Виробництво керамзитобетону

Виробництво керамзитобетону.

Переважне виробництво дрібних стінових блоків в нашій країні в останні десятиліття було обумовлено простотою і технологічністю їх конструктивного рішення, низькою трудомісткістю виробництва. Поширенню цієї конструкції певною мірою сприяв обмежений обсяг виробництва високоефективних теплоізоляційних матеріалів.

Розвиток ринкових відносин в економіці країни викликало різке зростання цін на енергоносії. У зв'язку з цим постало завдання економії енергоресурсів, в тому числі і зниження енерговитрат при експлуатації будівель. Для її вирішення в Казахстану введені в дію Зміни № 3 до СНиП II-3-79* "Будівельна теплотехніка", якими нормативний опір теплопередачі стін з 2000 р. збільшується приблизно в 3,3-3,4 рази з метою довести норми вимоги до теплозахисту стін до рівня норм країн Північної Європи. Планована економія тепла від цих заходів повинна скласти 20-35 %.

Переважне виробництво керамзитобетонних дрібних стінових блоків в нашій країні в останні десятиліття було обумовлено простотою і технологічністю їх конструктивного рішення, низькою трудомісткістю виробництва. Поширенню цієї конструкції певною мірою сприяв обмежений обсяг виробництва високоефективних теплоізоляційних матеріалів.

1. КЕРАМЗИТОБЕТОН

Являє собою легкий бетон, в якому заповнювачем є керамзит -- пористий матеріал у вигляді гранул. Керамзит здійснюється на великих підприємствах і займає провідне місце у застосуванні твердих пористих заповнювачів. Керамзитобетон набув поширення в Казахстані понад 60 років тому і вже встиг пройти перевірку часом у наших кліматичних умовах. Вироби з керамзитобетону використовуються в якості несучих конструкцій в житловому і промисловому будівництві. Керамзит, крім того, використовують як заповнювач і теплоізоляційний матеріал.

Об'ємна вага керамзитобетону високих марок приблизно в 1,5 рази менше, ніж важкого. Таким чином, застосування керамзитобетону дозволяє знизити вагу будівель і конструкцій до 30%. У керамзитобетону принципово вище показники по морозостійкості, міцності і довговічності порівняно з іншими ніздрюватими бетонами. При цьому дещо гірші показники по теплопровідності. Цей недолік закордонні будівельники заповнюють застосуванням багатошарових технологій при зведенні стінових панелей. Керамзитобетон порівняно з важкими бетонами володіє високою пористістю, його не можна розрізати пилкою. Цей, на думку будівельників малоповерхових будинків, недолік перетворюється на перевагу вже при експлуатації будівель: всілякий кріплення в таких стінах тримається міцніше. Керамзитобетон користується великою популярністю в Німеччині, Голландії, Фінляндії, Норвегії, Чехії. Причому блоки керамзитобетону називають «биоблоками», оскільки в якості вихідної сировини використовуються тільки природні компоненти (суглинки, вспученная і обпалена глина).

1.1 Номенклатура

За своїм призначенням та фізико-технічними властивостями керамзитобетон поділяється на теплоізоляційний, теплоізоляційно-конструктивний і конструктивний.

Теплоізоляційний керамзитобетон в сухому стані має об'ємний вагу 300-- 900 кг/м3 і коефіцієнт теплопровідності до 0,2 ккал/м*год*град.

До теплоізоляційному керамзитобетону не пред'являються вимоги високої міцності і його низький об'ємний вагу цілком залежить від якості керамзиту.

Для отримання теплоізоляційного керамзитобетону з малим об'ємним вагою можна використовувати керамзит найбільш великих і легких фракцій (20--40 мм і більше), обпалюваний за спеціальним режимом, що забезпечує посилене спучування гранул і утворення великих пір. Об'ємна вага такого керамзиту досягає 150--200 кг/м3. З нього отримують великопористий керамзитобетон з об'ємним вагою 350--400 кг/м3 і межею міцності при стисненні до 10 кГ/см2.

Теплоізоляційно-конструктивний керамзитобетон має марки 35, 50, 75 та об'ємна вага його коливається від 700 до 1 400 кг/м3.

Підвищена міцність порівняно з теплоізоляційним керамзитобетоном при невисокому коефіцієнті теплопровідності (до 0,5 ккал/м*год*град) дозволяє застосовувати цей керамзитобетон в огороджувальних конструкціях будівель. Однак до нього пред'являються вимоги морозостійкості (до 25 циклів заморожування і відтавання для будівель I категорії -- див. глави СНиП П-А. 1.1, І. Б. 2.2, II-B. 4, СН 35-68). ГОСТ 11024-64 на керамзитобетонні панелі нормує морозостійкість керамзитобетону, яка повинна бути для зовнішніх стінових панелей не нижче Мрз 25, для цокольних панелей -- не нижче Мрз 35.

Конструктивний керамзитобетон має високу міцність і порівняно невеликий об'ємний вагу і застосовується в спорудах, в яких необхідно полегшити конструкцію. Його питома вага до 1 700 кг/м, міцність при стиску-до 400 кГ/см2.

