Силікатні цеглини все про них

Силікатні цеглини все про них

Технологія виготовлення силікатної цегли відома давно. У 1880 р. було встановлено, що при автоклавної обробці вапняно-піщаних сумішей при тиску пари 0,8 МПа і температурі вище 170 °С можуть бути отримані дуже міцні, водостійкі і довговічні вироби.

В даний час силікатна промисловість — одна з найбільш розвинених галузей промисловості будівельних матеріалів.
Сутність перетворення вапняно-піщаної суміші з легкоразмокающего і малопрочного матеріалу, міцний і водостійкий камінь полягає в наступному. При природних умовах пісок в вапняно-піщаних сумішах інертний і не здатний хімічно взаємодіяти з вапном. В результаті цього придбання міцності вапняно-піщаними розчинами в природних умовах досягається головним чином за рахунок тверднення вапна. Процес тверднення вапна складається з двох одночасних процесів: випаровування вологи і карбонізації вапна вуглекислим газом повітря.

Тільки застосування високої температури і тиску при запарюванні в автоклаві дозволяє реалізувати процес твердіння вапна за іншою схемою. В автоклаві кварцовий пісок набуває хімічну активність, вступає в хімічну реакцію з вапном з утворенням низькоосновних гідросилікатів кальцію, як при твердінні цементу. Цей процес можна значно активувати за рахунок заміни частини рецептурного кварцового піску на механоактивированный кварцовий пісок, який створює хімічно-активні центри кристалізації при твердінні силікатної цегли в автоклаві. Це дозволить скоротить час запарювання виробів або повністю відмовитися від автоклавної технології.

З вапняно-піщаних сумішей виготовляють великорозмірні вироби для збірного будівництва — блоки і панелі для стін і перекриттів, а також штучні вироби — силікатна цегла і камені для стін.

Матеріалами для виготовлення силікатної цегли є повітряна вапно і кварцовий пісок. Вапно застосовують у вигляді меленої негашеним, частково загашенной або гашеного гідратної. Вапно повинна характеризуватися швидким гасінням і повинна містити не більше 5% MgO для збереження рівномірності зміни об'єму. Перепал уповільнює швидкість гасіння вапна і навіть викликає появу тріщин у виробах, вспучиваний та інших дефектів. Для виробництва силікатних виробів вапно повинна містити мінімальну кількість перепалених частинок.

Кварцовий пісок у виробництві силікатних виробів застосовують немелений або у вигляді суміші немолотого і тонкомолотого, а також грубомолотого з вмістом кремнезему не менше 70%. Наявність домішок у піску негативно впливає на якість виробів: слюда знижує міцність, і її вміст у піску не повинна перевищувати 0,5%. Органічні домішки викликають спучування і також знижують міцність виробів.

Вміст у піску сірчистих домішок має бути не більше 1,0% у перерахунку на S03. Рівномірно розподілені глинисті домішки допускаються в кількості не більше 10%; при такому вмісті вони навіть дещо підвищують легкоукладальність суміші. Великі включення глини в піску не допускаються, оскільки знижують якість виробів.

Приблизний склад вапняно-піщаної суміші для виготовлення силікатної цегли наступний: 92 — 95% чистого кварцового піску, 5 — 8% повітряної вапна і приблизно 7% води.

Пресування цегли виробляють на механічних пресах під тиском до 15 — 20 МПа, що забезпечує одержання щільного і міцного цегли. Відформований сирець укладають на вагонетку, яку направляють в автоклав або сушильну камеру, для твердіння.

Автоклав являє собою сталевий циліндр діаметром 2 м і більше, довжиною до 20 м, з торців герметично закривається кришками. З підвищенням температури прискорюється реакція між вапном і піском, і при температурі 174 °С вона протікає протягом 8 — 10 год. Швидке твердіння відбувається не тільки при високій температурі, але й високої вологості, для цього в автоклав пускають пар тиском до 0,8 МПа і це тиск витримують 6 — 8 год. Тиск пари піднімають і знижують протягом 1,5 ч. Цикл запарювання триває 10 — 14 год.

Силікатна цегла випускають розміром 250×120×65 мм; марок М75, 100 і 125, 150 і 200; водопоглинанням — 8 — 16%; коефіцієнтом теплопровідності — 0,70 — 0,75 Вт/м -°С; об'ємною масою — 1800-1900 кг/м3; морозостійкістю від Мрз 15 до Мрз 50.

Силікатна цегла і камені використовуються для кладки несучих стін, облицювання, і облицювання стін з інших матеріалів, а також для реконструкції житлових і громадських будівель. Цегла одинарний має розміри 250×120×65 або 250×120×88 мм, а полуторний — 250×120×103 мм

Безсумнівний плюс силікатної цегли перед керамічним полягає в його підвищених звукоізоляційних характеристик, що є важливим при зведенні міжквартирних або міжкімнатних стін.

