Неавтоклавний ніздрюватий бетон

Неавтоклавний ніздрюватий бетон

В останній чверті минулого століття найбільше поширення отримав один вид пористого бетону – автоклавний газобетон. Виробництво цього матеріалу вимагало значних енергетичних і матеріальних витрат...

Основним інгредієнтом автоклавного газобетону був кварцовий пісок, размалываемый майже до тонкості цементу в гігантських енергоємних кульових млинах. Обробку відформованих виробів виробляли у величезних, важких і дорогих автоклавах діаметром 3,6 м і довжиною в кілька десятків метрів. Завод повинен був мати спеціальну котельню, що забезпечує тиск пари 8-12, а іноді і 25 атм, відповідно зростала температура пара – джерело і енерговитрат, і тепловтрат. На все це закривали очі, поки не вибухнула енергетична криза. Раптом виявилося, що енергія має ціну, і чималу.

Неавтоклавний ніздрюватий бетон або пропарений ніздрюватий бетон був відомий раніше автоклавного, але такого широкого розповсюдження не отримав, залишаючись продукцією дрібних підприємств, що належать будівельним організаціям, невеликим акціонерним товариствам або приватним особам. У чому ж причини його другорядність?

По-перше, неавтоклавний ніздрюватий бетон вимагає підвищеного (в 2-4 рази) витрати цементу; по-друге, його характерні показники – міцність 2,5 МПа, щільність 700 кг/м3, коефіцієнт якості 72 – істотно поступаються показникам автоклавного бетону (міцність 3,5 МПа, щільність 600 кг/м3, коефіцієнт якості 162); по-третє, товарний вигляд бетону неавтоклавного явно поступається автоклавному головним чином з-за свого сірого кольору (наслідок застосування найбільш часто використовуваного для неавтоклавних ніздрюватих бетонів наповнювача – золи ТЕС, що містить вугілля).

Справа в тому, що кварцовий пісок, успішно застосовуваний у автоклавних бетонах, є кристалічним (тобто не аморфним) інертною речовиною і навіть в молотом вигляді не забезпечує достатньої міцності неавтоклавного пористого бетону. Доводиться застосовувати золу ТЕС та інші подібні матеріали.

Важливу роль у принижении якості неавтоклавного пористого бетону зіграла і негативна технічна пропаганда, яка, можливо, була необхідна прихильникам будівництва дорогих заводів автоклавних бетонів. З чиєїсь подачі набула поширення думка про те, що неавтоклавний ніздрюватий бетон – матеріал усадочних, і протягом десятиліть ретельно шукали усадочні тріщини на стінах експлуатованих будинків. Зараз шукати тріщини перестали, але сумніви в добропорядності неавтоклавного пористого бетону залишилися.

Так, усадка бетону неавтоклавного більше, ніж у автоклавного, але будинки з цього матеріалу успішно експлуатуються понад півстоліття і не збираються розвалюватися. До речі, «моральний» знос цих будинків настав раніше фізичного, так що всі претензії – до архітекторам, а не до бетонщикам.

Прийшла пора реабілітувати неавтоклавний ніздрюватий бетон. Почнемо з витрат цементу: він становить 200-300 кг/м3. Так, це більше, ніж у автоклавного бетону, але стільки ж ми витрачаємо цементу на звичайний важкий бетон. Чи достатня це підстава для косих поглядів на всі заводи ЗБВ?

Так, по міцності і щільності неавтоклавний бетон поступається автоклавному. Але є його показники достатніми для будівництва? Чи можна поліпшити ці показники? На обидва питання відповідь буде позитивною.

Так, неавтоклавний ніздрюватий бетон на золі ТЕС має непрезентабельний вигляд, але знову виникають питання. Можна золу ТЕС зробити більш світлою? Чи можливі інші (не настільки сірі) наповнювачі для неавтоклавного пористого бетону? І знову на обидва питання підуть позитивні відповіді.

Що стосується можливого замінника золи, то тут потрібно аморфний кремнезем. У природі він зустрічається досить часто, це діатоміт, туф та ін Справедливості заради слід сказати, що вже неодноразово робилися спроби використовувати ці матеріали, але масового поширення вони не отримали. Може бути, не все до кінця досліджували. Наприклад, діатоміт є породженням флори: це частини кременистих водоростей. Цілком можливо, вони покриті тонким шаром органіки, і, відповідно, ця плівка вимагає видалення, наприклад, короткочасним випалюванням або впливом відповідних хімічних речовин.

