукції.

Програма контролю якості цементу.

Серед будівельних матеріалів цементу належить провідне місце. У сучасній будівельній практиці роль цементу у випуску нових прогресивних матеріалів і виробів для елементів житлового будівництва постійно зростає. Його застосовують для виготовлення монолітного і збірного бетону, залізобетону, азбестоцементних виробів, будівельних розчинів, багатьох інших штучних матеріалів, скріплення окремих елементів (деталей) споруд, жароизоляции і т. п. Цемент і отримувані на його основі прогресивні будівельні матеріали успішно замінюють у будівництві дефіцитну деревину, цегла, вапно та інші традиційні матеріали.

Промисловість будівельних матеріалів випускає цементи з різноманітними властивостями, які дозволяють виготовляти бетони відповідно до потреб будівельної техніки. Цемент використовується практично у всіх галузях народного господарства, але основним його споживачем виступає будівельний комплекс житла, виробничих споруд, доріг, аеродромів.

Актуальність проблеми полягає в тому, що зараз в Казахстані спостерігаються особливо бурхливі темпи зростання будівництва, отже, зростає і споживання цементу, що робить його одним з важливих факторів, що визначають економічний потенціал країни в цілому. Для задоволення потреби ринку в цементі необхідно будівництво нових підприємств при наявності сировини, а так само модернізація діючих підприємств шляхом впровадження нових технологій для збільшення обсягів і підвищення якості продукції. В умовах сучасного розвитку нашої країни і високих вимог до якості продукції, впровадження передових технологій представляється вельми актуальним.

При рішень поставленого завдання в рамках курсового проекту студент отримує знання:

Знання характеризує даний будівельний матеріал за умовами фізико-механічних характеристик; знайомляться з сировиною представляє собою клінкер з вапняку з глиною; вивчає технологію помелу клінкеру напрямок по збільшенню виробництва помелу і на основі отриманих знанні вирішує наступні завдання:

- на основі теоретичних матеріалів вивчити технологію помелу клінкеру та загальні відомості про портландцементі;

- вивчити можливості інтенсифікатора помелу в частині підвищення ефективності процесу помелу клінкеру;

- провести необхідні економічні розрахунки, внести рекомендації.

- на основі державних стандартів і норм, спеціальної літератури підготувати розділ «Охорона праці та безпека життєдіяльності», «Охорона навколишнього середовища»;

1. ПРОГРАМА КОНТРОЛЮ ЯКОСТІ ЦЕМЕНТУ

1.1 Технологічна характеристика продукції

Цемент - це той будівельний матеріал, без якого неможливо уявити собі будівництво. Завдяки цементу відмінно тверднуть будівельні суміші. Останні роки спостерігається постійне зростання вартості цементу, однак гідної заміни цьому матеріалу досі ніхто не знайшов. У результаті обсяги продажів цементу залишаються стабільно високими, і популярність цього будівельного матеріалу не падає. За складом цемент схожий на в'яжучий мінеральний порошок, який у процесі затвердіння стає дуже міцним. Це якість, яке так цінується в будівництві, цемент набуває, взаємодіючи з водою. У процесі змішування цементу і води виходить своєрідна паста, яка через певний проміжок часу, висихаючи, перетворюється в камінь. Ті будівельні суміші, в які додано цемент, при з'єднанні з водою набувають такі якості, як міцність і водостійкість.

При виготовленні цементу необхідно суворо дотримуватися пропорції його складових речовин. Приблизно на чверть він повинен складатися з вапняку, інша частина припадає на глину. І той, і інший компонент добувається в кар'єрах. Щоб максимально точно визначити співвідношення складових, при виробництві цементу використовують комп'ютерні технології. При найменшій зміні пропорцій утворюється новий вид цементу, який має зовсім інше призначення. Найбільш поширені види цементу - це «вапняний», «кременистий», «тампонажний». Ще існує «глиноземистий», «сульфатостійкий» «магнезіальний» і «гідрофобний» цемент. Будь-яка з перерахованих сумішей проходить наступну обробку: її занурюють в піч для випалу при постійному обертанні. Через деякий час в печі утворюються шматки певної речовини під назвою клінкер. Клінкер є проміжним продуктом, який у подальшому підлягає сильному подрібнення і змішування з гіпсом. Саме подрібнений клінкер, в який додано деяку кількість гіпсу, є готовим продуктом, тобто цементом.

Цемент фасують у водонепроникні мішки і відправляють на продаж. Кожна партія цементу підлягає обов'язковому маркуванню. У маркуванні зазвичай відображається дві основні характеристики цементу - це пропорції, в яких знаходяться його складові, і максимальне навантаження, яке він може витримати. Перша частина маркування позначається великою літерою Д. Наприклад, маркування Д10 свідчить про те, що в цемент додано 10% домішок. Ця цифра дуже важлива, так як характеризує ступінь в'яжучих властивостей цементу. Друга частина маркування позначається великою буквою М (інший варіант ПЦ). Наприклад, М500 означає, що даний вид цементу може витримати навантаження до 500 кг/см. При використанні цементу з маркуванням 500 - Д0 в складі бетону у конструкції поліпшуються такі характеристики, як морозостійкість, водостійкість і довговічність. Такий вид цементу найбільш підходить для термінового, незапланованого ремонту після аварії і при роботах по відновленню конструкцій. Якщо зводяться конструкції знаходяться в межах підвищеної вологості, краще всього використовувати цемент з маркіровкою 400-Д0. Такий же цемент є найбільш підходящим для приготування розчинів із бетону та інших будівельних сумішей. Чим більше число у другій частині маркування цементу, тим вище його вартість і кращі технічні характеристики. Наприклад, цемент, має маркування М700, дорожче цементу, що має маркування М500. Цемент М700 по-іншому називається «військовий», тому що найчастіше його використовують у будівництві військових об'єктів. З нього можна споруджувати бункери і ракетні шахти. Один з напрямів діяльності нашої компанії - це продаж цементу оптом. У нас завжди є в наявності найбільш популярні і поширені види цементу. Це цемент, що має маркування М400, М500 та інші види. Ми надаємо послуги по доставці цементу. Спосіб доставки, строки оплати - всі ці нюанси обов'язково обговорюються з замовником.