За техніко-економічними показниками силікатна цегла перевершує цегла глиняний. На його виробництво потрібно в 2 рази менше палива, в 3 рази менше електроенергії, в 2,5 рази менше трудомісткості виробництва; в кінцевому підсумку собівартість силікатної цегли виявляється на 25 — 35% нижче глиняного.

Водостійкість силікатної цегли нижче, ніж у керамічної. Тому і в універсальності застосування він червоному (керамічного) поступається. Силікатна цегла добре використовувати при кладці несучих стін і різних перегородок, але категорично заборонено застосовувати його при закладці фундаменту, класти печі, каміни, труби, цоколі і т. д.

Одним з реальних джерел шлюбу силікатної цегли (тріщин, половняка, отбитостей) є некоректна транспортування і вивантаження цегли. Некондиція при такій транспортуванні збільшується від початкового об'єму.

«Цивілізованим» способом є перевезення цегли на піддонах. За погодженням із споживачем цегла відвантажується на дерев'яних піддонах, з обв'язкою полімерною стрічкою, а також упаковується в поліетиленову плівку. Зберігання цегли бажано здійснювати під навісом (щоб виключити пряме попадання атмосферних опадів), або упаковувати в поліетиленову плівку.

Больовий точкою технології отримання силікатної цегли є висолоутворень. Висоли проявляються вже на цегельних стінах у вигляді білих плям і розлучень. Утворюються висоли в результаті міграції солей з розчину, цегли, грунтових вод і навіть повітря. Велика частина висолів змивається дощами через рік — два. Висоли можна видалити наступними засобами: розчином оцтової кислоти, 5-процентним розчином соляної кислоти або розчином нашатирного спирту (пухирець на відро води).

Після такої обробки висохлі стіни рекомендується покрити прозорим водорозчинною лугостійкою акриловим лаком або водним розчином гідрофобізаторів.

Незважаючи на труднощі становлення, технологія виготовлення кольорового силікатної цегли знайшла своє широке застосування і вдячність покупців.

Докладно про керамічному і силікатній цеглі.

Цегла можна розділити на силікатна та керамічна. Керамічна цегла отримано за допомогою випалу глини і сумішей глини. До складу силікатної цегли входить пісок - 90%, трохи добавок, 10% становить вапно. На відміну від керамічної цегли, який обпалюють в печі, силікатна замість цього направляють в автоклав. Варто зазначити, що при додаванні різних пігментів, силікатна цегла може придбати певний колір (фіолетовий, зелений..) За Гостом ці два види цегли розділяють, і цим цеглою вважається керамічна, про нього докладніше.

Керамічна цегла можна розділити на лицьовій (оздоблювальний, облицювальна) та рядовий (будівельний). Лицьова цегла має однорідний колір, поверхня гладка і рівна, стінка з лицьової цегли тепліше, ніж з рядового, за рахунок пустотілості цегли. Рядовий цегла гарний для зовнішніх або внутрішніх рядів кладки, за умови, що потім буде покритий штукатуркою.

До облицювання можна віднести і фактурна цегла - у нього на лицьовій поверхні завдано рельєфний малюнок, а також фасонна цегла - його використовують для кладки складних форм.

Є ще пічної цегла, який тримається осторонь. Він буває різних розмірів, іноді і з рельєфом. При будівництві каміна для топки використовують цегла шамотна, його виготовляють з глини, відрізняється високою вогнетривкістю, бо така цегла витримує температуру понад 1000 град. Колір шамотного цегли пісочно-жовтий.

Товщина цегли буває різна: у одинарної цегли товщина 65 мм, полуторного або потовщення - 88мм. Якщо ж цегла великого розміру, то піт ГОСТу його вважають керамічним каменем. Іноді його називають подвійним цеглою (або стандартний керамічний камінь).

Колір цегли безпосередньо залежить від глини, її складу. У більшості випадків, після випалу цегла набуває класичний цегельний колір, його називають червоним. Також є беложгущиеся глини, і з них виходять цеглу білого, жовтого і абрикосового квітів. Є, зрозуміло, і інші кольори, але вони отримані за допомогою додавання пігментів.

Чим більше порожнеч в цеглі, тим тепліше буде стіна з нього. Крім того, така цегла легше, і навантаження на фундамент відповідно менше. Майте на увазі, при укладанні такого цегли, розчин повинен бути більш в'язким, інакше він заб'ється в порожні отвори і стіна з цегли зовсім не буде такою вже теплою, швидше навпаки.

Бракованим цегла вважається, якщо при його виготовленні стався недопал або перевитрата. Цегла хорошої якості при ударі повинен дзвеніти і його серцевина повинна бути більш насиченого кольору, ніж все інше. При шлюбі цегла буде гірчичного кольору, і глухо звучати при ударі. Мінусами бракованого цегли низька морозостійкість, а крім того і погана стійкість до вологи. Але варто відзначити, що якщо цегла пережгли, то вважається, що він буде ще більш міцним.