Аморфний кремнезем зустрічається і у відходи металургії. Наприклад, відомий так званий мікрокремнезем (МК) – вторинний продукт феросплавного виробництва (ТУ 5743-048-02495332-96 «Мікрокремнезем конденсований»), що містить 80-90% тонкодисперсного аморфного кремнезему.

При сплавці кварцу і заліза в електродугових печах (температура близько 2000°С) відбувається виділення газоподібного кремнію, який окислюється до Si02 і осідає у вигляді високодисперсних частинок на електрофільтрах. Його щільність г/см3 істинна – 2,24, насипна 0,2–0,3; питома поверхня 20-60 м2/г; розмір частинок 0,1–0,2 мкм. При взаємодії з вапном МК проявляє властивості активної мінеральної добавки. Хімічний, емісійно-спектральний, рентгенівський і інші аналізи підтверджують присутність кремнезему в аморфній фазі.

Мікрокремнезем не містить вугілля і має вигляд світлого порошку. На його основі розроблена добавка ДБКС-200 (ТУ 14-139-172-2001 «Добавка порошкоподібна белитокремнеземистая – замінник цементу»), а також сировинна суміш для виготовлення неавтоклавних ніздрюватих бетонів (патент на винахід № 2187485).

Досліджені сполуки газобетону і його властивості наведені в таблицях 1 і 2. З таблиці слід, що:
можливе виготовлення якісного неавтоклавного ніздрюватого бетону при витраті цементу 8,5% від загальної ваги сухих інгредієнтів (тобто 40-50 кг/м3 – як у автоклавних бетонів);
при щільності бетону 700 кг/м3 можливе досягнення міцності понад 5 МПа;
досягнуто більш високий коефіцієнт якості, в порівнянні з автоклавним комірчастим бетоном (К=163).

Таблиця 1

№ п/п Компоненти, вага, % Склад, № 1 2 3 4 5 1 В'яжучі (портландцемент) 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5 2 Негашене вапно II II II II II 3 Заповнювач (МК + ферро шлак) 35,5 35,5 35,5 35,5 35,5 при співвідношенні: 5:95 10:90 50:50 90:10 95:5 4 Пороутворювач 0,09 0,08 0,06 0,04 0,03 5 Вода 48 50 58 64 66

 

Таблиця 2

№ п/п Властивості Склад, № 1 2 3 4 5 1 Щільність, кг/м3 710 702 699 693 658 2 Міцність, МПа 5,08 5,12 5,49 5,42 4,01 3 Коефіцієнт якості 142 148 161 163 141

 

Отриманий ніздрюватий бетон витримав 35 циклів поперемінного заморожування і відтавання, він твердне не лише у звичайній пропарювальній камері, але і в природних умовах, тобто придатний і для монолітного домобудівництва.

Безумовно, при зіставленні ефективності автоклавних і неавтоклавних ніздрюватих бетонів останнє слово має сказати економіка. Будівництво кожного заводу автоклавного ніздрюватого бетону починалося з ретельного економічного аналізу, що визначає собівартість продукції. Цікаво, що показала б підстановка в цей аналіз сучасних витрат на енергію, сировину і зарплату?

На користь економічних переваг сучасного неавтоклавного пористого бетону говорить те, що відповідні невеликі заводи почали будувати приватні підприємці на власні гроші. Значить, це вигідно!

Всі матеріали, як природні, так і штучні мають єдину фізико-хімічну основу - це хімічні елементи таблиці Д. І. Менделєєва.
Основоположними матеріалообразующімі елементами таблиці є Si, Мд, Са, Nа, К, Ва, S, Fе, Аl, О, Н, N і деякі інші. При взаємодії між собою вони здатні утворювати тверді тіла різної структури і складності, які мають властивості будівельних матеріалів. До менш складним, наприклад, відносяться ЅіО2, СаО, А12О3, Fе2О3, Н2О і інші.
Компонуючи по-різному вищенаведені сполуки і хімічні елементи, можна отримувати сировину для виробництва широкого спектру будівельних матеріалів: різноманітного скла, скляних ниток і неметалевої арматури, теплоізоляційних виробів, пористих заповнювачів та багатьох інших.
Якщо порівняти хімічний склад всіх порід і штучних будівельних матеріалів, то можна помітити, що всі вони складаються з одних і тих же матеріалообразующіх хімічних елементів, але в різному поєднані, що обумовлює різні їх склад, структуру і властивості, оскільки вони формувалися в різних умовах ( температура, вологість, тиск, годину). Отже, загальну закономірність освіти всіх природних матеріалів можна визначити формулою: різні матеріалообразующіе елементи таблиці Д. І. Менделєєва + кількісний склад + умови освіти = структура і властивості матеріалу.
Альо для створення штучних будівельних матеріалів використовуються не чисті хімічні елементи, а вже створене природою різноманітне сировину зі своїми структурою і властивостями, які в свою чергу впливають на аналогічні характеристики будівельних матеріалів, тому, загальну закономірність можна записати так: вихідна сировина + кількісний склад + технологія виготовлення = структура і властивості матеріалу.