Конструктивний керамзитобетон може бути армований звичайною або попередньо напруженою арматурою (в останньому випадку марка керамзитобетону не повинна бути менше 200). Для виготовлення стінових панелей конструктивний керамзитобетон не застосовується.

1.2 СТРУКТУРА

За структурою (ступеня пористості) бетону розрізняють щільний, великопористий (беспесчаний) і поризований керамзитобетон.

Для підвищення міцності і модуля пружності керамзитобетону керамзитобетонне, суміш додають кварцовий пісок.

У ряді випадків останнім часом виготовляють керамзитобетон з керамзитного крупного заповнювача (гравію) і кварцового піску без добавок керамзитового піску.

В якості в'яжучого В керамзитобетону застосовується переважно портландцемент марки не нижче 400 з найменшою кількістю пуццоланизирующих добавок, без пластифікаторів. Можливість застосування пуцоланових і шлакопортландцементів, повинна встановлюватися дослідним шляхом для кожного матеріалу в зв'язку з тим, що в дробленому керамзит міститься значна кількість пилу, підвищений вміст якої гідравлічної добавки може знизити воздухостойкость і водостійкість, бетону.

Збільшення витрати цементу в керамзитобетону призводить до підвищення міцності, але одночасно до збільшення об'ємної ваги керамзитобетону. Таким чином, скорочення (до певних меж) витрати цементу для керамзитобетону є засобом зниження його об'ємної ваги. Це визначає необхідність застосування для керамзитобетону портландцементу марки не нижче 400.

Пластифікований ССБ цемент використовувати не слід, так як при цьому знижується міцність бетону в ранньому віці. Доцільно застосовувати гідрофобний цемент, знижує водопоглинання бетону. У керамзитобетонах, що піддаються тепловій обробці, бажано застосовувати алитовые цементи (містять трьохкальцієвого силікату не менше 45%) з вмістом трьохкальцієвого алюмінату 10--12%.

Марка бетону і об'ємна вага не повністю характеризують властивості керамзитобетону. В залежності від зернового складу, його структури змінюються властивості 'бетону: керамзитобетон може бути великопористий, з міжзернової пористістю, помірно щільний і щільний.

Керамзитобетон з міжзернової пустотністю (М/М + К=0,2) має меншу міцність при розтяганні, чим грубозернистий бетон, з-за меншої витрати цементу у порівнянні з грубозернистим бетоном при наявності великий міжзернової порожнистості.

Збільшення обсягу розчинної частини бетону призводить до підвищення його пластичності, при розтягуванні, від чого збільшується відношення RpM/Rp.

Виняток міжзернової порожнистості при мінімальних витратах керамзитового піску і цементу (М/М + К--Q,3) забезпечує максимальну міцність при розтягуванні на вигин.

Подальше збільшення показника М/М + + К призводить до зменшення міцності при осьовому розтягу, так і при вигині.

Об'ємна вага керамзитобетону в залежності від зміни вмісту керамзитового піску має мінімум при повному заповненні межзернового простору гравію розчинної частиною.

Дрібнозернистий керамзитобетон має таке ж значення коефіцієнта теплопровідності, що і крупнозернистий, незважаючи на те, що питома вага його більше на 24%.

Забезпечуючи на виробництві цілеспрямовану і однорідну структуру керамзитобетону, можна різко підвищити експлуатаційні якості огороджувальних конструкцій та знизити їх вартість.

Необхідність зниження ваги керамзитобетонних конструкцій вимагає призначення мінімально допустимих показників міцності. Тому на виробництві має приділятися серйозна увага дотриманню всіх необхідних параметрів керамзитобетону.

Принципи підбору складу і основні правила приготування керамзитобетону аналогічні викладеним вище загальними положеннями з легких бетонів.

При призначенні об'ємного ваги керамзитобетону треба враховувати, що вологість його у виробничих умовах 12%, а рівноважна експлуатаційна вологість 5--7% (ГОСТ 11024-64).

Бетонна суміш повинна мати необхідну легкоукладальність при мінімальній витраті води. Для зменшення витрат води, покращення формувальних властивостей бетонної суміші (підвищення зв'язності та початкової структурної міцності), а також комплексного поліпшення властивостей затверділого бетону (зменшення усадки, підвищення водостійкості, морозостійкості, тріщиностійкості та ін) рекомендується вводити з водою замішування в невеликих кількостях добавки (0,1--0,2%) від ваги цементу гідрофобізующіх кремнійорганічних рідин.

1.3 ВЛАСТИВОСТІ

Найважливішою характеристикою бетону є його міцність, тобто здатність чинити опір зовнішнім силам не руйнуючись, тому за критерій міцності керамзитобетону будівельники взяли межа міцності керамзитобетону при стисненні. Щоб визначити міцність керамзитобетону, з нього виготовляють Еталонний кубик з ребром 200 мм, якщо зруйнувався при навантаженні 80 тонн, то межа міцності при стисненні буде дорівнює 20 МПа.