Варто згадати і про вапняних включеннях, за Гостом їх наявність у цеглі не вважають шлюбом. В глиняному сировину присутній вапняк, при готуванні цегли цей вапняк подрібнюється, але бувають і невдалі випадки, коли залишаються його зерна. Мінус цього в тому, що ці зерна як би роздуваються, відбувається це за рахунок попадання в них вологи.

Ще один варіант шлюбу - висоли. Зовні проявляються як розлучення і білі плями, причому після того, як кладка закінчена. З'являються висоли через міграції солей з розчину, цегли, повітря... Неможливо передбачити, виявляться висоли чи ні. Для їх профілактики допоможе декілька правил: при кладці варто використовувати більш густий розчин. Не укладати цеглу в дощову пору, свіжу кладку на ніч варто закрити, розчин при кладці не варто розмазувати по фасаду. Фасад навіть можна покрити захисним складом. Якщо висоли у вас на стіні з'явилися, то, швидше всього через рік-два, вони зникнуть, так кажуть будівельники.

Для виготовлення силікатної цегли використовують річковий пісок з насипною щільністю в сухому стані 1380 кг/м³. Пісок подають в конусний склад бульдозером до екскаватору, яким завантажують його в приймальний бункер.

Потім стрічковим конвеєром подають його на сітку з розміром вічок 100×100 мм. Комовую вапно подають у закритий склад, дроблять її в циліндричній дробарці до розміру не більше 40 мм і направляють у видатковий бункер вапна. Вапно, до якої додають доломітове борошно керамзитовий пісок, стрічковим конвеєром подають на реверсивний конвеєр помольного відділення над млином, туди ж подають річковий пісок і глину. У млині отримують в'яжучий шляхом шихтування всіх компонентів. Потім його подають у видатковий бункер массоподготовительного відділення, звідки воно надходить в двухвалковый змішувач для перемішування з піском. До суміші в'яжучого з піском додають воду і підігрівають паром. Вологість гашеного вапна після цього складає 5%. Повне гасіння вапна забезпечують у металевих силосах. Силікатну суміш гомогенізують і доувлажняют до формувальної вологості в прес-мішалці, відсівають сторонні включення - камені, черепашки, деревину, металеві включення - і направляють її у витратні бункери пресів. Пресують цегла-сирець в прес-формах під тиском 30 МПа. Шлюб від пресів і прокидаючись повертають у пресову мішалку. Для забезпечення зовнішнього вигляду цегли-сирцю наносять рельєфний малюнок. Цегла знімають з пресів і укладають на автоклавні вагонетки. Автоклавную обробку здійснюють гострим насиченою парою при температурі 174,5°С по режиму: підйом тиску - 1,5 год, витримка - 5,9 год, зниження тиску - 1,6 години. Пар утилізують, направляючи його на підігрів в'яжучого з піском. Готовий силікатна цегла вивантажують і складують. Бій силікатної цегли направляють на закритий склад вапна.

Промислова корисність способу по виготовленню цегли силікатної досягається тим, що в технічному рішенні розкрито технологічні операції, що дозволяють в певному порядку створювати умови технологічного процесу, що формує об'ємну конструкцію багатокомпонентного цегли силікатної суміші, який після гідротермічної обробки стає готовим цеглою з ринковою собівартістю для виробника.

Економічна ефективність технологічного процесу полягає у встановленні циклограми виконуваних операцій, потрібних для здійснення способу підготовки вихідних матеріалів, оцінки часу і зернистості змішування, відбору шламу, використання бою цегли для вторинного застосування, створення умов гомогенізації, штампування (пресування) і гидротермообработки, що цілком впливає на міцнісні характеристики готового виробу.