Основні положення освіти матеріалів з необхідними характеристиками базуються на основоположних законах фізики і хімії. Саме фундаментальні залежності фізики і хімії встановлюють, як вихідна речовина на рівні атомів і молекул впливає на структуру і властивості матеріалу. Кожен хімічний елемент таблиці Д. І. Менделєєва має тільки йому характерними властивостями і відповідно до цього породжує в суворо визначених умовах тільки йому властиві хімічні сполуки з тільки їм властивими структурою і характеристиками. Кількість матеріалообразующіх хімічних елементів в таблиці Д. І. Менделєєва обмежена. Альо в різному поєднані і в залежності від оточуючих умов вони можуть утворювати дуже велика кількість різноманітних за властивостями матеріалів.

Вищевикладену закономірність стосовно будівельних матеріалів можна простежити за численними експериментальними даними. Наприклад, при різному вихідній сировині, такого як метал, глина, цемент, гіпс, полімери, бітум і т. д., ми отримуємо різні за властивостями будівельні матеріали. Наприклад, заміна в бетоні увазі тетяну яжучого, наприклад, цементу на метал (сталь, чавун, мідь, алюміній, титан і т. д.) дозволяє отримувати металеві бетони (МЕТОН). Вплив складу матеріалу на його структуру і властивості також відомо. Наприклад, змінюючи співвідношення між сировинними компонентами, можна отримати цементи з різними специфічними властивостями. Крім сировини і складу на структуру і показники якості бетону та інших матеріалів впливає технологія їх отримання. Наприклад, змінюючи температуру варіння і тиск середовища, отримують гіпс з абсолютно різними якісними показниками.

Таким чином, загальна закономірність отримання будь-якого будівельного матеріалу з необхідними властивостями має вигляд: вихідна сировина + кількісний склад матеріалу + технологія виготовлення = структура і характеристики матеріалу. У наведеній формулі технологія включає в себе найрізноманітнішу обробку сировини і формувальної суміші, її укладання у форму і формування необхідної структури, створення оптимальних режимів придбання матеріалом міцності. При цьому можливості технології практично не обмежені. З розвитком науково-технічного прогресу технології будуть все більше вдосконалюватися, що дозволить з традиційної сировини виготовляти найдосконаліші вироби з новими, більш високими характеристиками.

Як показано вище, найважливіша роль в отриманні бетону з заданими структурою і властивостями належить вихідній сировині і його складу. Але не менше значення має технологія його приготування, так як вона передбачає цілеспрямований вплив на компоненти і структуру бетонної суміші і в кінцевому рахунку на міцність бетону.
Стосовно до отримання високоякісних бетонів завдання технології полягає в тому, щоб, використовуючи об єктивні закономірності, створити такі умови під час переробки сировини, при яких настає найбільш міцне з'єднання єднання елементарних частинок вихідних компонентів між собою в єдиний, однорідний найбільш щільний, міцний і довговічний моноліт. А це можливо тільки при досить тонкому спільному подрібненні сировинної суміші і створенні при виготовленні виробів з свежеізмельченной маси таких тисків, при яких виникають хімічні зв'язки між частинками твердої фазі.

