Виробництва лицьової цегли

Виробництва лицьової цегли

Приклади умовних позначень виробів;

1 Цегла керамічна рядова повнотіла марки за міцністю 100, щільністю 1650 кГ/м3, марки за морозостійкістю F-15:

Цегла КРПв - 1/100/1650/15 ДСТУ Б Ст. 2.7-61-97

2 Цегла керамічна рядова пустотіла марки по міцності 150, щільністю 1480 кГ/м3, марки за морозостійкістю F-15:

Цегла КРПр - 1/150/1480/15 ДСТУ Б Ст. 2.7-61-97

3 Цегла керамічна рядова пустотіла ефективний потовщений марки по міцності 125, щільністю 1350 кг/м3, марки за морозостійкістю F-25:

Цегла КРПр - 2/125/1350/25 ДСТУ Б Ст. 2.7-61-97

3.2 Технічні вимоги

Форма, розміри і зовнішній вигляд. Вироби повинні мати форму прямокутного паралелепіпеда. Поверхня граней виробів повинна бути плоскою, ребра - прямолінійними.

Допускається випускати вироби із закругленими вертикальними ребрами з радіусом закруглення не більше 15 мм.

Цегла слід виготовляти повнотілою (без порожнеч або з технологічними порожнинами об'ємом до 13% для запобігання структурного свилеобразования) і порожнистою, а камені - тільки порожнистими.

Всі вироби, за винятком призначених для кладки фундаментів, можуть виготовлятися пористими.

Рекомендовані розміри, форма та розташування порожнин у виробах, а також пустотність виробів наведені в додатку А. (ДСТУ Б Ст. 2.7-61-97) [6].

Вироби можна виготовляти іншої порожнистості, з порожнечами іншої форми, іншим числом і розташуванням отворів за умови дотримання обов'язкових вимог цього стандарту (ДСТУ Б Ст. 2.7-61-97) [6].

Порожнечі в виробах повинні розташовуватися перпендикулярно (вертикально розташовані) або паралельно (горизонтально розташовані) ліжку і можуть бути наскрізними і несквозными.

Ширина щілиноподібних порожнин повинна бути не більше 16 мм, а діаметр циліндричних наскрізних і розмір сторони квадратних порожнеч не більше 20 мм.

Для укрупнених каменів допускаються порожнечі (для захоплення при кладці) з загальною площею перерізу не більше 13% від площі основи.

Діаметр некрізних пустот і розміри горизонтальних порожнин не регламентуються.

Товщина зовнішніх стінок порожнистих виробів повинна бути не менше 12 мм

Лицьові вироби повинні мати дві лицьові поверхні - ложковую і тычковую. За погодженням із споживачем допускається випускати вироби з однією лицьовою поверхнею.

Тріщини на лицьовій поверхні лицьових виробів, а також тріщини і розшарування по контакту фактурного шару з основною масою виробів не допускаються.

На лицьових поверхнях не повинно бути відколів, плям, вицвітів та інших дефектів, помітних на відстані 10 м на відкритому майданчику при денному освітленні.

Колір, малюнок рельєфу та інші показники зовнішнього вигляду лицьової поверхні лицьових виробів повинні відповідати затвердженим у встановленому порядку або погодженим із споживачем зразку-еталону.

Для лицьових виробів вапняні включення ("дутики"), що викликають відколи після випробування пропарюванням відповідно до 7.5, не допускаються.

Обпалені вироби за кольором повинні відповідати кольору нормально обпаленої зразка.

Марку каменю за міцністю встановлюють за значенням межі міцності при стисненні, а цегли значення меж міцності при стисненні і вигині, зазначених у таблиці 3.1.

Водопоглинання лицьових виробів повнотілих і пустотілих повинно бути не менше 6% за масою.

Водопоглинання лицьових виробів залежно від використовуваного сировини повинно бути не більше, у відсотках за масою:

· 12 - з беложгущихся глин;

· 18 - з каолінових глин або шихт з добавкою каоліну більше 20%;

· 20 - з карбонатсодержащих глин (з вмістом карбонатів в

· перерахунку на СаСОз більше 10%) і з глин з добавкою

· трепелов і діатомітів;

· 28 - з трепелов і діатомітів;

· 14 - з інших видів глин.