В залежності від міцності на стиск керамзитобетон ділиться на марки. Марку керамзитобетону будівельники визначають за межі міцності еталонного кубика з ребром 200 мм. Так, у Казахстані у будівництві застосовують такі марки керамзитобетону: «200», «150», «100» і нижче. Вибір марки залежить від тих умов, в яких буде працювати керамзитобетон.

Міцність керамзитобетону залежить від міцності керамзитового заповнювача (керамзиту) і від якості розчиненого у воді цементу: бетон буде тим міцніше, чим міцніше керамзитні заповнювачі і чим краще вони будуть скріплені цементним клеєм. Міцність природного керамзиту не змінюється з часом, а ось міцність керамзитобетону з часом зростає.

Іншою важливою властивістю керамзитобетону є щільність - відношення маси матеріалу до його об'єму. Щільність керамзитобетону завжди менше 100%.

Щільність сильно впливає на якість керамзитобетону, в тому числі і на його міцність: чим вище щільність керамзитобетону, тим він міцніший. Пори в керамзитобетону, як правило, з'являються при його виготовленні: в результаті випаровування зайвої води, не вступила в хімічну реакцію з цементом при його твердінні, при нестачі цементу.

З щільністю пов'язано і протилежне властивість керамзитобетону - пористість - відношення об'єму пор до загального об'єму матеріалу. Пористість як би доповнює щільність керамзитобетону до 100%. Як би не був щільний керамзитобетон, в ньому завжди є пори!

Водостійкість - властивість керамзитобетону протистояти дії води, не руйнуючись. Щоб визначити водостійкість керамзитобетону, виготовляють два зразки: один у сухому вигляді розчавлюють на пресі і визначають його нормальну міцність. Інший зразок попередньо занурюють у воду, а після насичення водою також руйнують на пресі. Через ослаблення зв'язків між частинками міцність зразка зменшується. Відношення міцності насиченого водою зразка до міцності зразка у сухому вигляді коефіцієнтом розм'якшення матеріалу. Для керамзитобетону він більше 0,8.

Теплопровідність характеризує здатність керамзитобетону передавати через свою товщину теплової потік, який виникає з-за різниці температур на поверхнях керамзитобетону. Теплопровідність керамзитобетону майже в 250 разів менше, ніж у сталі, але зате вище, ніж у будівельної цегли.

Порівняно невисока теплопровідність забезпечує керамзитобетону високу вогнестійкість - здатність матеріалу витримувати дію високих температур. Керамзитобетон може витримати протягом тривалого часу температуру вище 1000° С. При цьому він не руйнується і не тріскається.

Всі знають, що якщо в пори каменів проникає вода, то, замерзаючи, вона розширюється і тим самим руйнує навіть самі міцні гірські породи. Керамзитобетон ж при насиченні водою може витримувати багаторазове заморожування і відтавання. При цьому він не руйнується і майже не знижує своєї міцності. Це властивість називається морозостійкістю.

А ось ще одна властивість керамзитобетону - об'ємна маса. Вона залежить від наповнювачів, які використовуються в керамзитобетону. За цією ознакою керамзитобетоны поділяються на три види: важкий, легкий і особливо легкий. Ця класифікація залежить від маси заповнювача, що застосовується при виготовленні керамзитобетону. Так, наприклад, керамзитобетон на природних заповнювачах з керамзиту має об'ємну масу 1200 - 1400 кг/м2, а міцність його досягає 25 МПа (або 250 кгс/см2). Такий керамзитобетон називають важким керамзитобетоном. А от бетон на керамзиті з легких порід має меншу об'ємну масу - зазвичай 1000 - 800 кг/м2 і називається легким керамзитобетоном. Якщо керамзитобетон виготовити на штучних легких пористих заповнювачах з обпалених до спікання глиняних матеріалів, як, наприклад, керамзит, аглопорит, шлакова пемза, зольний гравій і т. п., то можна одержати цілу гаму легких керамзитобетонів різної об'ємної маси - від 600 до 1800 кг/м2. Їх міцність коливається від 7,5 до 40 МПа (75 до 400 кгс/см2).

1.4 ПРОЦЕС Виготовлення керамзитобетонной суміші

Керамзитобетонна суміш готується в змішувачах примусового перемішування, не допускають руйнування зерен керамзиту і зміни їх гранулометричного складу.

Тривалість перемішування залежить від виброукладываемости суміші і коливається від 3 до 6 хв. Оскільки керамзитобетонна суміш швидко втрачає легкоукладальність, допускається витримування її формі після приготування керамзитобетонной суміші до початку віброущільнення не більше 30 сек. При більш тривалому витримуванні збільшується показник виброукладываемости, а міцність керамзитобетону знижується.

Дозувати керамзит для приготування керамзитобетонной суміші потрібно об'ємними дозаторами, при яких забезпечується дотримання гранулометричного складу.

Найбільш легкими по вазі виходять бетони, гранично ущільнені на виброплощадках з вантажем, коли досягається найкраща зближення частинок заповнювача і найбільша міцність при мінімальній витраті цементу. Збільшення частоти коливань віброплощадки не робить істотного впливу на швидкість ущільнення керамзитобетону.