Спосіб оптимізації технологічного процесу з виготовлення силікатної цегли, що включає складування піску річкового, подачу його в приймальний бункер, подачу комового вапна в закритий склад, її дроблення і подачу в видатковий бункер, приготування в'яжучого шляхом шихтування піску і вапна в млині, подачу в'яжучого у видатковий бункер массоподготовительного відділення, перемішування двухвалковом змішувачі в'яжучого з піском, додавання до них води, гасіння вапна, гомогенизирование і додаткове зволоження готової силікатної суміші до формувальної вологості, напрямок її у витратні бункери пресів, наповнення прес-форм, виконання технологічних операцій по забезпеченню зовнішнього вигляду цегли-сирцю, зняття його з пресів і укладку на автоклавні вагонетки, автоклавную обробку парою, утилізацію пара, вивантаження готового цегли і його складування, відрізняється тим, що використовують пісок річковий з насипною щільністю в сухому стані не менш 1300 кг/м³ у додають вапно доломітове борошно керамзитовий пісок, здійснюють подачу зазначеного річкового піску в конусний склад бульдозером до екскаватору, яким завантажують зазначений пісок в приймальний бункер, звідки стрічковим конвеєром подають його на дроблення та/або на сітку з розміром вічок 100×100 мм, та/або у видатковий бункер суміші массоподготовительного відділення, дроблення комового вапна виробляють до діаметрального розміру шматків не більше 40 мм, зазначену вапно стрічковим конвеєром і зазначений пісок річковий подають на реверсивний конвеєр помольного відділення над зазначеною млином, у в'яжучий додатково вводять глину, до в'яжучому з зазначеним річковим піском додають воду і підігрівають паром до вологості гашеного вапна 3-5%, повне гасіння вапна забезпечують у металевих силосах, з зволоженою силікатної суміші відсівають сторонні включення - камені, черепашки, деревину, металеві включення - і виводять їх з технологічного процесу, наповнення прес-форм забезпечують під тиском 20 МПа і більше, шлюб цегли-сирцю від преса і прокидаючись повертають у пресову мішалку, автоклавную обробку здійснюють гострим насиченою парою при температурі середовища 174,5°С, тривалості ізотермічної витримки 5,9-8,1 год., час підйому тиску 1-1,5 год і часу зниження тиску в межах 1,5-1,6 год, а утворений бій силікатної цегли автотранспортом направляють на закритий склад вапна або в видатковий бункер вапна.

Спосіб отримання силікатної цегли і технологічна лінія для його здійснення.

Спосіб і пристрій відносяться до виробництва будівельних матеріалів, а саме силікатної цегли. Технічний результат - спрощення технологічного процесу і зниження витрати вапна. Технологічна лінія складається з ємностей і дозаторів для проміжного зберігання і видачі сировинних компонентів і напівфабрикатів, транспортних систем, силосів, кульової млини, яка додатково оснащена трубопроводом з дозатором для подачі через горловину в першу камеру водяної пари, за кульовим млином встановлена стрижнева млин. Процес включає дозування в'яжучого, заповнювача та води, їх одночасну подачу в стрижневу млин. У млині компоненти змішуються, вапно гідратіруется, відбувається активізація заповнювача і зволоження суміші до формувальної вологості 4-10%. Суміш обробляється в стрижневий млині з питомими енерговитратами від 7 до 16 кДж на 1 кг сухої суміші. Далі виробляють пресування сирцю і його автоклавную обробку. 2 з. п. ф-ли, 1 іл., 1 табл.

Винахід відноситься до виробництва будівельних матеріалів автоклавного твердіння, наприклад силікатної цегли.

Відомий спосіб отримання силікатної цегли шляхом подрібнення вапна спільно з піском в кульової млині, дозування і змішування отриманого вапняно-кремнеземистого в'яжучого з піском-заповнювачем, зволоження суміші в лопатевому змішувачі, гасіння її в силосі-реакторі протягом 1-3 годин, повторному перемішуванні з додатковому зволоженням в лопатевих або стрижневих змішувачах. Потім суміш пресують і цегла-сирець піддають автоклавної обробці (1).

Недоліком цього способу є багатоопераційні технології, високі капітальні витрати і підвищений витрата вапна, найбільш дорогого компонента сировинної суміші.

Відомий також спосіб отримання силікатної цегли (2), полягає в тому, що подачу води в сировинну суміш виробляють тільки один раз під час першого перемішування всіх її компонентів. Це дозволяє скоротити термін гасіння суміші з 2-3 годин до 10-15 хвилин і уникнути застосування силосів. Після гасіння необхідно повторне перемішування суміші для ліквідації утворюються груд. Цей спосіб по технічній сутності і поставленої задачі найбільш близький заявляється і прийнятий в якості прототипу.

Застосування способу отримання силікатної цегли по прототипу виявило ряд його недоліків, які полягають у тому, що ступінь гідратації вапна нестабільна і це призводить до зниження якості цегли. Крім того, використання цього способу не призводить до суттєвого спрощення технології і зменшення кількості апаратів технологічної лінії.

Завданням цього винаходу є значне підвищення якості цегли, зниження витрати вапна, спрощення технологічної схеми виробництва. Поставлена задача вирішується новими технологічними процесами, які становлять суть запропонованого способу отримання силікатної цегли.

Сутність способу отримання силікатної цегли з даного винаходу полягає в тому, що він включає процеси дозування і подрібнення компонентів в'яжучого, змішування його з піском-заповнювачем, зволоження і гасіння суміші, пресування сирцю і автоклавную обробку цегли, який відрізняється тим, що в процесі подрібнення вапняно-кремнеземистого в'яжучого в кульову млин подають воду з температурою до 120^oЗ або одночасно воду і водяну пару в кількості, достатній для гідратації оксиду кальцію у вапна на 70-100%. Потім в'яжучий і пісок-заповнювач, а також додаткову дозують воду і подають безперервно і одночасно в стрижневу млин, в якій компоненти змішують, догашивают вапно, активізують заповнювач і зволожують суміш до формувальної вологості 4-10%, при цьому сировинну суміш обробляють у стрижневий млині з питомими енерговитратами від 7 до 16 кДж на 1 кг сухої суміші.