Вироби повинні бути морозостійкими і в насиченому водою стані витримувати без ознак видимих пошкоджень (розшарування, лущення, розтріскування, викришування) не менше 15, 25, 35, 50 циклів поперемінного заморожування і відтавання для марок по морозостійкості відповідно F-15, F-25, F-35, F-50.

Лицьові вироби повинні мати марку за морозостійкістю не нижче F-25.

Лицьові вироби з водоноглощением, що перевищує наведене в 4.5, повинні мати марку за морозостійкістю не нижче F-35.

Маса цегли у висушеному стані повинна бути не більше 4,3 кг, каміння - не більше 16 кг

Допускається за погодженням підприємства-виготовлювача з споживачем, відбитому в договорі на постачання, виготовлення укрупнених каменів масою більше 16 кг

Вимоги до сировини і матеріалів. Глиниста сировина, що застосовується для виготовлення виробів, повинно відповідати вимогам діючих нормативних документів.

Добавки та інші матеріали, застосовувані для виготовлення виробів. повинні відповідати вимогам діючих нормативних документів, а також технологічної документації і забезпечувати отримання виробів із заданими технічними характеристиками.

Маркування.

Вироби повинні маркуватися в кожному пакеті але одному в середньому ряду.

На тычковую поверхню маркируемого виробу наносять незмивною фарбою за допомогою трафарету (штампа) або відбитком клейма в процесі виготовлення товарний знак підприємства-виробника при сертифікації продукції - національний знак відповідності за ДСТУ 2296-93 [3].

Кожне вантажне місце (пакет) повинне мати транспортне маркування за ГОСТ 14192 [9].

Методи контролю. Розміри виробів, товщину зовнішніх стінок, радіус закруглення кутів, діаметр циліндричних порожнин, довжина тріщин, довжину і глибину отбитостей і притуплениостей кутів і ребер виробів вимірюють з похибкою до 1 мм металевою вимірювальною лінійкою за ГОСТ 427-75 [22] або спеціальними контрольними шаблонами.

Для визначення довжини і ширини виробів заміри проводять у трьох місцях - по ребрах і середині ліжку, товщини виробів - по ребрах і середині стусана. Для виробів з закругленими кутами заміри проводять на відстані 15 мм від ребер. За остаточний результат приймають середнє арифметичне трьох вимірів.

Глибину отбитости і притупленности кутів і ребер виміряють за допомогою штангенглубиномера по ГОСТ 162-2009 [23] або косинця по ГОСТ 3749-77 [24] і лінійки за ГОСТ 427-75 [22] по перпендикуляру від вершини кута або ребра, утвореного косинцем, до пошкодженої поверхні.

Для визначення отбитости ребер визначають ділянку з глибиною отбитости не більше 10 мм, а потім заміряють довжину отбитости цієї ділянки.

Довжина тріщини по ліжку виробу вимірюють лінійкою по перпендикуляру від найбільш віддаленої точки тріщини до її перетину з ребром межі, через яку вона проходить.

Відхилення від прямолінійності ребер і площинності граней виробів визначають шляхом вимірювання найбільшого зазору між ребром або гранню і ребром прикладеного до них металевої лінійки або косинця з похибкою до 1 мм

Відхилення від перпендикулярності граней виробів, віднесена до довжини 120мм, визначають сталевим косинцем шляхом застосування його до ложку і виміру найбільшого зазору між торцем і внутрішнім краєм косинця з похибкою вимірювання не більше 1 мм

Ширину посечек визначають за допомогою мірної лупи з чотирикратним збільшенням.

Наявність вапняних включень ("дутиков") визначають пропарюванням виробів в посудині.

Зразки, що не піддавалися впливу вологи, укладають на решітку, розміщену у посудину з кришкою. Налиту під решітку воду підігрівають до кипіння. Кип'ятіння продовжують протягом 1 год, потім зразки охолоджують у цьому закритому посуді протягом 4 год, після чого їх виймають і перевіряють на відповідність вимогам.

Масу, середню густину, водопоглинання і морозостійкість виробів визначають за ДСТУ Б Ст. 2.7-42-97 [7]. Водопоглинання визначають при насиченні зразків водою температурою (20±5)?С.

До накопичення досвіду визначення теплопровідності в кладці визначається теплопровідність одиничного керамічного виробу по ГОСТ 7076-87 [25] для подальшого розрахунку або визначення термічного опору конкретної багатошаровій конструкції стіни.