Встановлено, що оптимальною для ущільнення керамзитобетону є амплітуда 0,75 мм, а тривалість вібрування не більше 180 сек.

При формуванні виробів у вертикальних: формах застосовуються пластичні суміші (виброукладываемость до 15 сек). Однак застосування керамзитобетону у формах типу касет небажано через розшарування суміші і осадження цементного тіста в нижній частині форми. Для більш ефективного ущільнення керамзитобетонной суміші останнім часом рекомендовані резонансні віброплощадки з нелінійними горизонтальними коливаннями, при яких майже в 5 разів зменшується розшаровуваність керамзитобетонной суміші, міцність виявляється значно вышепроектной марки.

2. Матеріали для ВИРОБНИЦТВА керамзитобетонних ДРІБНИХ СТІНОВИХ БЛОКІВ

 

2.1 В'яжучі

Неорганічними, або мінеральними, в'яжучими називають порошкоподібні речовини, які при заутворі водою (а деякі речовини - розчином солі, наприклад, каустичний магнезит) утворюють пластичне тісто, твердне в результаті фізико-хімічних процесів і перетворюється в камінь. В'яжучі речовини застосовують для виготовлення розчинів, бетонів, бетонних і залізобетонних виробів.

Прості мінеральні в'яжучі - глина, вапно, гіпс - відомі з давніх часів. Згодом були знайдені способи додання вапна гідравлічних властивостей введенням різних природних добавок.

В'яжучі характеризуються термінами схоплювання, мінералогічним складом, тонкістю помелу, маркою, рівномірністю зміни об'єму при твердінні та ін. Початок і кінець схоплювання, марка в'яжучого і деякі інші характеристики є умовними фізичними величинами і встановлюються ГОСТом для кожного виду в'яжучих.

Класифікація основних неорганічних в'яжучих, застосовуваних у будівництві, наступна:

-- портландцементи - портландцемент, пластифікований портландцемент, гідрофобний портландцемент, портландцемент швидкотвердіючий, сульфатостійкий портландцемент, портландцементи білі і кольорові, портландцемент розширюється, портландцемент для дорожніх і аеродромних покриттів, шлакопортландцемент, шлакопортландцемент швидкотверднучий, пуцолановий портландцемент;

-- цементи спеціального призначення - цемент глиноземистий, цемент гипсоглиноземистый розширюється, цемент лужної алюмосилікатний, цемент шлакосиликатный, фосфатний цемент, кислотостійкий, цемент на основі сірки;

-- вапно і цементи на її основі - повітряна вапно, гідравлічна вапно, вапняно-шлаковий цемент, вапняно-пуцолановий і вапняно-зольний цементи, вапняно-нефеліновий цемент;

-- магнезіальні в'яжучі - каустичний магнезит, доломіт каустичний;

-- гіпсові в'яжучі - гіпс будівельний, гипсоцементно-пуццолановые в'яжучі, гіпс высокообжиговый, фосфогіпс.

Вихідною сировиною для виробництва в'яжучих є крейда, вапняк, магнезит, доломіт, гіпс, мергелі, боксити, шлаки, глини, нефеліновий шлаки, золи, піски та ін

Портландцементи - найпоширеніші цементи. Їх отримують помелом клінкеру, який представляє собою обпалений до спікання складу, при температурі близько 1450 градусів. Він складається з ретельно дозованих сумішей матеріалів, що містять вуглекислий кальцій, кремнезем і оксид заліза, наприклад мергелю або суміші вапняку і глини. При помелі до клінкеру додають до 15% гідравлічних добавок або 10% кварцового піску, а для уповільнення схоплювання - до 3% двоводяного гіпсу.

За зовнішнім виглядом портландцемент являє собою тонкомолотий порошок різних відтінків. Основний колір портландцементу - сірувато-зелений.

Для отримання портландцементу в основному використовують мергелістих породи, називані цементними, або натуральними. Так як родовища натуральних мергелів зустрічаються рідко, то більшої частиною цементні заводи працюють на штучних сумішах, складених з вапняку і глини або вапняку і шлаків, золи, сланців та ін.

Крім основної сировини при виробництві в'яжучих використовують різні добавки, що надають в'яжучу необхідні властивості,- активні мінеральні добавки: природні (осадового і вулканічного походження) і штучні.

До природних добавок осадового походження відносять діатоміти і трепели - породи, що містять головним чином кремнезем в аморфному стані; опоки - ущільнені діатоміти і трепели; глиежи - породи, які утворюються в результаті самообжига при підземних пожежах у вугільних пластах. До природних добавок вулканічного походження відносять пеплы - породи, що містять алюмосилікати і знаходяться в природі у вигляді пухких, частково ущільнених відкладень; туфи - ущільнені і зцементовані вулканічні пеплы.

Серед активних добавок (штучних) особлива роль належить доменним основних і кислих шлаків, на основі яких отримують шлакопортландцементи, вапняно-шлакові і водостійкі гіпсові в'яжучі; золі бурого вугілля, сланців, на основі яких виготовляють місцеві цементи в суміші з вапном, а також нефелиновому шламу (відхід глиноземистого виробництва), так як вони є природними матеріалами, або виробничими відходами, що не вимагають для свого виготовлення витрат палива на випал; більшість добавок є місцевими матеріалами. Багато з них знаходяться в пухкому або порошкоподібному стані і не вимагають розмелювання.