Для здійснення вищеописаного способу отримання силікатної цегли розроблена технологічна лінія, що складається з ємностей для проміжного зберігання сировинних компонентів і напівфабрикатів, дозаторів піску, вапна і в'яжучого, кульової млини, пресів, автоклавів і транспортних систем, яка відрізняється від відомих тим, що кульова млин оснащена двома трубопроводами з дозаторами для подачі води і пари, а технологічна лінія натомість змішувачів містить стрижневу млин, продуктивність якої забезпечує обробку всієї суміші з питомими енерговитратами від 7 до 16 кДж на 1 кг сухої суміші.

Схема технологічної лінії зображена на кресленні. Лінія складається з бункера дробленої вапна 1, бункера кварцепеска - компонента в'яжучого 2, дозаторів вапна, піску і в'яжучого 3, трубопроводу з дозатором для води 4, трубопроводу з дозатором для пари 5, кульової млини 6, ємності для в'яжучого 7, ємності для піску-заповнювача 8, стрижневий млини 9, буферної ємності для готової суміші 10, пресів 11, автоклавів 12. Всі агрегати і апарати пов'язані транспортними системами у вигляді стрічкових транспортерів, шнеків, елеваторів, вагонеток, що на схемі не зображено.

Технологічна лінія для здійснення способу отримання силікатної цегли працює наступним чином. Роздроблену вапно фракції 0-30 мм з бункера 1 з допомогою дозатора 3 подають у кульову млин 6. Одночасно з бункера 2 в млин 6 подають пісок, а також воду або воду з водяним паром по трубопроводах з дозаторами 4 і 5. Воду і пар подають в кількості, достатній для гасіння вапна на 70-100%.

В кульової млині 6 здійснюють тонке подрібнення вапна і більш грубо мелють пісок, при цьому використовують ефект хімічного диспергування вапна при її гідратації, що значно прискорює весь процес подрібнення. В'яжучий транспортують в ємність 7, звідки його подають дозатором 3 в стрижневу млин 9. Одночасно з в'яжучим в стрижневу млин 9 подають пісок-заповнювач з ємності 8, а також воду по трубопроводу з дозатором 4.

У стрижневий млині 9 в'яжучий інтенсивно змішують з наповнювачем, догашивают вапно і зволожують сировинну суміш до заданої формувальної вологості, яка знаходиться в межах 4-10%.

Стрижнева млин 9 працює при продуктивності, що дозволяє вести обробку сировинної суміші з питомими енерговитратами в межах 7-16 кДж на 1 кг сухої суміші. Така обробка дозволяє додатково забезпечити механохімічної активації піску-заповнювач, який грубо подрібнюють, а поверхня його обдирають від сторонніх мінералів, що істотно підвищує реакційну здатність кварцового піску при гидротермальном синтезі силікатів кальцію в автоклаві.

Готову суміш від стрижневий млини 9 подають в буферну ємність 10, потім роздають по пресів 11, а сформований сирець піддають гідротермальної обробки в автоклавах 12. де цегла набуває необхідну міцність.

Приклад здійснення способу. Використовують среднегасящуюся вапно активністю 75%, яку спільно з піском в співвідношенні 1:1 розмелюють у кульовому млині до залишку на ситі 008, що дорівнює 5-7%, при цьому в кульову млин подають 86 кг води з температурою 90^oС в розрахунку на одну тонну в'яжучого. Гасіння вапна в кульової млині здійснюють на 90%. Отримане в'яжучий, пісок з вологістю 4% і воду в заданому співвідношенні (17% в'яжучого, 83% піску і 7% води) безперервно подають у стрижневу млин, продуктивність якої встановлена такою, що енерговитрати становлять 12 кДж/кг сухої суміші.

Одноразова механо-хімічна обробка суміші в стрижневий млині забезпечує повне гасіння вапна, отримання додаткової кількості дрібних фракцій піску (0,14 мм), розтирання знаходяться в піску глинистих або опоковых грудок і хорошу гомогенізацію суміші з вологістю 5,5%. Одержуваний цегла має високі фізико-механічні показники (марка "200-250"). Витрата вапна становить 315 кг на тисячу штук умовної цегли, що на 25% нижче в порівнянні з технологією по прототипу.

Відмітні ознаки способу та його переваги частково відображені в таблиці. Техніко-економічна ефективність запропонованого способу та технологічної лінії одержання силікатної цегли полягає в можливості підвищення фізико-механічних властивостей виробів (міцності, морозостійкості, довговічності), в зниженні до 20-25% витрати вапна, а також спрощення виробництва за рахунок ліквідації однієї стадії перемішування і силосів-реакторів. Технологія виробництва силікатної цегли і каменів стає більш керованою і стабільною. В залежності від величини питомих енерговитрат при обробці сировинної суміші стійко досягається задана марка по міцності або зниження витрати дорогої вапна.