Теплопровідність виробів визначають факультативно але ГОСТ 26254 [26] в лабораторних умовах у кліматичній камері з автоматичним підтриманням температури в холодній зоні мінус (30±1)?З і в теплій плюс (20±1)?На великому чи малому фрагментах стіни згідно з додатком Ст.

Для лицьових виробів додатково визначається відповідність лицьовій поверхні цегли і каменів затвердженим зразкам-еталонам за кольором і тону забарвлення, з малюнком рельєфу, наявності плям, вицвітів, відколів, в тому числі від вапняних включень, недопалювання, а також інших дефектів зовнішнього вигляду. Відібрану від партії пробу цегли і каменів укладають упереміж із зразками-еталонами на вертикально встановленому щиті площею не менше 1 метра квадратного. Огляд проводять з відстані 10 м на відкритому майданчику при денному освітленні. При невідповідності виробів зразкам-еталонам партія прийманню не підлягає, вироби можуть бути прийняті як рядові.

Правила приймання. Вироби повинні бути прийняті технічним контролем підприємства-виробника.

Вироби приймають партіями. Розмір партії встановлюють вколичестве не більше добової вироблення однієї печі. Кожна партія повинна складатися з виробів одного виду і типу.

Відповідність якості виробів вимогам цього стандарту встановлюють за даними приймально-здавальних, періодичних і контрольних випробувань.

Приймально-здавальні випробування проводяться на визначення показників зовнішнього вигляду, меж міцності при стисненні і вигині (марки по міцності), середньої щільності.

Для приймально-здавальних випробувань від кожної партії цегли або каменів на складі підприємства-виробника відбирають вироби у кількості 0,5%, але не менше 100 шт.

Вироби відбирають з різних клітин або піддонів в заздалегідь узгодженої послідовності. Відібрані вироби спочатку перевіряють на відповідність вимогам цього стандарту за розмірами, геометричною формою і показниками зовнішнього вигляду, а далі проводять випробування на зразках, що задовольняють цим вимогам

Не допускається поставка споживачу недожженных і перепалених виробів.

Марка по міцності цегли встановлюється по міцності зразків при стиску і вигині, а каміння - по міцності при стисненні.

Допускається гарантувати значення одного з показників міцності цегли (межі міцності при стиску або згині), стабільно перевищує вимоги, що пред'являються до марки цегли.

У цьому випадку зазначений показник визначається не рідше одного разу на місяць і кожен раз при зміні сировини або технології (складу шихти, параметрів формування, режимів сушіння і випалу). Періодичні випробування включають визначення водоноглощения, морозостійкості, наявності вапняних включень, радіаційно-гігієнічну оцінку.

Періодичні випробування проводять не рідше одного разу:

- в два тижні - для визначення наявності вапняних включень;

- на місяць - для визначення водопоглинання;

- на квартал - для визначення морозостійкості;

- на рік - для визначення сумарної питомої активності природних радіонуклідів у тому випадку, якщо відсутні дані постачальника сировинних матеріалів про значення сумарної питомої активності природних радіонуклідів у поставляються матеріалах.

Періодичні випробування за показниками водопоглинання, морозостійкості проводять також кожного разу при зміні сировини і технології (складу шихти, параметрів формування, режимів сушки і випалення), на наявність вапняних включень - при зміні вмісту карбонатних включень у глинистій сировині

Періодичні випробування з визначення сумарної питомої активності природних радіонуклідів проводять також кожен раз приизменении сировинних матеріалів.

Якщо в результаті випробувань зразків, відібраних від кожної партії, буде встановлено невідповідність їх хоча б по одному з показників цього стандарту, то за цим показником проводять повторні випробування виробів на подвійній кількості зразків, відібраних від цієї партії.

Партію виробів приймають, якщо результати повторних випробувань задовольняють вимогам стандарту; якщо не задовольняють, - партія бракується і може бути пред'явлена до повторної приймання після сортування підприємством-виробником.

Кожна партія виробів, що постачаються повинна супроводжуватися документом про якість, в якому зазначають:

- найменування підприємства-виготовлювача і (або) його товарний знак;

- найменування і умовне позначення виробів;

- номер і дату видачі документа;

- номер партії і кількість відвантажених виробів;

- позначення цього стандарту.

На вимогу органів державного нагляду, споживачів або за пред'явленням рекламацій за участю представників заводу-виробника проводяться контрольні, у т. ч. арбітражні випробування, які включають всі показники приймально-здавальних та періодичних випробувань або, за погодженням сторін, окремі (один) показники.