1.2 Види контролю

1.2.1 Вхідний контроль

Вхідний контроль на даному етапі виробництва цементу полягає в контролі якості вступника клінкеру, гіпсу і добавок.

Аналіз клінкеру проводиться щогодини петрографами на мікроструктуру (550 кгс/см2 ±20), активність при фізико-механічних випробуваннях перевіряється щодоби, проби клінкеру відбираються з обертової печі. Для дослідження проб клінкеру виготовляють поліровані шлифы. Для цієї проби відбирають дві-три характерні гранули клінкеру різного діаметра. Виготовлення полірованого шліфа ділиться на три основні операції:

1. Обдирання зразка до утворення площині;

2. Шліфування отриманої площині;

3. Полірування.

Операції здійснюються на шліфувальному верстаті.

Шліфувальний диск з кашкоподібної консистенції наждаком необхідно змочити, взяти гранулу клінкеру і обдирати зразок до отримання площині не менше 1 см2. Натискати слід досить сильно, роблячи кистю руки різкі кругові рухи. Обдирати потрібно 1/3 частина гранули. Діставши потрібну площину, починаємо шліфувати її більш м'якими круговими рухами з легким натиском.

Час від часу зразок слід змочувати водою і оглянути, чи достатньо рівно і в потрібному чи положенні шліфується площину. По мірі витрачання рідкого наждаку, його підливають на шліфувальний диск. Шліфована поверхня не повинна мати опуклої форми. Добре вирівнявши поверхню, зразок промивають у проточній воді і, обсушивши технічної серветкою, приступають до поліруванню.

Полірування проводиться за допомогою полірувального диска, з натягнутою на нього сукном або фетром. Нанести на сукно невелику кількість окису хрому (Cr2O3), починаємо легкими рухами полірувати. При огляді поверхня повинна бути ідеально плоскою без завалів по краях, площа повинна бути не менше 1 см2; камера поверхня не повинна мати подряпин або щерблень.

Після полірування зразки ще раз промивають у проточній воді, обсушують технічної ватою або фільтрувальним папером і ще раз відполіруваних на диску, після виконаних операцій поверхню шліфа повинна бути ідеально дзеркальною. На полірованій поверхні не повинно бути слідів полірувальних порошків або рідин. Негайно після виготовлення приступають до дослідження шліфа. Для візуального дослідження шліфа застосовують мікроскоп ММ-3. Наявність СаО в непротравленном шлифе. Оцінка якості шліфа, грані повинні бути чіткі, поверхня чиста, без смуг. Як розподілений СаО (окремими зернами, скупченнями). Потім шліф побіжно проглядається методом суцільного перегляду, складається загальне уявлення про кристалізації:

1. За ознакою розмірів кристалів, орієнтуючись на загальну масу: однорідна, неоднорідна, змішана.

2. За ознакою взаємного розташування аліта і беліта: рівномірна (білить невеликими групами), нерівномірна, змішана.

3. Наявність ділянок з нечітко і зародкової кристалізацією. Зародкова - мінерали освічені, але чітко віднести до алиту або белиту не можна. Неотчетливая - неможливо визначити мінерали (можливо з-за поганої якості шліфа).

Характер кристалізації за величиною аліта: велика, середня, дрібна.

4. Розподіл рідкої фази: рівномірне, нерівномірне (присутні ділянки з дефіцитом або збагачені рідкою фазою), визначення кількості рідкої фази (норма 25%).

5. Характер аліта (C3S): форма (чітка, деформація граней і т. д.); розмір (переважний).

6. Характер беліта (C2S) за схемою аліта.

7. Пористість шліфа.

8. Проміжне речовина: розподіл (рівномірно, нерівномірно), форма.

9. Оцінка ступеня випалу.

Температура клінкеру на живильниках цементних млинів не повинна перевищувати 90оС.

Гіпсовий камінь фракцією 0-60 мм для виробництва цементу приймають партіями. Проби відбирають не менше ніж з десяти місць рівними частинами на різній глибині. Мінімальну масу проби визначають залежно від розміру фракції (50 кг при 600 мм, 300 кг). Якщо при випробуванні проби отримані незадовільні результати, проводять повторні випробування проби каменю, відібраної з тієї ж партії.

Відбір і аналіз проб гіпсу проводиться лаборантами механічних випробувань цехової лабораторії з кожного вагона при розвантаженні і прийманні. У кожній пробі визначають вологість повинна складати не більше 4%),а також не допускається змішування з іншими матеріалами.