Іноді для розведення цементів або їх пластифікації застосовують добавки-наповнювачі (тонкомолоті вапняки, мелений пісок, глину та ін). В якості спеціальних добавок до цементів при помелі клінкеру застосовують пластифікатори (сульфітно-дріжджова бражка), гідрофобізатори (мылонафт, асидол, кремнійорганічні сполуки - ГКЖ-94 та ін).

2.2 Вода

Для приготування легких бетонів застосовується вода, що задовольняє технічним умовам для замішування звичайного бетону. Вона не повинна містити шкідливих домішок, що перешкоджають нормальному схоплювання і твердіння в'яжучих. Стічні води, а також води, забруднені шкідливими для цементу домішками, які мають рН менше 4 і вміст сульфатів у розрахунку на SO4 більше 1 % від ваги води для замішування бетону не допускаються. Зазвичай всі води, придатні для пиття, придатні для замішування бетону.

Абсолютно необґрунтовано в деяких інструктивних положеннях пред'являються до води для виготовлення легких бетонів вимоги відповідно її ГОСТ на питну воду. Застосовувати морську воду для зовнішніх стінових елементів не рекомендується, так як на поверхні виробів можуть з'явитися сольові вицвіти.

2.3 ЗАПОВНЮВАЧІ

ГОСТ 9757-61 «Заповнювачі пористі неорганічні для легких бетонів» встановлено, що за формою і характером поверхні пористі заповнювачі поділяють на такі види:

1) гравій, має округлу форму і відносно гладку поверхню;

2) щебінь, одержуваний у результаті дроблення і має кутасту (неправильну) форму і сильно шорстку поверхню;

3) пісок округлої форми;

4) пісок кутастої (неправильної) форми, одержуваний у результаті дроблення і розсіву природних або штучних наповнювачів.

Керамзит. Керамзит являє собою легкий штучний пористий матеріал, що отримується спученням легкоплавких глинистих порід шляхом їх випалу. Це один з найбільш ефективних заповнювачів для легких бетонів, що має пористу структуру і оплавленную щільну поверхню. Рівномірна дрібнопориста структура внутрішньої частини зерна керамзиту (пористість до 70% і величина пір близько 1 мм) забезпечує хороші теплоізоляційні і звукоізоляційні властивості керамзиту і бетону на його основі.

За формою і характером поверхні зерна керамзит можна розділити на гравій, має округлу (або рідко кутасту форму і оплавленную поверхню, і щебінь, має кутасту неправильну форму і сильно шорстку, з відкритими порами, новочеркаську поверхню.

По об'ємному насыпному вазі керамзит підрозділяється на 12 марок; за міцністю-на два класу А і Б.

Керамзитовий гравій повинен витримувати не менше 15 циклів поперемінного заморожування і відтавання у воді з втратою у вазі при цьому не більше 8%. При кип'ятінні у воді втрата у вазі зерен керамзитового гравію з-за включень вапна, високого вмісту окису магнію, недопалу та інших причин не повинна перевищувати 5%. Так званий коефіцієнт форми -- відношення найбільшого розміру зерна до найменшого -- не повинен бути більше 1,5, так як при Кф = 2 міцність керамзитобетону на цьому заповнювачі знижується на 27 %, а при Кф = 2,5-- на 34%. Тому кількість окремих гранул з коефіцієнтом форми зерен 2,5 не повинно перевищувати 20%

Водопоглинання керамзитового гравію (за вагою) протягом 1 год повинно бути не більше 25% для гравію марок до 400 включно, не більше 20% для гравію марок від 450 до 600 включно і не більше 15% для гравію марок 700 і 800.

Фракції керамзиту менше 5 мм незалежно від способу отримання відносяться до піску і по крупності зерен поділяються на:

- рядовий з розмірами зерен до 5 мм;

- дрібний з розмірами зерен менше 1,2 мм;

- великий з розмірами зерен від 1,2 до 5 мм.

При виробництві керамзитового гравію виходить незначна кількість зерен менше 5 мм. Для отримання керамзитового піску зазвичай виробляють дроблення керамзитового гравію фракцій крупніше 40 мм на молоткових або валкових дробарках з рифленими валками.

Необхідно мати на увазі, що керамзитовий пісок, одержуваний подрібненням, має великий адсорбцією по відношенню до води і в'яжучому. З іншого боку, отримання керамзитового піску випалюванням сировини в двох барабанних печах, а також в киплячому шарі технологічно складно при порівняно великій вартості продукції.