Транспортування і зберігання. Транспортування виробів повинно здійснюватися з застосуванням засобів пакетування піддонів типу «ПІД» по ГОСТ Допускається транспортування виробів автомобільним транспортом технологічними (розрідженими) пакетами без піддонів з застосуванням засобів пакетування скріплюють пристроїв (знімних і стаціонарних) у кузовах автотранспортних засобів.

Транспортування виробів автомобільним, залізничним і водним транспортом повинно проводитися у відповідності з вимогами нормативної документації, що діє на кожному виді транспорту.

Вантаження і вивантаження пакетів виробів повинні здійснюватися механізованим способом.

Завантаження виробів навалом (накиданням) і розвантаження їх скиданням не допускаються.

На піддонах вироби повинні бути покладені в «ялинку» або «на плашок» і «на ребро» з перехресною перев'язкою, що забезпечує цілість виробів і надійність при їх транспортуванні.

Вироби повинні зберігатися пакетами на піддонах за ГОСТ окремо за видами, типами і марками.

При укладанні глазурованих лицьових виробів на піддон повинна бути забезпечена схоронність глазурованих поверхонь.

Допускається зберігання рядових виробів на рівних майданчиках з твердим покриттям в одноленточных штабелях пакетами без піддонів.

4 МАТЕРІАЛЬНИЙ БАЛАНС ТЕХНОЛОГІЧНОГО КОМПЛЕКСУ З ВИРОБНИЦТВА ЛИЦЬОВОЇ КЕРАМІЧНОЇ ЦЕГЛИ З НАНЕСЕННЯМ АНГОБА

ВИСНОВОК

В даному курсовому проекті проаналізовано всі нормативні документи щодо технології виробництва лицьової цегли на базі родовища пластичної глини з нанесенням ангоба.

В основній частині докладно описані характеристика та властивості керамічної цегли та сировини для його виробництва, а також коротко описаний аналіз способів виробництва.

У другій частині вже докладно викладена технологічна схема виробництва керамічної цегли пластичним способом пресування. Також проведено розрахунок фондів робочого часу.

В третьому розділі описані технічні властивості керамічної цегли, його класифікація, основні розміри, позначення, методи контролю, правила приймання, транспортування і зберігання.

У четвертій частині розраховано матеріальний баланс на річну продуктивність 63 млн. штук лицьової керамічної цегли з нанесенням ангоба в рік, з якого видно продуктивність обладнання і складу шихти.

Метою даної роботи було проаналізувати технологію виробництва лицьової цегли на базі родовища пластичної глини з нанесення ангоба. І підібрати найбільш економічний і вигідний спосіб виробництва. Скласти технологічну карту і схему виробництва

В даний момент у виробництві будівельного керамічної цегли зосереджено увагу на вдосконаленні технології, поліпшення якості продукції та розширення асортименту. Будівельний цегла дозволяє заощадити при будівництві дефіцитні метали, цемент, а також транспортні засоби. У загальному балансі виробництва і застосування стінових матеріалів керамічна цегла займає понад 30%.

Процес сушіння цегли.

Для того щоб висушити сирець у найменший термін і з найменшою кількістю браку, сушіння треба вести строго по режиму, встановленого практичним шляхом. При цьому потрібно регулювати процес сушіння, сповільнюючи або прискорюючи його в міру потреби. Для цього збільшують або зменшують кількість надходить у сарай повітря, змінюючи ступінь відкриття бічних щитів.

При цьому треба враховувати, що при одній і тій же мірі відкриття щита сушка буде йти тим швидше, чим вище температура і суші навколишній повітря і чим швидше рух повітря, тобто чим сильніше вітер. Тому при зміні погоди треба відповідно змінювати та порядок сушіння, зокрема: у жарку суху погоду щити відкривати менше, а в прохолодну — більше. У сиру і дощову погоду, коли сушка сильно сповільнюється, потрібно приймати всілякі заходи до її прискоренню — повністю знімати щити, негайно відбирати з країв і зверху висохлий сирець. У тиху погоду щити повинні бути відкриті більше, при невеликому вітрі — дещо менше, а при сильному вітрі — з навітряного боку сараїв зовсім закриті.
Якщо глини володіють поганими сушильними властивостями і вимагають обережного сушіння сирцю, порядок сушіння повинен бути приблизно таким. У тій частині сараїв, де завантажений свежесформованний сирець, бічні щити в перший час сушіння (від 1 доби і більше) тримають повністю закритими. Після цього щити відкривають на одну чверть, потім ще через 1-2 доби на одну третину, потім ще більше, а в останньому періоді сушіння їх відкривають повністю.