Аналіз проб гіпсу проводиться на відповідність ГОСТ 4013-82 «Камінь гіпсовий і гипсоангидритовый для виробництва в'яжучих матеріалів» у кілька етапів:

1. Підготовка до випробувань:

Апаратура: ваги лабораторні по ГОСТ 23676-79; набір сит з круглими отворами діаметром 5 і 60 мм.

Фракційний склад проби визначають контрольними ситами. Із загальної проби, підготовленої до випробувань, беруть 5 кг каменю максимальним розміром 60 мм і 100 кг каменю максимальним розміром 300 мм. Пробу просіюють через сито. Зміст каменю X 1 у відсотках, що виходить за межі встановлених розмірів, визначають за формулою:

Х1=G1/G*100 (2)

Де G1-маса проби, взятий для визначення, кг;

G - маса проби каменю розміром, більшим верхньої межі або менше нижньої межі фракції.

2. Визначення вмісту гіпсу

Апаратура: ваги лабораторні по ГОСТ 24104-80 і ГОСТ 23676-79; сушильна шафа; муфельна піч; фарфоровий тигель і ступка з товкачем по ГОСТ 9147-80; ексикатор за ГОСТ 6373-73.

3. Проведення випробування

Камінь після визначення фракційного складу подрібнюють до розмірів близько 10 мм і відбирають середню пробу масою близько 1 кг. Потім послідовним квартованием відбирають пробу масою близько 100 р.

Пробу каменю подрібнюють у фарфоровій ступці до повного проходження через сито з сіткою №02.

Наважку масою близько 2 м, висушену до постійної маси при температурі (50±5)С, поміщають у попередньо прожарений зважений фарфоровий тигель і нагрівають у муфельній печі при температурі 400 о с протягом 1 год. Після прожарювання тигель з наважкою охолоджують в ексикаторі і зважують. Прожарювання повторюють при тій же температурі до отримання постійної маси. Зважування проводять з похибкою до 0,0002 р.

Зміст кристалізованої води G у відсотках обчислюють за формулою:

G=m-m1/m*100, (3)

де m - маса проби до прожарювання, г;

m1 - маса проби після прожарювання, р.

Зміст гіпсу (CaSO4*2H2O) у відсотках обчислюють за формулою:

CaSO4*2H2O=4,7785*G (4)

Рентгеноспектральний метод визначення елементів

Рентгеноспектральний метод є експрес-методом, заснованим на порушення атомів елементів і вимірі інтенсивності їх характеристичних ліній флуоресцентного випромінювання.

1. Засоби аналізу

Ваги лабораторні загального призначення.

Піч муфельна.

Шафа сушильна.

Рентгенівський Спектрометр багатоканальний дифракційний дискретної дії, що дозволяє аналізувати легкі елементи, починаючи з магнію (Z=12) з одночасною реєстрацією випромінювання не менше шести елементів.

Легкий вуглекислий за ТУ 6-09-3728.

1. Легкий тетраборат безводний за ТУ 6-09-4756.

Натрій азотнокислий.

Кислота борна по ГОСТ 9556 та розчин масової концентрації 50 г\дм3 . Крохмаль розчинний по ГОСТ 10163.

Суміш для сплавлення: безводний тетраборат або метаборат літію, прожарений при температурі не менше 700 градусів, вуглекислий літій і азотно-кислий натрій змішують у фарфоровій ступці в процентному відношенні 75:20:5 (у разі використання тетраборату літію) або 85:10:5 (у разі використання метобората літію).

Підкладка графітова дископодібна діаметром 30 мм. З електродного графіту марок ГМЗ, ГЕ або інших аналогічних.

Воронка з пуансоном металеві.

Вилка для встановлення і вилучення з муфельній печі графітової підкладки.

Штатив з опускающимся штампом для формування поверхні наплавленого шару зразка - випромінювача.

Прес-форма для формування зразків-випромінювачів, виготовлена з нержавіючої сталі марки 12х18Н9 по ГОСТ 5632.

Прес забезпечує тиск не менше 150 кгс/см2.

2. Підготовка до аналізу.

2.1 Приготування СОП.

Для кожного різновиду аналізованих матеріалів готують серію порошкоподібних СОП з различающимся хімічним складом в діапазоні виробничих коливань масової частки визначених елементів. Кількість СОП повинно бути не менше n+2, де n-число аналізованих у матеріалі елементів.

2.2 Виготовлення зразків-випромінювачів.

Із серії СОП виготовляють зразки-випромінювачі у вигляді таблеток наплавленням на графітову підкладку порошку СОП, змішаного з сумішшю для сплавлення. Попередньо, для поліпшення зчеплення основи з розплавом, її змочують розчином борної кислоти і підсушують в сушильній шафі при температурі 105-110 градусів.

Навішування СОП масою по 0,5 р. і суміші для сплавлення по 1 р. зважують на аналітичних вагах і перемішують у фарфоровій ступці не менше 3 хвилин. Отриману суміш за допомогою воронки і пуансона вручну формую на графітовій підкладці і виделкою поміщають в розігріту до температури 900-950 градусів муфельну піч на керамічну підставку і витримують не більше 5 хвилин. Потім положку з сплавом виймають, швидко встановлюють на штатив і опускають на неї штамп з полірованою поверхнею і формують твердої склоподібний шар таблетки.

Для кожного СОП виготовляють таблетки 3

За умови отримання результатів аналізу, які відрізняються від одержаних при використанні зразків - випромінювачів, виготовлених методом сплавлення, менш ніж на значення помилки повторюваності, встановленої для відповідного елемента допускається використання зразків-випромінювачів, виготовлених методом пресування або намазування.