Різко зростає міцність сирцю, що характеризує формувальні властивості суміші, поліпшується зовнішній вигляд і збереження геометрії цегли. Капітальні витрати істотно знижуються внаслідок зменшення обсягу виробничих будівель та скорочення технологічного транспорту.

Джерела інформації 1. Л. М. Хавкін. Технологія силікатної цегли. М., Стройиздат, 1982 р.

2. С. Д. Мамонтів, М. С. Шварцзайд. Авт.свід. СРСР 311880 "Спосіб виробництва силікатної цегли". Бюлетень 25. 19.08.1971 р.

Формула винаходу.

1. Спосіб отримання силікатної цегли, що включає процеси дозування і подрібнення компонентів в'яжучого, змішування його з заповнювачем, зволоження і гасіння суміші, пресування сирцю і автоклавную обробку, відрізняється тим, що в'яжучу, заповнювач і дозують воду і подають одночасно в стрижневу млин, в якій компоненти змішують, зволожують вапно, активізують заповнювач і зволожують суміш до формувальної вологості 4-10%, при цьому силікатну суміш обробляють у стрижневий млині з питомими енерговитратами від 7 до 16 кДж на 1 кг сухої суміші.

2. Спосіб отримання силікатної цегли за п. 1, який відрізняється тим, що в процесі подрібнення вапняно-кремнеземистого в'яжучого в кульову млин подають воду з температурою до 120^oЗ або одночасно воду і водяну пару в кількості, достатній для гідратації вапна на 70-100%.

3. Технологічна лінія для здійснення способу п. 1 або 2, що складається з ємностей, для проміжного зберігання сировинних компонентів і напівфабрикатів, дозаторів компонентів і напівфабрикатів, кульової млини, транспортних систем, силосів, стрижневий млини, пресів і автоклавів, відрізняється тим, що стрижнева млин, продуктивність якої забезпечує обробку всієї сировинної суміші з питомими енерговитратами від 7 до 16 кДж на 1 кг сухої суміші, встановлена за кульовим млином, яка додатково оснащена трубопроводом з дозатором для подачі через горловину в першу камеру водяної пари.

Спосіб отримання силікатної цегли з використанням висококальціевой золи теплових електростанцій.

Винахід відноситься до будівельних матеріалів і може бути використане при виробництві силікатної цегли. Технічним результатом є підвищення ефективності способу забезпечення стабілізації характеристик міцності, морозостійкості і лінійних розмірів силікатної цегли. В способі отримання силікатної цегли з використанням висококальціевой золи теплових електростанцій, що включає введення і змішування компонентів, помел в'яжучого з введенням при помелі зазначеної золи, приготування і пресування силікатної маси, при помелі вводять зазначену золу з коефіцієнтом основності більше 0,7 і змістом закритій вільної вапна понад 1,4%, а зазначену золу з коефіцієнтом менше 0,7 і змістом закритій вільної вапна менше 1,4% вводять в силікатну масу перед пресуванням. 1 табл.

Винахід відноситься до галузі будівельних матеріалів і може бути використане при виробництві силікатної цегли.

Відомі способи отримання силікатної цегли з використанням золи теплових електростанцій - Московської ТЕЦ-22 і Казанської ТЕЦ-2, що включають введення і змішування таких компонентів, як вапно і зола, помел в'яжучого, готування силікатної маси в'яжучого і піску, введення в силікатну масу золи і пресування силікатної маси з золою (див. Хавкін Л. М. Технологія силікатної цегли, - М: Стройиздат, 1982. - С. 108-114, табл. IV. 3).

Відомий спосіб отримання силікатної цегли з використанням золи теплової електростанції - Черпетской ТЕС, що включає введення і змішування вапна і золи, помел в'яжучого, готування силікатної маси в'яжучого і піску, пресування отриманої силікатної маси (див. Хавкін Л. М. Технологія силікатної цегли. - М: Стройиздат, 1982. - С. 108-114, табл. IV.3).

Найбільш близьким до пропонованого винаходу за технологічної сутності і досягається результату (прототипом) є спосіб отримання силікатної цегли з використанням висококальціевой золи теплової електростанції - Черкаської ТЕС, що включає введення і змішування компонентів, в якості яких використовують вапно, попіл і пісок, помел в'яжучого з введенням при помелі зазначеної золи, готування силікатної маси з вапняно-кремнеземистого в'яжучого і піску, пресування силікатної маси або включає введення і змішування компонентів, в якості яких використовують вапно і пісок, помел та отримання вапняно-кремнеземистого в'яжучого, готування силікатної маси з вапняно-кремнеземистого в'яжучого і піску, введення в силікатну масу золи і пресування силікатної маси з золою (див. Хавкін Л. М. Технологія силікатної цегли. - М: Стройиздат, 1982. - С. 108-114, табл. IV.3).