Термін витримування сирцю при закритих щитах і послідовність відкривання шитов в міру підсихання сирцю встановлюють на підставі практичного досвіду.

Якщо внаслідок поганих сушильних властивостей глини або занадто спекотної погоди сирець дає тріщини в перший період сушіння навіть при наглухо зачинених щитах, треба на перше, час (знову-таки визначається по досвіду) накривати або завішувати козелки або стелажі мокрими рогожами, періодично оббризкуючи їх водою. Коли сирець трохи затвердіє і небезпека розтріскування сирцю зменшиться, рогожі можна не поливати, а ще пізніше взагалі зняти їх, продовжуючи регулювати сушку, змінюючи ступінь відкриття щитів.

Для збільшення пропускної здатності сараїв не можна уповільнювати сушку більше, ніж цього вимагають властивості сировини. Крім того, не слід затримувати в сараї вже висохлий сирець, а потрібно швидше його вивантажувати, вивільняючи сушильну площа для завантаження нового сирцю. Необхідно також домагатися по можливості одночасного висихання на кожному стелажі всього сирцю. Для цього рекомендується ставити сирець щільніше але краях і у верхніх рядах, а посередині та знизу—рідше.
Протягом всього періоду сушіння треба постійно уважно стежити за погодою. Не можна допускати, щоб раптовий косий дощ потрапляв на сирець через відкриті прорізи в сарай. Неприпустимо затікання води на підлогу сараю через переповнені водовідвідні канави.

Спосіб виготовлення будівельної кераміки світло-жовтого кольору і її склад.

Винахід відноситься до виробництва керамічних матеріалів на основі глинистої сировини і може бути використано, наприклад, для виготовлення лицьової будівельної цегли, черепиці, облицювальної керамічної плитки світло-жовтого кольору з красножгущихся легкоплавких глин. Спосіб виготовлення будівельної кераміки світло-жовтого кольору на основі легких красножгущейся глини включає приготування мінеральної добавки, змішування добавки з глиною, пластичне формування виробів і випал. Добавку готують за шликерному методом шляхом подрібнення освітлювального компонента добавки спільно з 8-10% глини від маси освітлювального компонента в кульовому млині до залишку на ситі 0088 не більше 2-3% з подальшим введенням в суспензію зміцнювального тонкодисперсного компонента добавки.

Отриманий шлікер щільністю 1,70-1,72 г/см³ змішують з глиною, частина якої попередньо висушують до вологості 6-8%. Отриману керамічну масу гомогенізують і вылеживают протягом не менше 24 годин, а випал ведуть при температурі 1020-1030°С. В якості освітлювального компонента використовують мергель з розміром частинок менше 2 мм з вмістом вапняку не менш як 75 мас.%, а в якості зміцнюючого тонкодисперсного компонента - волластонитовый концентрат з розміром частинок менш 0,063 мм з вмістом волластонита не менш як 80 мас.%. Технічний результат: підвищення механічної міцності, морозостійкості і декоративних властивостей виробів. 2 з.п.ф-ли, 3 табл.

Винахід відноситься до виробництва керамічних матеріалів на основі глинистої сировини і може бути використано, наприклад, для виготовлення лицьової керамічної цегли, черепиці, облицювальної керамічної плитки світло-жовтого кольору з красножгущихся легкоплавких глин.

Відомий спосіб отримання особового светлоокрашенного (від кремового до жовтого кольорів) керамічної цегли шляхом комбінування красножгущейся легкоплавкої глини і светложгущейся тугоплавкої (або вогнетривкої) глини /Альперович І. А. Виробництво особового глиняної цегли. - Оглядова інформація ВНИИЭСМ, М., 1978, с. 4-7, с. 14-17/.

Недоліком даного способу є складність досягнення у виробничих умовах високої однорідності керамічної маси, що складається з суміші пластичних компонентів з великою різницею у властивостях. Крім того, не завжди реальне виробництво будівельної кераміки має можливість експлуатації різнорідного глинистого сировини.