3. АГРЕГАТНО-ПОТОКОВИЙ СПОСІБ ВИРОБНИЦТВА КЕРАМЗИТОБЕТОННИХ СТІНОВИХ ПАНЕЛЕЙ

Агрегатно-потоковий спосіб виготовлення конструкцій характеризується розчленуванням технологічного процесу на окремі операції або їх групи; виконанням декількох різнотипних операцій на універсальних агрегатах; наявністю вільного ритму в потоці; переміщенням виробу від посту до посту; форми і вироби переходять від посту до посту з довільним інтервалом, який залежить від тривалості операції на даному робочому місці, яка може коливатися від кількох хвилин (наприклад, мастило форм) до кількох годин (пост твердіння відформованих виробів). Агрегатно-потоковий спосіб відрізняється також тим, що форми та вироби зупиняються не на всіх постах потокової лінії, а лише на тих, які необхідні для даного випадку. Агрегатно-потоковий спосіб організації виробництва характеризується можливістю закріплення за однією потокової лінією виробів, різних не тільки за типорозмірами, але і по конструкції. Ця можливість створюється наявністю на потоковій лінії універсального обладнання.

Межоперационная передача виробів на таких лініях здійснюється підйомно-транспортними і транспортними засобами. Для прискореного твердіння бетону при агрегатно-потоковому способі зазвичай застосовуються камери періодичної або безперервної дії. Невеликий обсяг кожної секції камери дозволяє витрачати мінімум часу на завантаження і вивантаження виробів, а велика кількість таких секцій створює умови для безперервної подачі отформованного вироби в камеру твердіння. Агрегатно-потокова технологія відрізняється великою гнучкістю і маневреністю у використанні технологічного і транспортного обладнання, в режимі теплової обробки, що важливо при випуску виробів великої номенклатури.

Рис. 2. Технологічна схема агрегатно-потокового виробництва панелей покриттів 3 х 6 м з двома формувальними постами:

1 -- мостовий кран; 2 -- бетоноукладач; 3 -- виброплощадка; 4 -- формоукладчик; 5 -- самохідний візок для вивозу готових виробів; 6 -- візок-причіп; 8 -- камери пропарювання; 9 -- стенд для контролю і ремонту виробів; 11 -- роздавальний бункер; 12 -- форми; 14 -- майданчик складування готової продукції.

4 РОЗРАХУНОК РОБОТА ЦЕХУ. РОЗРАХУНОК ПРОДУКТИВНОСТІ ЦЕХУ В ГОДИНУ, ЗМІНУ, ДОБУ. РОЗРАХУНОК ПОТРЕБИ В СИРОВИНІ І НАПІВФАБРИКАТАХ

4.1 Режим роботи підприємства

У відповідності з нормами технологічного проектування заводів режим роботи відділень та обслуговування їх переділів застосовуються в одну зміни на добу при безперервному робочому тижні.

Tr=N*n*t, год (15)

де:

N - кількість робочих днів у році;

n - кількість робочих змін у добу;

t - тривалість робочої зміни, год

Річний фонд часу складу готової продукції.

Tr=365*3*8=8192

Річний фонд часу запарювання.

Tr=262*1*8=2096

Річний фонд часу формування.

Tr=262*1*8=2096

Річний фонд часу приготування бетонної суміші.

Tr=262*1*8=2096

Річний фонд часу складу сировини.

Tr=365*3*8=8192

Таблиця. 2.1

№

п/п
Найменування цехів, відділень, прольотів операцій
Кількість робочих днів у році
Кількість змін у добу
Тривалість робочої зміни
Річний фонд

1
Склад Р. П.
365
3
8
8 192

2
Запарювання
262
1
8
2 096

3
Формування
262
1
8
2 096

5
Приготування бетонної суміші
262
1
8
2 096

7
Склад сировини
365
3
8
8 192

 

4. .2 Розрахунок продуктивності підприємства визначається за формулами.

Псут.=Пгод./Ср. (16)

Псмен.=(Пгод./Ср.)/n (17)

Пчас.=Пгод./Гф. (18)

Пгод.- задана річна продуктивність цеху;

Ср. - розрахункова кількість робочих діб в році;

n - число змін;

Гф. - розрахунковий річний фонд робочого часу, год.

Склад готової продукції.

Псут.=20000/365=45,2

Псмен.=(19500/365)/3=15

Пчас=19500/8192=2,3

Випал.

Псут.=20085/262=76,6

Псмен.=(20085/262)/3=25,5

Пчас=20085/6288=3,2

Сушіння.

Псут.=20687/262=78,9

Псмен.=(20687/262)/3=26,3

Пчас=20687/6288=3,3

Формування.

Псут.=21307/262=81,3

Псмен.=(21307/262)/3=27,1

Пчас=21307/6288=3,4

Приготування керамічної суміші.

Псут.=21946/262=83,7

Псмен.=(21946/262)/3=27,9

Пчас=21946/6288=3,5

Дроблення.

Псут.=22604/262=86,2

Псмен.=(22604/262)/3=28,7

Пчас=22604/6288=3,6

Склад сировини.