При виготовленні образів-випромінювачів методом пресування скріплюючою підкладкою таблеток служить борна кислота. СОП попередньо висушують до постійної маси при температурі 105-110 градусів. Потім в прес-форму насипають наважку СОП масою 1-1,5 р. і зверху 1,5-2 р. борної кислоти (положки), накладають пуансон і поміщають всю прес-форму прес, створюючи зусилля не менше 150 кгс/см2. Після зняття навантаження таблетку акуратно виймають з кільця-вкладиша. При неможливості вилучення таблетки без пошкоджень (слабопластичные матеріали) СОП попередньо змішують з борною кислотою або крохмалем у співвідношенні 1:1 і поміщають в прес-форму (без підкладки). При цьому загальна маса наважки зразка-випромінювача для виготовлення таблетки повинна бути 3-5 р.

2.3 Побудова градуювального графіка

З готових зразків-випромінювачів серії СОП вибирають 1 в якості зразка-репера, в якому масова частка елементом знаходиться в середині аналізованого діапазону.

Залишилися таблетки зразків-випромінювачів поміщають по черзі в утримувач спектрометра і вимірюють інтенсивність випромінювання визначаються елементом в імпульсах за 100 секунд, яке реєструється пересчетным пристроєм. Порядок та режим роботи спектрометра - відповідно до технічної документації на нього.

Після вимірювання інтенсивності від трьох таблеток кожного СОП ставлять зразок-репер. Таким чином, чергуючи таблетки зразків-випромінювачів кожного СОП і репер, проводять вимірювання всієї серії СОП.

Використовуючи середнє арифметичне значення трьох паралельних вимірювань інтенсивності випромінювання зразків-випромінювачів Ісоп та репере Ір для кожного визначуваного елемента, обчислюють відносну інтенсивність СОП Rсоп за формулою:

Rсоп= Ісоп/Ір (3)

За отриманими результатами визначень будують градуювальні графіки в координатах «відносна інтенсивність - значення масової частки елемента в СОП у відсотках» або становлять калібрувальні рівняння.

3. Проведення аналізу

Готують дві таблетки зразка-випромінювача аналізованої проби тим ж способом, який використовували при побудові градуювальних графіків (складанні рівнянь). Вимірюють інтенсивність випромінювання двох зразків-випромінювачів I1 і I2 і зразка-репера Ір.

Обчислюють значення відносної інтенсивності зразків-випромінювачів R1 і R2 за формулою (3).

4. Обробка результатів

Масову частку обумовлених елементів у відсотках, відповідну значень R1 і R2, визначають за графіком або калибровочному рівнянню. За результат визначення приймають середнє арифметичне знайдених значень.

1.2.2 Поопераційний контроль

Виробничий контроль здійснюють в обсягах і в терміни, встановлені чинним на заводі технологічним регламентом.

При виробничому контролі перевіряється:

- мікроструктура клінкеру (петрографічний контроль), розмір гранул клінкеру, вміст кисню і СО у відхідних газах;

- температура клінкеру на виході з холодильника;

- температура клінкеру перед входом в млин і тонкість помелу, хімічний склад цементу на виході з млина (Див. Додаток).

1.2.3 Вихідний контроль

Вихідний контроль на даному етапі виробництва цементу полягає в контролі якості готового цементу, здійснюється в кілька етапів:

1. Підготовка до випробувань.

Проби цементу до випробувань зберігають у сухому приміщенні. Перед випробуванням кожну пробу просіюють через сито. Залишок на ситі зважують і відкидають. Масу залишку у відсотках, а так само його характеристику (наявність грудок, шматків металу) заносять у робочий журнал. Після просіювання пробу цементу перемішують.

Випробування слід проводити в приміщенні з температурою повітря (20 -2+3)0С і відносною вологістю не менше 50%. Температура повітря і вологість повинні щодня відмічатися в робочому журналі.

Перед випробуванням цемент, пісок і воду витримують до прийняття температури приміщення.

Для приготування і зберігання зразків використовується питна вода.