Загальними недоліками описаних способів отримання силікатної цегли є низька ефективність, нестабільність характеристик міцності, морозостійкості і лінійних розмірів силікатної цегли, отриманого відповідно з кожним з цих способів, що обумовлено відсутністю поділу зол по основності та вмісту в них вільного закритій вапна. Так, при введенні в силікатну масу без помелу высококальциевых злий з великим вмістом в них вільної закритій вапна відбувається пізня гідратація вільної вапна в сформованому цеглі з його розтріскуванням, спадом міцності і морозостійкості.

Технічним результатом є підвищення ефективності способу забезпечення стабілізації характеристик міцності, морозостійкості і лінійних розмірів силікатної цегли, отриманого на підставі заявляється способу.

Суть винаходу полягає в тому, що в способі отримання силікатної цегли з використанням висококальціевой золи теплових електростанцій, що включає введення і змішування компонентів, помел в'яжучого з введенням при помелі зазначеної золи, приготування і пресування силікатної маси, при помелі вводять зазначену золу з коефіцієнтом основності більше 0,7 і змістом закритій вільної вапна понад 1,4%, а зазначену золу з коефіцієнтом менше 0,7 і змістом закритій вільної вапна менше 1,4% вводять в силікатну масу перед пресуванням.

Пропоноване поділ высококальциевых зол по основності та вмісту в них вільного закритій вапна дозволяє для зол з основністю за коефіцієнтом основності більше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна понад 1,4% здійснити глибоку переробку, включає помол та силосування, що забезпечує подальше бездефектне твердіння силікатної цегли, стабілізацію характеристик міцності, морозостійкості і лінійних розмірів цегли (див. таблицю), а також - підвищення ефективності способу шляхом зниження витрат вихідної сировини: вапна і піску на 30-40%. В той же час поділ высококальциевых зол по основності та вмісту в них вільного закритій вапна для зол з основністю за коефіцієнтом основності менше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна менше 1,4% дозволяє виключити операції помелу і силосування зольної складової силікатної маси і вводити таку золу в силікатну масу безпосередньо перед пресуванням, отримуючи силікатна цегла зі стабільними характеристиками міцності, морозостійкості і лінійними розмірами (див. таблицю), а також дозволяє підвищити ефективність способу внаслідок помелу тільки частини вихідної сировини - вапна і піску (60-70%) або використання частини готового в'яжучого і відповідного зниження витрат електроенергії.

Спосіб отримання силікатної цегли пояснюється таблицею, в якій наведено характеристики силікатних зразків з використанням висококальціевой золи теплових електростанцій.

Спосіб отримання силікатної цегли з використанням висококальціевой золи здійснюється наступним чином.

Попередньо на тепловій електростанції відбирають 9 проб высококальциевых зол різної основності і з різним вмістом вільної закритій вапна.

Після проведення хімічного аналізу проб за ГОСТ 5382-73 визначають коефіцієнт основності зол за такою відомою формулою: Визначають кількість вільної відкритої вапна спиртово-сахаратным методом без помелу золи і кількість сумарної вільної вапна золи після помелу золи до повного проходження через сито N 006. Кількість вільної закритій вапна золи визначають по різниці між сумарною кількістю вільної вапна і відкритою вільної вапна.

Вихідна сировина - вапно і пісок у співвідношенні 1:1 по масі змішують і розмелюють у кульовому млині до залишку на ситі N 008 з діаметром отворів 80 мкм 16% При помелі вапняно-кремнеземистого в'яжучого вводять золу з основністю за коефіцієнтом основності більше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна більше 1,4%. Якщо золу вводять в в'яжучий, то прибирають 30-40% вапна і піску, а замість них додають золу або використовують менше на 40% кількість вихідної сировини. До отриманого в'яжучому додають пісок-заповнювач до отримання активності (вміст активних СаО і MgO) силікатної маси 8%. У цю масу додають воду в кількості, необхідній для повної гідратації вапна і формувальної вологості 8%. Силікатну масу силосують при температурі 60^oС протягом 4 год і пресують з неї зразки.

Золу з активністю по коефіцієнту основності менше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна менше 1,4% вводять перед пресуванням зразків силікатну масу. При цьому отримання та силосування силікатної маси здійснюють без її зольної складової. Якщо золу вводять в силікатну масу без помелу безпосередньо перед пресуванням зразків, то прибирають 30-40% готового вапняно-кремнеземистого в'яжучого або піддають помолу 60-70% вихідної сировини. Потім силікатну масу піддають пресуванню для отримання зразків.

Силікатні зразки виготовляють з діаметром і висотою 50 мм при питомому тиску 15 МПа. Заміряють діаметри зразків. Сформовані зразки автоклавують при питомому тиску 0,8 МПа по режиму 2+6+2 ч. Після автоклава зразки висушують при 100^oС до постійної маси, знову вимірюють діаметр зразків і відчувають на пресі на міцність при стисненні.