Псут.=23604/365=63,7

Псмен.=(23604/365)/3=21,2

Пчас=23604/8192=2,6

Таблиця. 2.2

№

п/п
Найменування

переділу (операції)
Продуктивність в рік, м3
Продуктивність на добу, м3
Продуктивність в зміну, м3
Продуктивність за годину, м3

1
Склад Р. П
19500
45,2
15
2,3

2
Пропарювання
20085
76,6
25,5
3,2

4
Формування
21307
81,3
27,1
3,4

5
Приготування бетонної суміші
21946
83,7
27,9
3,5

7
Склад сировини
23604
63,7
21,2
2,6

 

4.3 Розрахунок потреби в сировині і напівфабрикатах

Розрахунок потрібного кількості глинистої сировини при шихті без добавок здійснюється за формулою:

У=А*З*(100-П)*100((100-к1)*(100-к2)) м3, (19)

де :

А - виробнича потужність на рік, тис. шт. умовної цегли;

З - витрата сировини, м3 на 1000 шт. умовної повнотілої цегли;

П - порожнистість виробів, %;

к1 - відходи, одержувані при сушці і випаленні, %;

к2 - втрати сировини при транспортуванні, %.

В=110000*100*100*2,7((100-2)*(100-1))= 27829 м3

Витрата води. Обчислюємо витрату води на зволоження маси - приймемо орієнтовний витрата 161 л на 1000 шт. ум. цегли.

161*10000= 1610000 л

Витрата пара. Витрата пара для прогріву і часткового зволоження глинистої маси на 1000 шт. ум. повнотілої цегли при температурі 25 0С дорівнює 115 кг.

115*10000=1150000 кг,

Розрахунок електроенергії на 100 шт. ум. повнотілої цегли приймемо 190 кВт.ч.

190*10000=1900000 кВт.ч,

Витрата палива на випал. Питома витрата умовного палива на випал 1 т готової продукції в тунельній печі, що працює на природному газі, з урахуванням утилізації тепла на сушку, приймається орієнтовно 70 кг.

70*10000=700000 кг,

Таблиця 2.3.

Найменування
Од. зм.
рік
добу
зміна
годину

Глина
м3
27829
106.2
35.4
4.4

Вода
л
1610000
6145
2048,3
256

Пар
кг
1150000
4389.3
1463.1
182.8

Енергія
кВат.ч
1900000
7251.9
2417.3
302.1

Паливо на випал
кг
700000
2671.7
890.5
111.3

 

5. Контроль якості продукції на заводах Керамзитобетону

Для забезпечення надійності керамзитобетонних виробів та конструкцій на заводах керамзитобетону якість поступаемого у виробництво сировини і виробів контролюють вибірковою перевіркою за методикою, визначеною ГОСТами або технічними умовами.

Якість готової продукції визначають випробуванням контрольних і вибіркових зразків з відпускається партії.

Сучасні методи контролю виробництва бетону базуються на визначенні в конструкціях або зразках фізико-механічних характеристик, пов'язаних з міцністю кореляційними залежностями. У будівництві застосовують такі методи контролю:

-- метод пластичних деформацій (в поверхню бетону вдавлюють кулька, диск або штамп і оцінюють міцність бетону за розмірами утвореного відбитка);

-- метод малооб'ємного руйнування структури бетону (з бетону виривають анкер або разжимной конус і оцінюють міцність бетону за величиною цього зусилля);

-- метод пружного відскоку (міцність бетону визначають за величиною пружної деформації - висоті або куті відскоку ударника).

На заводах збірного залізобетону застосовують метод ультразвукового і радіометричного контролю оцінки якості бетону в готових виробах.

Для випробування міцності бетону методом пластичних деформацій використовують ударні молотки з еталонним стрижнем, ударні молотки із заданою масою і енергією удару і гідравлічні штампи.

Для випробування міцності бетону методом пружного відскоку застосовують молотки - склерометры з різною ударної енергією.

При ультразвукових випробування міцності бетону судять за непрямою характеристикою - швидкості проходження через бетон поздовжньої звукової хвилі. Випробування проводять ультразвуковими приладами типу УКБ-2, ДУК-20, ІПА, "Бетон-транзистор" і ін

Залежності між міцністю бетону при стисненні і показниками, що визначаються зазначеними приладами, встановлюють дослідним шляхом для кожного складу бетону.

Точність оцінки міцності бетону в конструкціях можна підвищити одночасним вимірюванням декількох фізико-механічних характеристик. Міцність бетону визначається за двома показниками:

--руйнує силі (вырывному зусиллю), що характеризує опір бетону спільній дії розтягуючих і сколюючих напружень при вырыве з бетону спеціальних анкерних стержнів або розтискного конуса, які встановлюють і закріплюють у шпурі, пробуренном в готовій конструкції, або закладають в бетоні при їх виготовленні;

--середньому діаметру відбитка, що характеризує твердість бетону.

Випробування проводять портативним приладом - гідравлічним прес-насосом ГПНВ-5. Точність оцінки міцності бетону становить ±10%. Прилад ГПНВ-5 застосовують для визначення міцності бетону в збірних і монолітних бетонних і залізобетонних конструкціях і спорудах, виготовлених як з звичайних, так і легких конструкційних бетонів на штучних пористих заповнювачах. Комплексний метод контролю якості бетону деяких видів виробів та зведених монолітних споруд досить точно відображає фактичну міцність бетону.