2. МЕТОДИКА СЕРТИФІКАЦІЙНОГО КОНТРОЛЮ
2.1 Визначення тонкості помелу цементу за ГОСТ 310.2-76
2.1.1 Визначення тонкості помелу цементу за залишком на ситі
2.1.1* Апаратура
2.1.1* Сито з сіткою № 008 за ГОСТ 6613.
Сітка повинна бути добре натягнута і щільно затиснута в циліндричній обоймі. Сітку сита періодично оглядають в лупу. При виявленні яких-небудь дефектів у сітці (дірки, відхід тканини від обойми і т. д.) її негайно замінюють новою.
2.1.1* Прилад для механічного або пневматичного просіювання цементу.
Зазначені прилади повинні відповідати вимогам відповідних технічних умов.
2.1.2 Проведення випробувань
2.1.2* Пробу цементу, підготовлену за ГОСТ 310.1, висушують в сушильній шафі при температурі 105-110°С протягом 2 год, охолоджують в ексикаторі.
2.1.2* При використанні приладу для механічного просіювання відважують 50 г цементу з точністю до 0,05 г і висипають його на сито. Закривши сито кришкою, встановлюють його в прилад для механічного просіювання. Через 5-7 хв від початку просіювання зупиняють прилад, обережно знімають денце і висипають з нього пройшов через сито цемент, прочищають сітку з нижньої сторони м'якою кистю, вставляють денце і продовжують просіювання.
2.1.2* Операцію просіювання вважають закінченою, якщо при контрольному просіюванні крізь сито проходить не більше 0,05 г цементу.
Контрольне просіювання виконують вручну при знятому денці на папір протягом 1 хв.
2.1.2*Тонкість помелу цементу визначають як залишок на ситі з сіткою № 008 у відсотках до первісної маси просеиваемой проби з точністю до 0,1 %.
2.1.2* При використанні приладів для пневматичної просіювання випробування виконують згідно з інструкцією, що додається до приладу.
2.1.2* При відсутності в лабораторії приладів для механічного або пневматичного просіювання цементу допускається проводити ручне просіювання.
2.1.3 Визначення тонкості помелу цементу з питомої поверхні
2.1.3* Визначення тонкості помелу цементу з питомої поверхні виконується факультативно.
2.1.3* Апаратура
2.1.3* Прилад Ле-Шательє (креслення).
Малюнок 1 - Прилад для визначення щільності цементу
2.1.3* Прилад для визначення питомої поверхні методом повітропроникності типи ПСХ, що випускається за відповідним технічним умовам.
2.1.4 Визначення щільності цементу
2.1.4* Прилад Ле-Шательє, закріплений на штативі, поміщають в скляну посудину з водою так, щоб вся його градуйована частина була занурена у воду. Необхідно, щоб при відліку рівня рідини в приладі температура води в посудині відповідала температурі, при якій виробляли градуювання приладу.
2.1.4* Прилад наповнюють зневодненим гасом до нижньої нульової риси по нижньому меніску. Після цього вільну від гасу частина приладу (вище нульової риси) ретельно протирають тампоном з фільтрувального паперу.
2.1.4*Від проби цементу з п. 1.2.1 відважують 65 г цементу з точністю до 0,01 г і висипають його в прилад ложечкою через лійку невеликими рівномірними порціями до тих пір, поки рівень рідини в приладі не підніметься до одного з поділів в межах верхньої градуйованої частини приладу.
Для видалення бульбашок повітря прилад з вмістом виймають з посудини з водою і повертають його в похилому положенні протягом 10 хв на гладкому гумовому килимку. Після чого прилад знову поміщають у посудину з водою не менш ніж на 10 хв і роблять відлік рівня рідини в приладі.
2.1.4* Щільність цементу (ц), г/см3, обчислюють за формулою
,
де мц - наважка цементу, г;
V - об'єм рідини, витіснений цементом, см3.
Густина випробуваного цементу обчислюють з точністю до 0,01 г/см3 як середнє арифметичне значення результатів двох визначень, розбіжність між якими не повинно перевищувати 0,02 г/см3.
2.1.4* Допускається використання інших методів визначення густини, що забезпечують у відповідності з існуючими для них інструкціями точність не менше ±0,01 г/см3.
2.1.5 Визначення питомої поверхні цементу
2.1.5* Пробу цементу для випробувань
2.1.5* Питому поверхню цементу визначають згідно з інструкцією, що додається до приладу.
Для проведення розрахунків використовують величину щільності цементу, визначену за п. 2.3.
2.2 Визначення нормальної густоти, строків тужавлення та рівномірності зміни об'єму цементу за ГОСТ 310.3-76
2.2.1 Визначення нормальної густоти цементного тіста
2.2.1* Апаратура
Прилад Віка з голкою і товкачем.
Кільце до приладу Віка.
Мішалка для приготування цементного тіста.
2.2.1* Прилад Віка (рис. 1) має циліндричний металевий стрижень 1, вільно переміщається в обоймі станини 2. Для закріплення стрижня на необхідній висоті служить стопорний пристрій 3. Стрижень забезпечений покажчиком 4 для відліку переміщення його відносно шкали 5, прикріпленою до станини. Шкала має ціну ділення 1 мм
При визначенні нормальної густоти цементного тіста в нижню частина стрижня вставляють металевий циліндр-маточка 6.
При визначенні термінів схоплювання маточка замінюють голкою 7.
Маточка має бути виготовлений із нержавіючої сталі з полірованою поверхнею. Голка повинна бути виготовлена зі сталевої жорсткої нержавіючої дроту з полірованою поверхнею і не повинна мати викривлень. Поверхня маточки і голки повинна бути чистою.
Малюнок 2 - Прилад Віка
1 - циліндричний металевий стрижень; 2 - обойма станини;
3 - стопорний пристрій; 4 - покажчик; 5 - шкала; 6 - маточка; 7 - голка
Масу переміщається частини приладу зберігають взаємної перестановкою маточки і голки. Окремі деталі переміщається частини приладу підбирають таким чином, щоб їх загальна маса знаходилась в межах (300±2) р.
Розміри голки і маточки повинні відповідати зазначеним на рис. 2 і 3.
2.2.1* Кільце до приладу Віка і платівка, на яку встановлюють кільце, повинні бути виготовлені з неіржавіючої сталі, пластмаси або іншого не всмоктуючого воду матеріалу. Форма і розміри кільця повинні відповідати зазначеним на рис. 4.
2.2.1* Мішалка для приготування цементного тіста повинна відповідати вимогам відповідних технічних умов.
2.2.1* При відсутності в лабораторії механізованої мішалки для приготування цементного тіста застосовують чашу сферичної форми (рис. 5), виготовлену з нержавіючої сталі.
цемент сертифікаційний стандарт норма
Малюнок 3 - Робоча частина голки
Малюнок 4 - Робоча частина маточки
Кільце до приладу Віка
Малюнок 5 - Кільце до приладу Віка
Лопатку для перемішування цементного тіста виготовляють з пружною нержавіючої сталі. Основні розміри лопатки вказані на рис. 6.
Малюнок 6 - Чаша для затворений
Малюнок 7 - Лопатка для перемішування
2.2.2 Проведення випробувань
2.2.2.* Нормальної густоти цементного тіста вважають таку його консистенцію, при якій товкач приладу Віка, занурений в кільце, заповнене тестом, не доходить на 5-7 мм до платівки, на якій встановлено кільце.
Нормальну густоту цементного тіста характеризують кількістю води замішування, вираженим у відсотках від маси цементу.
2.2.2* Пробу цементу готують за ГОСТ 310.1.
2.2.2* Перед початком випробування перевіряють, чи вільно опускається стрижень приладу Віка, а також нульове показання приладу, соприкасая маточка з пластинкою, на якій розташоване кільце. При відхиленні від нуля шкали приладу відповідним чином пересувають.
Кільце і платівку перед початком випробувань змащують тонким шаром машинного масла.