Відомий спосіб виготовлення лицьової цегли з красножгущегося глинистого сировини шляхом змішування легкоплавкой глини з 15-50 мас.% доломіту (карбонатна добавка), формування, сушіння і випалу /Лундіна М. Р. Добавки в шихту при виробництві керамічних стінових матеріалів. Оглядова інформація ВНИИЭСМ, М., 1974, с. 70-71/.

Відомий спосіб отримання лицьової цегли світлих тонів із звичайних красножгущихся легкоплавких глин методом об'ємного фарбування маси складу (об.%): кембрійська глина - 45, пісок кварцовий - 20, крейда тонкодисперсний - 35% /Альперович І. А. Нове в технології лицьової керамічної цегли об'ємного фарбування. Будівельні матеріали, 1993, №7, с. 5-9/.

Сутність технології об'ємного фарбування маси за рахунок введення карбонатних добавок (вапняку, крейди, доломітового борошна) у зазначених способах полягає в тонкому подрібненні фарбувальних (світлих) добавок у кульовий або струменевого млинах сухим способом до фракції, що проходить через сито 0088 в кількості не менше 90%, і ретельному змішуванні одержаного порошку з пластичної глиномассой на ефективному глиноперерабатывающем обладнанні /Альперович І. А., Смирнов А. В. Лицьова керамічна цегла об'ємного фарбування в сучасній архітектурі. Будівельні матеріали, 1990, №12, с. 4-6/.

Недоліком цих способів є складність досягнення у виробничих умовах гомогенного стану при змішуванні порошкоподібної тонкодисперсної добавки з глиною в тестообразном стані внаслідок різкого розбіжності компонентів по вологості і пластичних властивостей, що обумовлює постійну небезпеку неоднорідності змішування і як наслідок неповноти реакції зв'язування оксиду кальцію, що різко негативно позначається на експлуатаційних властивостях вироби, наводячи в деяких випадках навіть до його руйнування за рахунок гідратації вільного (не вступив в реакцію) оксиду кальцію під час зберігання або при експлуатації виробу в будівельних конструкціях.

Найбільш близьким до пропонованого є склад і спосіб виготовлення лицьової цегли світло-жовтого і кремового кольорів з красножгущихся глин шляхом спільного сухого помелу 15-90 мас.% легкоплавкой глини з карбонатної добавкою у співвідношенні 1:1-3:1 до тонкості помелу із залишком на ситі 006 не більше 10% і наступним змішуванням тонкодисперсного глинистокарбонатного порошку з залишилася глиною /Рыбьев І. А., Серьогін А. А., Скрильніков Д. К. Спосіб виготовлення лицьової цегли. А. с. 874710, опубл. 23.10.81, БІ №39/. Недоліком даного способу є, як і в попередніх випадках, необхідність ретельної гомогенізації суміші зволоженої глини і сухий тонкомолотого глинокарбонатной добавки.

Завданням пропонованого винаходу є підвищення механічної міцності, морозостійкості і декоративних властивостей виробів.

Винахід полягає в активізації процесів структуроутворення і формування фарбування керамічної маси на основі легких красножгущейся глини в поєднанні з мінеральною добавкою, що забезпечується сукупністю операцій, що складаються в тому, що мінеральна добавка готується за шликерному способом шляхом подрібнення освітлювального компонента добавки спільно з 8-10% глини від маси освітлювального компонента добавки в кульовому млині до залишку на ситі 0088 не більше 2-3% з подальшим введенням в суспензію зміцнювального тонкодисперсного компонента добавки, потім отриманий шлікер щільністю 1,70-1,72 г/см³ змішується з глиною, частина якої попередньо висушується до вологості 6-8%, керамічна маса гомогенізований і вилежуєься протягом не менше 24 годин.

У складі мінеральної добавки в якості освітлювального компонента використовується мергель з розміром частинок менше 2 мм з вмістом вапняку не менше 75%, а в якості зміцнюючого компонента - тонкодисперсний волластонитовый концентрат з розміром частинок менш 0,063 мм з вмістом волластонита не менше 80% при їх співвідношенні в керамічній масі складу (мас.%): глина легкоплавка - 50-60, мергель - 30-35, волластонитовый концентрат - 10-15.