6. ОХОРОНА ПРАЦІ

Ця Типова інструкція розроблена з урахуванням законодавчих та нормативно - правових актів Казахстану, що містять норми і правила охорони праці, і призначена для працівників будівництва, промисловості будівельних матеріалів та житлово-комунального господарства при виконанні ними робіт відповідно до наявної професії і кваліфікації (далі - працівників).

Загальні вимоги безпеки

1. При виконанні робіт за новою технологією, а також застосування нових матеріалів, конструкцій, машин, обладнання і технологічної оснастки, для яких вимоги безпечного виробництва робіт не передбачені інструкціями з охорони праці, працівники зобов'язані виконувати рекомендації з охорони праці, розроблені компетентними організаціями в установленому порядку.

2. У процесі повсякденної виробничої діяльності працівники зобов'язані співпрацювати з роботодавцями з метою забезпечення спільних дій щодо захисту працівників та інших осіб від небезпечних і шкідливих виробничих факторів, у тому числі:

захисту працівників від падіння з висоти;

захисту працівників та інших осіб від падіння предметів з висоти;

забезпечення електробезпеки;

забезпечення пожежовибухобезпеки;

забезпечення безпеки дорожнього руху;

захисту працівників та інших осіб від впливу рухомих машин і механізмів;

захисту працівників та інших осіб від впливу шкідливих речовин, шуму і вібрації;

3. У випадках виявлення на будівельному майданчику, у виробничих цехах, на дільницях, робочих місцях порушень вимог безпеки робіт, які не можуть бути усунені власними силами, та виникнення загрози особистій безпеці або здоров'ю працівники повинні звернутися до керівника робіт. При неприйнятті цією особою своєчасно заходів безпеки працівники мають право призупинити роботи і залишити небезпечну зону.

4. Працівники, які мають професійні навички і не мають протипоказань за віком або статтю згідно з наявною професією, перед допуском до роботи повинні пройти:

медичний огляд для визнання придатними до виконання робіт у порядку, встановленому Моз Казахстану;

навчання та перевірку знань безпечних методів робіт, які підтверджуються відповідним посвідченням;

вступний інструктаж з охорони праці;

первинний інструктаж на робочому місці.

5. Перебуваючи на території будівельного майданчика, у виробничих і побутових приміщеннях, на ділянках робіт і робочих місцях, працівники зобов'язані виконувати правила внутрішнього трудового розпорядку, що відносяться до охорони праці, прийняті в даній організації. Допуск сторонніх осіб, а також розпивання спиртних напоїв у зазначених місцях забороняються.

6. Працівники повинні виконувати роботи відповідно до наявної кваліфікації. При недостатній кваліфікації працівники повинні пройти стажування під керівництвом більш досвідченого працівника, призначеного наказом по організації.

7. Працівники зобов'язані підтримувати порядок на робочому місці в процесі виконання робіт, очищати його від сміття, снігу, льоду, не допускати порушень правил складування матеріалів і конструкцій, а також перевантаження засобів підмощування і цілісності огороджуючих і захисних пристроїв.

8. Применяемые в процессе работы средства защиты, механизированный инструмент, оборудование и технологическая оснастка должны быть использованы по назначению, в соответствии с инструкциями заводов - изготовителей по их эксплуатации и в порядке, установленном проектами производства работ, технологическими картами или другими технологическими документами.

9. Работники, находящиеся вблизи места происшествия несчастного случая, должны оказать помощь пострадавшему и сообщить об этом руководителю работ. При расследовании причин несчастного случая работники обязаны сообщить известные им обстоятельств происшедшего несчастного случая.

10. Работники, виновные в нарушении требований инструкций по охране труда, несут административную и уголовную ответственность в порядке, установленном законодательством.

7. СНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАСЧЕТНО-ЭКСПЕРЕМЕНТАЛЬНОГО МЕТОДА

Основные этапы расчетно-экспериментального метода подбора состава легкого бетона:

- выбор и предварительная оценка пригодности имеющихся материалов; расчет исходных составов бетона для опытных замесов;

- назначение рабочего состава бетонной смеси и его корректировка в производственных условиях.

Согласно Руководству исходный состав легкого бетона назначают в таком порядке.

1. Определяют расход цемента Ц, кг/м3, в зависимости от заданной марки бетона, марки цемента, наибольшей крупности и прочности крупного заполнителя и жесткости (подвижности) бетонной смеси.

2. Определяют расход воды Во, л/м3, в зависимости от заданной жесткости (подвижности) бетонной смеси, наибольшей крупности и вида заполнителя.

3. Определяют объемную концентрацию крупного заполнителя ф в зависимости от выбранного расхода цемента и воды, заданной объемной массы бетона, объемной массы зерен крупного заполнителя и водопотребности песка. Для этого используют обширные и подробные таблицы, учитывающие структурные особенности легкого бетона. Подобный подход к назначению содержания крупного заполнителя -- новый элемент в методике расчета состава бетона.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статьи по кирпичу ( рядовому, лицевому,облицовочному,клинкерному, шамотному, силикатному,)