2.2.2* Для ручного приготування цементного тіста відважують 400 г цементу, висипають в чашу, попередньо протерту вологою тканиною. Потім роблять в цементі заглиблення, в яке вливають в один прийом воду в кількості, необхідній (орієнтовно) для отримання цементного тіста нормальної густоти. Поглиблення засипають цементом і через 30 с після прилипання води спочатку обережно перемішують, а потім енергійно розтирають тісто лопаткою.
Тривалість перемішування і розтирання становить 5 хв з моменту приливания води.
Цементне тісто на механічній мішалці готують згідно з доданою до мішалці інструкцією.
2.2.2* Після закінчення перемішування кільце швидко наповнюють в один прийом цементним тістом і п'ять-шість разів струшують його, постукуючи платівку про тверду основу. Поверхню тіста вирівнюють з краями кільця, зрізуючи надлишок тіста ножем, протерту вологою тканиною. Негайно після цього наводять товкач приладу в зіткнення з поверхнею тіста в центрі кільця і стержень закріплюють стопорним пристроєм, потім швидко звільняють його і надають пестику вільно занурюватися в тісто. Через 30 с з моменту звільнення, стрижня проводять відлік занурення за шкалою. Кільце з тестом при відліку не повинно піддаватися поштовхам. При невідповідній консистенції цементного тіста змінюють кількість води і знову розчиняють тісто, домагаючись занурення маточки на глибину. Кількість доданої води для отримання тіста нормальної густоти визначають з точністю до 0,25 %.
2.2.3 Визначення строків тужавлення
2.2.3*Апаратура
Апаратура - за п. 1.1.
Автоматичний прилад для визначення строків тужавлення.
2.2.4 Проведення випробувань
2.2.4* Перед початком випробування перевіряють, чи вільно опускається стрижень приладу Віка, а також нульове відхилення приладу, як зазначено в п. Крім того, перевіряють чистоту поверхні і відсутність викривленні голки. Голку приладу доводять до зіткнення з поверхнею цементного тіста нормальної густоти, приготованого і покладеного в кільце. У цьому положенні закріплюють стрижень стопором, потім звільняють стрижень, даючи голці вільно занурюватися в тісто. На початку випробування, поки тісто знаходиться в пластичному стані, щоб уникнути сильного удару голки про платівку допускається злегка її затримувати при зануренні в тісто. Як тільки тісто загусне настільки, що небезпека пошкодження, голки буде виключена, голці дають вільно опускатися. Момент початку схоплювання визначають при вільному опускання голки.
Голку, занурюють у тісто через кожні 10 хв, пересуваючи кільце після кожного занурення для того, щоб голка не потрапляла в колишнє місце. Після кожного занурення голку витирають.
Під час випробування прилад повинен знаходитися в затіненому місці, де немає протягів, і не повинен піддаватися струсів.
2.2.4* Початком схоплювання цементного тесту вважають час, що минув від початку замішування (моменту прилипання води) до того моменту, коли голка не доходить до платівки на 2-4 мм. Кінцем схоплювання цементного тесту вважають час від початку замішування до моменту, коли голка опускається в тісто не більше ніж на 1-2 мм.
2.2.4* Терміни схоплювання цементного тесту на приладі з автоматичним записом визначають згідно з інструкцією, що додається до приладу.
2.2.5 Визначення рівномірності зміни об'єму цементу
2.2.5* Апаратура
Апаратура - за п. 1.1.
Автоклав з робочим тиском не менше 2,1 МПа.
Бачок для випробування кип'ятінням.
Ванна з гідравлічним затвором.
2.2.5* Бачок для випробування кип'ятінням з регулятором рівня води. Усередині бачка поміщають знімну гратчасту полицю для коржів, яка знаходиться на відстані не менше 5 см від дна бачка. Рівень води в бачку повинен перекривати коржі на 4-6 см протягом усього часу кип'ятіння. Бачок з водою нагрівають на будь-якому нагрівальному приладі, що забезпечує доведення води в бачку до кипіння за 30-45 хв.
2.2.5* Ванни з гідравлічним затвором для зберігання зразків (рис. 7) виготовляють із стійкого до корозії матеріалу (оцинкована сталь). У ваннах решітки встановлюють для розміщення на них зразків. Під гратами завжди повинна бути вода.
Малюнок 8 - Ванна з гідравлічним затвором
2.2.6 Проведення випробувань
2.2.6* Для випробування на рівномірність зміни об'єму цементу готують тісто нормальної густоти згідно пп. 1.2.4 і 1.2.5.
Дві наважки тіста масою 75 г кожна, приготовлені у вигляді кульок, поміщають на скляну пластинку, попередньо протерту машинним маслом. Постукують нею про тверде підставу до освіти з кульок коржів діаметром 7-8 см і товщиною в середині близько 1 див. Коржі загладжують змоченим водою ножем від зовнішніх країв до центру до утворення гострих країв і гладкою закругленою поверхні.
2.2.6* Приготовані за п. 3.2.1 коржі зберігають протягом (24±2) год з моменту виготовлення у ванні з гідравлічним затвором, а потім піддають випробуванню кип'ятінням.
2.2.6* Після закінчення часу зберігання за п. 3.2.2. дві цементні коржі виймають з ванни, знімають з пластинок і поміщають в бачок з водою на решітку. Воду в бачку доводять до кипіння, яку підтримують протягом 3 год, після чого коржі в бачку охолоджують і виробляють їх зовнішній огляд негайно після вилучення з води.
2.2.6* Цемент відповідає вимогам стандарту щодо рівномірності зміни об'єму, якщо на лицьовому боці коржів не виявлено радіальних, які доходять до країв, тріщин або сітки дрібних тріщин, видимих неозброєним оком або в лупу, а також будь-яких викривлень і збільшення обсягу коржів. Викривлення виявляють за допомогою лінійки, що прикладається до плоскої поверхні коржа, при цьому виявляються викривлення не повинні перевищувати 2 мм на краю чи в середині коржі. Допускається в першу добу після випробувань поява тріщин усихання, не доходять до країв коржів, за умови збереження дзвінкого звуку при постукувань коржів одна про іншу. Зразки коржів, витримали і не витримали випробування на рівномірність зміни об'єму, наведено на рис. 9.
Коржики, що витримали випробування на рівномірність зміни обсягу
Коржі, які не витримали випробування на рівномірність зміни об'єму
Руйнування Радіальні тріщини
Коржі, які не витримали випробування на рівномірність зміни обсягу
Викривлення
Коржі, що витримали випробування на рівномірність зміни обсягу
Тріщини всихання
Малюнок 9 - Схеми випробувальних коржів
2.2.6* У разі, коли вміст оксиду магнію МдО в клінкері, з якого був виготовлений випробуваний цемент, становить більше 5 %, слід додатково провести випробування рівномірності зміни об'єму в автоклаві. Це випробування проводять тільки для цементів, витримали випробування.
Коржик з тіста, приготовану зберігалося, замість кип'ятіння піддають обробці в автоклаві з наступного режиму: підйом тиску від атмосферного до 2,2 МПа - протягом 60-90 хв., витримка при тиску 2,1 МПа - протягом 3 год, зниження тиску від 2,1 МПа від атмосферного - близько 60 хв. Після цього корж витягують з автоклава, охолоджують до температури приміщення і негайно її оглядають.
2.2.6 Перевірка апаратури
2.2.6* Перевірці підлягає прилад Віка для визначення нормальної густоти і термінів схоплювання цементного тесту.
2.2.6* Повірку проводять у відповідності з затвердженими інструкціями з періодичністю не рідше одного разу на рік.
2.2.6* Повіряються параметри приладу Віка наведені в таблиці.
Таблиця 1
Повіряються параметри приладу Віка