Підготовка мінеральної добавки з шликерному способу полягає в тонкому помелі мергелю з добавкою глини в кількості 8-10% від маси мергелю в кульової млині мокрим способом до залишку на ситі 0088 не більше 2-3% з наступним змішуванням суспензії з тонкодисперсних волластонитовым концентратом. Введення глини при помелі карбонатної складової в кількості 8-10% від маси мергелю необхідно для підвищення седиментаційних стійкості суспензії. Для регулювання в'язкості шлікера використовується комплексна розріджувати добавка в кількості 0,3% від маси глини у твердій частині шлікера, що представляє суміш рідкого скла щільністю 1,45 г/см³ і кальцинованої соди у співвідношенні 1:2.

Добавка мергелю з вмістом вапняку не менше 75% виконує у складі керамічної маси на основі красножгущейся глини функцію цветоформирующего (освітлювального) компонента.

Добавка волластонитового концентрату з вмістом волластонита не менше 80% використовується як зміцнювальний компонент керамічної маси та являє собою продукт збагачення волластонитовых порід з розміром частинок менш 0,063 мм

Вибір мергелистой породи як цветообразующей мінеральної добавки визначається особливостями поведінки карбонату кальцію в комбінаціях з красножгущимися глинами при випаленні, що полягають у висвітленні керамічної маси за рахунок синтезу нових залізовмісних сполук, що зв'язують фарбувальний оксид заліза в мінерали з безбарвною або малоинтенсивной забарвленням.

Використання добавки мергелю з вмістом кальциту не менше 75% у кількостях менше 30% не забезпечує одержання необхідного світло-жовтого кольору, обумовлюючи кремові і помаранчеві відтінки вироби. Збільшення кількості добавки мергелю більше 35% призводить до збільшення пористості керамічного черепка і необхідності підвищення температури випалу для інтенсифікації процесу спікання.

Вибір волластонитового концентрату в якості зміцнюючого компонента у разі використання вапняків як відбілюючої добавки в технології керамічної цегли викликаний необхідністю підвищення міцності черепка за рахунок армування керамічної матриці. Крім того, застосування волластонита дозволяє вирішити комплекс питань щодо поліпшення якості мас, напівфабрикату і, в кінцевому рахунку, готових виробів. Зокрема, поліпшити сушильні властивості сирцю, зменшити усадку, підвищити міцність і морозостійкість готового виробу.

Використання добавки волластонитового концентрату в кількостях менше 10% не забезпечує досягнення необхідного рівня міцнісних властивостей. Введення добавки більше 15% призводить до погіршення пластичних і формувальних властивостей глинокарбонатных мас за рахунок збільшення частки непластичных компонентів.

Подрібнення мергелистой добавки до крупності менше 0,088 мм мокрим способом необхідно для створення однорідної дрібнозернистої маси, рівномірно розподіленого по всьому об'єму глинистої маси і володіє розвиненою поверхнею контакту з глинистими частинками, що забезпечує максимальну повноту протікання процесів зв'язування оксиду заліза в безбарвні з'єднання.

Вилежування маси в шихтозапаснике протягом не менше 24 годин необхідно для забезпечення повноти протікання масообмінних процесів в системі «глина волога глина суха - известковолластонитовый шлікер», що складаються в перерозподілі частини вільної води, що вноситься з обводненій глинистою породою і шликером, в зв'язаний стан при переході її в гідратної оболонки в міру набухання сухої глини.

Приклад:

Вироби з заявляється способу виготовляються за загальноприйнятою технологією виробництва керамічної цегли пластичним формуванням з випалом при температурі 1020-1030°С.

В якості глинистої сировини для керамічної цегли використовується легкоплавка красножгущаяся глина Воронинского родовища Томської області.

В якості карбонатної сировини як однієї зі складових мінеральної добавки використовується мергель Кам'янського родовища Томської області з вмістом власне вапняку не менше 75%.

В якості зміцнюючої добавки застосовується волластонитовый концентрат як продукт збагачення волластонитсодержащей породи Синюхинского родовища Алтайського краю, яка являє собою волластонитдиопсидовое сировину (64,8% волластонита і 26,6% діопсид) з незначними домішками кварцу (3,8%), кальциту (3,5%) і магнезиту (1,3%).

Доцільність вибору волластонитового концентрату визначається голчастим габітусом його частинок з довжиною голки від 20 до 200 мкм і товщиною від 2 до 10 мкм, що створюють у керамічної матриці просторовий каркас з взаємно переплетених голок і надають тим самим керамічного виробу сталість розмірів і високу міцність. Прожарювання волластонитовой породи при 1000°С практично не позначається на зміні форми і геометричних параметрів частинок, що свідчить про термостабільності волластонита до 1000°С.