Визначають збільшення діаметра запаренных зразків. Коефіцієнт морозостійкості визначають як приватне від ділення межі міцності зразків з золою до межі міцності беззольний контрольних зразків після 15 циклів заморожування і відтавання.

Отримані дані зводять у таблицю, з якої видно, що золи з основністю не більше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна не більше 1,4% можуть використовуватися без помелу і вводитися в силікатну масу безпосередньо перед пресуванням цегли-сирцю замість 30-40% в'яжучого. Золи з основністю більше 0,7 і змістом закритій вільної вапна понад 1,4% вимагають помелу і можуть вводитись замість 40% в'яжучого. Так, при введенні в силікатну масу перед пресуванням золи з основністю за коефіцієнтом основності менше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна менше 1,4% призводить до підвищення міцності силікатної зразка при стисненні на 8-14%, коефіцієнта морозостійкості на 4-12%, відсутності збільшення діаметра зразка порівняно з контрольним силікатною зразком, виготовленим на основі вапняно-кремнеземистого в'яжучого. При введенні золи з основністю за коефіцієнтом основності більше 0,7 і вмістом вільної закритій вапна понад 1,4% при помелі в'яжучого міцність силікатної зразка при стисненні підвищується на 15-46%, коефіцієнта морозостійкості на 4-10%, відсутня збільшення діаметра зразка порівняно з контрольним силікатною зразком, виготовленим на основі вапняно-кремнеземистого в'яжучого.

Використання пропонованого винаходу порівняно з прототипом дозволяє підвищити ефективність способу за рахунок зниження витрат сировини, забезпечити стабілізацію характеристик міцності, морозостійкості і лінійних розмірів силікатної цегли, виготовленого на підставі заявляється способу.

Формула винаходи

Спосіб отримання силікатної цегли з використанням висококальціевой золи теплових електростанцій, що включає введення і змішування компонентів, помел в'яжучого з введенням при помелі зазначеної золи, приготування і пресування силікатної маси, відрізняється тим, що при помелі вводять зазначену золу з коефіцієнтом основності більше 0,7 і змістом закритій вільної вапна понад 1,4%, а зазначену золу з коефіцієнтом менше 0,7 і змістом закритій вільної вапна менше 1,4% вводять в силікатну масу перед пресуванням.

Силікатна цегла.

Для більшості недосвідчених будівельників цегла ділиться лише на дві групи – білий і червоний. При цьому, як правило, крім кольору, відмінностей у них початківці будівельники більше не знають. Але такі цеглини розрізняються, як мінімум, своїм складом. Так, червона цегла складається з глини, а цегла білий – з вапна і піску. Така суміш згодом була названа «силікатної», а біла цегла, виготовлений з такої суміші – силікатним.

Силікатна цегла виготовляється за допомогою, так званого, автоклавного синтезу – до дев'яти часткам кварцового піску додають одну частку повітряного вапна і різних добавок, після чого виробляється пресування, до набуття силікатною цеглою заданої форми. Після цього цегла обробляється водяною парою, температурою близько 170-200 градусів за Цельсієм і при високих тисках – до 8-12 атмосфер. У разі, якщо в процесі готування силікатної цегли, в склад додати кольорові пігменти, то можна домогтися різних кольорів готового цегли.

Асортимент силікатної цегли в Києві, ціна:

Варто відзначити, що силікатна цегла придбав не меншу популярність, ніж керамічні стінові матеріали. Саме тому він дуже часто використовується для зведення стін, так і для заповнення прорізів або будівництва різних внутрішніх і зовнішніх конструкцій.

Переваги силікатної цегли:

• високі показники міцності: М200-250;
• правильні форми – саме тому силікатна цегла дуже часто використовують для облицювання фасадів будівель;
• рівномірний колір – силікатна цегла має дуже стійкий рівномірний колір. Залежно від використовуваних барвників, він може бути як білого, так і будь-якого іншого кольору, в залежності від потреб;
• екологічність;
• відмінна звукоізоляція.

Ще однією перевагою силікатної цегли можна назвати терміни його виробництва – всього 15-18 годин. Для порівняння, глиняна цегла вимагає для свого виробництва приблизно 5-6 днів.

Варто відзначити, що водостійкість силікатної цегли трохи гірше в порівнянні з керамічним і це обов'язково слід враховувати при будівництві.Також слід пам'ятати, що силікатна цегла відмінно підходить для кладки несучих стін і конструкцій, але його не можна застосовувати для кладки фундаменту і використовувати для зведення печей або труб.

Существует несколько типов силикатного кирпича – он может быть как полнотелым, так и пустотелым. Последний более легкий, что позволяется значительно снизить давление на фундамент при возведении зданий. При этом пустотелый силикатный кирпич обладает меньшей теплопроводностью, что позволяет делать стены из него несколько тоньше, что не будет в ущерб теплоизоляционным характеристикам стен.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)