Повіряються вузли або деталі
Повіряються параметри

1. Голка
Діаметр, відсутність викривлень

2. Маточка
Діаметр

3. Кільце
Розміри

4. Падаючі частини в зборі
Маса

2.3 Визначення межі міцності при вигині і стиску за ГОСТ 310.4-81
2.3.1 Апаратура
Мішалка для перемішування цементного розчину.
Чаша і лопатка.
Струшувальний столик і форма-конус.
Штыковка.
Форми для виготовлення зразків-балочок.
Насадка до форм.
Вібраційна майданчик.
Прилад для випробування на вигин зразків-балочок.
Прес для визначення межі міцності при стисненні.
Платівки для передачі навантаження.
Пропарочная камера.
2.3.2 Мішалка для перемішування цементного розчину
la. Для перемішування цементного розчину застосовують лопатеву мішалку. Її схема, взаємне розташування, розміри і граничні відхилення розмірів лопатей і чаші наведено на рис. 1а.
Малюнок 10 - Схемою лопатевої мішалки
1 - чаша; 2 - ведена лопать; 3 - провідна лопать; 4 - лопать-скребок
В систему лопатей сходять дві активні (ведуча і ведена) і одна пасивна (лопать-скребок). Всі три лопаті здійснюють планетарне обертання відносно осі чаші, а активні лопаті, крім того, обертаються навколо власних осей у зустрічних напрямках.
Частота обертання лопатей становить, хв-1:
- планетарного 40±2
- осьового:
провідною лопаті 80±4
веденої лопаті 160±8.
Лопата-скребок повинна стикатися з поверхнею чаші.
Робочі частини лопатей можуть бути захищені змінними протекторами, в якості яких використовують трубки з гуми або інших еластичних, зносостійких і корозійностійких в середовищі цементного розчину матеріалів.
Для перемішування цементного розчину допускається застосовувати бегунковую мішалку.
Схема бегунковой мішалки, основні розміри та їх граничні відхилення наведено на рис. 1.
Малюнок 11 - Мішалка для перемішування цементного розчину
1 - підстава; 2 - чаша; 3 - вісь чаші; 4 - вісь бігунка; 5 -бігунок
Маса деталей мішалки, допустимі відхилення при виготовленні і зносі повинні відповідати зазначеним у таблиці.
Таблиця 2
Маса деталей мішалки, в кілограмах