Характеристика сировинних компонентів за хімічним складом наведена в табл.1.

Так як одним з неодмінних умов технології об'ємного фарбування є необхідність тонкого подрібнення фарбувальних добавок у кульовий або струменевого млинах до фракції, що проходить через сито 0088 в кількості не менше 97-98%, мергелистая порода піддається операції первинного дроблення в щековой дробарці до проходження через сито з розміром вічка 2 мм і подальшого тонкому помелу у кульовому млині мокрим способом з додаванням в якості стабілізатора, запобігає розшарування суспензії, глини в кількості 8-10% від твердої частини шлікера. Добавка подрібнюється до залишку на ситі №0088 не більше 2-3%.

Продукт подрібнення являє собою шлікер щільністю 1,70-1,72 г/см³. Для забезпечення рідинних стану карбонатної суспензії вводиться комплексна розріджувати добавка в кількості 0,3% від маси глини у твердій частині шлікера, що представляє суміш рідкого скла щільністю 1,45 г/см³ і кальцинованої соди у співвідношенні 1:2.

Оскільки технологічна добавка для рівномірності розподілу по всьому об'єму керамічної маси використовується в шликероподобном стані, то для отримання на виробництві пластичної керамічної маси з формувальної вологістю 19-21% з глин з кар'єрних вологістю, яка часто більше 20-22%, необхідно введення разувлажняющего сировини. Тому підготовка глинистого компонента керамічної маси передбачає сушку частини глини в сушильному барабані до вологості 6-8%, інша необхідна частина глини використовується зі складської (кар'єрних) вологістю.

Дозування всіх компонентів здійснюється ваговим способом. Компонентні склади керамічних мас наведено в табл.2.

Формування цегли-сирцю проводиться традиційним способом. Далі сирець рівномірно висушується в сушилах до вологості 4-6%.

Випал напівфабрикату проводиться при температурі 1020-1030°С протягом 36 годин з витримкою при кінцевій температурі не менше 2 годин. Зниження температури випалу менше 1000°С не забезпечує повноти протікання процесу спікання і формування структури керамічного цегли, випал при температурах понад 1020-1030°С недоцільний з економічних міркувань через підвищення витрат енергоносія. Властивості обпалених виробів наведено в табл.3.

Шликерный спосіб підготовки і введення мінеральної добавки забезпечує гомогенне розподіл складових добавки по всьому об'єму керамічної маси і як наслідок повноту протікання реакцій синтезу залізовмісних сполук з безбарвною або малоинтенсивной забарвленням, забезпечують рівномірне світло-жовтий колір виробів. Використання в складі добавки волластонитового концентрату забезпечує створення керамічної матриці просторового каркаса із взаємно переплетених голок і надає тим самим керамічного виробу сталість розмірів, високу міцність і морозостійкість.

Спосіб виготовлення будівельної кераміки світло-жовтого кольору і її склад

Спосіб виготовлення будівельної кераміки світло-жовтого кольору і її склад

1. Спосіб виготовлення будівельної кераміки світло-жовтого кольору на основі легких красножгущейся глини, що включає приготування мінеральної добавки, змішування добавки з глиною, пластичне формування виробів і випал, відрізняється тим, що добавку готують за шликерному методом шляхом подрібнення освітлювального компонента добавки спільно з 8-10% глини від маси освітлювального компонента в кульовому млині до залишку на ситі 0088 не більше 2-3% з подальшим введенням в суспензію зміцнювального тонкодисперсного компонента добавки, потім отриманий шлікер щільністю 1,70-1,72 г/см³ смешивают с глиной, часть которой предварительно высушивают до влажности 6-8%, полученную керамическую массу гомогенизируют и вылеживают в течение не менее 24 ч, а обжиг ведут при температуре 1020-1030°С, при этом в качестве осветляющего компонента используют мергель с размером частиц менее 2 мм с содержанием известняка не менее 75 мас.%, а в качестве упрочняющего тонкодисперсного компонента - волластонитовый концентрат с размером частиц менее 0,063 мм с содержанием волластонита не менее 80 мас.%.

2. Состав для изготовления строительной керамики светло-желтого цвета на основе легкоплавкой красножгущейся глины способом по п.1, содержащий легкоплавкую красножгущуюся глину и добавку при их содержании в керамической массе, обеспечивающем следующее соотношение компонентов, мас.%:

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)