Найменування деталі
Номінальна маса
Гранична маса, що допускається при
        
виготовленні
зносі, не менше
        
не більше
не менше

1. Бігунок з шестірнею без осі
19,1
19,4
19,1
18,5

2. Бігунок з шестірнею і віссю
21,5
22,0
21,5
20,9

Частота обертання чаші повинна бути (8±0,5) хв-1, а валика мішалки - (72±5) хв-1. Число оборотів чаші мішалки при перемішуванні кожної проби має бути 20, після чого мішалка автоматично відключається.
1.2. Чаша і лопатка - за ГОСТ 310.3 - (при використанні бегунковой мішалки)
2.3.3 Струшувальний столик і форма-конус
Конструкція столика повинна забезпечувати плавний без перекосів підйом рухомої частини на висоту (10±0,5) мм та її вільне падіння з цієї висоти до удару об нерухому перешкоду. Маса переміщається частини столика повинна бути (3500±100) г при виготовленні.
Число струшувань за робочий цикл визначення расплыва має становити 30 з періодичністю одне струшування в секунду.
Приклад конструкції столика наведено на рис. 2. За допомогою кулачка 1, одержує рух від приводу, що переміщається частина, що складається з диска 2 і штока 3, піднімається на задану висоту і потім здійснює вільне падіння до удару об нерухому перешкоду -станину 4. Диск 2 повинен бути виконаний з корозійно-стійкого металу зі шліфованою робочою поверхнею.
Столик повинен бути встановлений горизонтально і закріплений на фундаменті або на металевій плиті масою не менше 30 кг. Відхилення від горизонтальності робочої поверхні диска столика не повинна перевищувати 1 мм на діаметр 200 мм
Форму-конус з центруючим пристроєм 5, що забезпечує точну установку форми на диску столика і оберігає її від зсуву в процесі штикування розчину, і насадку 6 виготовляють з корозійно-стійких матеріалів; їх основні розміри наведені на рис. 2.
Ексцентриситет встановлення форми-конус з центруючим пристроєм відносно осі столика не повинен бути більше 1 мм при виготовленні.
Струшувальний столик і форма-конус
Малюнок 11 - Струшувальний столик і форма-конус
1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус з центруючим пристроєм; 6 -насадка
2.3.3* Штыковка (рис. 3) для ущільнення розчину в формі конуса повинна бути виготовлена зі сталі з твердістю не менше 45 НRСэ.
Малюнок 13 - Штыковка: 1 - стрижень; 2 - рукоятка
Маса штыковки становить (350±20) р.
Рукоятку рекомендується виготовляти з неметалевого малогигроскопичного матеріалу.
2.3.3* Роз'ємні форми для зразків-балочок (рис. 4) виготовляють з матеріалів, що задовольняють умовам їх експлуатації і забезпечують жорсткість форм і стабільність розмірів зразків.
Поздовжні і поперечні стінки форми повинні при закріпленні щільно прилягати один до одного і до піддону, не допускаючи при виготовленні зразків витікання води з форми.
Межі допустимого зносу стінок форм не більше 0,2 мм по ширині і висоті.
Малюнок 14 - Форми для виготовлення зразків-балочок
2.3.3* Пристрої, що використовуються для роз'єму і чищення форм, повинні забезпечувати виконання відповідної операції без пошкодження зразків і деталей форми.
2.3.3* Насадка до форм балок (рис. 5) повинна забезпечувати щільне притиснення стінок форми до її основи і форми в цілому до столу вібраційної майданчики.
Вікно насадки за розмірами має відповідати внутрішньому контуру форми.
Допускається застосовувати насадку з розділовими перегородками.
Малюнок 15 - Насадка до форм балочок
2.3.3 Вібраційна майданчик для ущільнення цементного розчину в формах балочок повинна мати вертикальні коливання з амплітудою (0,35±0,03) мм, частотою коливань 3000-200 в хвилину і бути укомплектована реле часу.
2.3.4 Прилад для випробування на вигин
Для випробування зразків балок на згин можуть бути використані прилади будь-якої конструкції, що задовольняють наступним вимогам.
Середня швидкість наростання випробувальної навантаження на зразок повинна бути (0,05±0,01) кН/с [0,12±0,02) МПа/с в перерахунку на одиницю площі наведеного перерізу балочки]. Захват для встановлення зразка повинен бути забезпечений циліндричними елементами, виготовленими із сталі твердістю 56 ... 61 HRCэ.
Нижні опорні елементи повинні мати можливість повороту відносно горизонтальної осі, що лежить на нижній опорній площині зразка і є її поздовжньої віссю симетрії.
Схема розташування зразка на опорних елементах, їх форма, розміри і взаємне розташування наведено на рис. 6.
Рисунок 16 - Схема розташування зразка на опорних елементах
2.3.4* Для визначення межі міцності зразків при стиску можуть бути використані преси, будь-якої конструкції з граничним навантаженням до 500 кН, задовольняють технічним вимогам ГОСТ

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)