Теоретичні дослідження свідчать, що основним напрямком підвищення ступеня використання потенційних можливостей бетону і його фактичної міцності є істотне зниження дефектності та підвищення однорідності його структури. Показником оцінки дефектності структури може служити відношення теоретичної міцності до фактичної, а також значення RT0 і RTV. Як показують досліди, ніж дефективних і неоднорідну структуру бетону, тім нижче RT0 і RTV. З підвищенням однорідності і зниженням дефективности структури збільшуються RT0 і RTV і міцність бетону. Структуру бетону можна вважати однорідною, якщо всі його компоненти мають однаковий хімічний, мінералогічний і геометричний склад, однакову будову, розміщені в обсязі по строго певним законам, без відхилень, дотримується однорідність складу у кожному мікрообсязі, відсутні сторонні включення і т. Д. Створити таку однорідність структури бетону шляхом простого підбору компонентів вкрай важко. Однак досягти такої однорідності практично завжди можна за рахунок дуже спільного тонкого подрібнення всіх компонентів формувальної маси. У цьому випадку вирівнюються хімічні, фізико-механічні та геометричні характеристики компонентів бетону, знижується контактна дефектність, в максимальному ступені використовується поверхнева енергія твердої фазі. У процесі інтенсивного помелу суміші підвищується її однорідність за складом, змінюється форма і стан поверхні частинок, що в кінцевому підсумку підвищує інтегральну енергію хімічних зв'язків між елементарними частинками в одиниці об єму матеріалу. Крім того, відповідно до законів фізико-хімічної механіки, чим вище величина поверхневої енергії системи, тим більше за інших рівних умов витрати роботи на її деформування і руйнування. Зі зменшенням поверхневої енергії твердого тіла полегшується виникнення і розвиток мікротріщин.

Руйнування матеріалу під час помелу - це процес розриву хімічних зв'язків між елементарними частинками твердого тіла і поділу його на частини. Розрив хімічних зв'язків виникає тоді, коли відстань між елементарними частинками перевищить деяке критичне значення, після чого сили тяжіння між ними перестають діяти. З теоретичної точки зору відновити ці зв'язки можна, тільки зближуючи елементарні частинки між собою на таку відстань, коли між ними знову виникнуть сили тяжіння, що можливо тільки при додатку дуже великих тисків. Однак, в реальних умовах, в місцях розриву хімічних зв'язків на поверхні твердої фазі виникає величезна кількість елементарних частинок, що володіють великим некомпенсованим зарядом. В результаті на свіжоутвореними поверхню частинок за порівняно короткий термін притягуються парі води, пилуваті і інші частинки, що знаходяться в повітрі, і поверхнева енергія твердої фазі швидко зменшується. Якщо здійснюється сухий спільний помел компонентів бетонної суміші, включаючи в'їхав яжучий, то існує велика ймовірність того, що на свіжоутвореними поверхню частинок наповнювача будуть притягатися частки у яжучого і найтоншим шаром покривати їх поверхню.

Отже, при такому подрібненні за рахунок поверхневих сил буде здійснюватися рівномірний розподіл у яжучого по поверхні наповнювача. Однак, куля у язкого на поверхні частинок наповнювача буде дуже тонким і, щоб з'єднання єднати в подальшому всі частинки твердої фазі в єдиний, щільний моноліт при максимально низькому В / Ц, потрібно створити вельми великі зусилля. Альо тонкоподрібненого маса буде мати підвищену колір, що вкрай небажано з відомих причин. Для використання такої суміші необхідно вводити в неї суперпластифікатори і модифікатори бетону, бажано під час помелу, застосовувати інтенсивні спосібі перемішування та ущільнення особливо жорстких сумішей з низьким В / Ц або ж аналогічні спосібі ущільнення сухих сумішей з подальшою їх просоченням водою без або під тиском. Технологія повинна створювати умови для максимального зближення частинок твердої фазі при ущільненні суміші і твердінні бетону, що дасть можливість отримувати найбільш однорідні, щільні, міцні та довговічні композиції. З урахуванням загальної закономірності створення будівельних матеріалів з необхідними характеристиками найкращі результати можна досягти тільки при оптимальному поєднані якості віхідної сировини, складу суміші і технології виготовлення матеріалу. Іншими словами, оптимізація всього технологічного процесу є обов'язковою умовою одержання високоякісних бетонів і довговічних конструкцій.

 

З використанням сформульованих закономірностей авторами отримано неавтоклавний ніздрюватий бетон із середньою щільністю 300 ... 400 кг / м3 і міцністю 2 ... 3 МПа.
У дослідах застосовувалися в яжучі з низькою водовмістом - ВНВ 70 і ВНВ 80: ВНВ 70 з активністю 60 МПа, що складається з Білгородського портландцементу Цем I 32,5 Н, природного піску і суперпластифікатора С-3 в кількості 1% від маси цементу. Нормальна густота в'їхав яжучого 19%, питома поверхня 5000 см2 / г; ВНВ 80, отримане з застосуванням портландцементу Цем I 42,5 Н, місцевого піску, доменного гранульованого шлаку і суперпластифікатора С-3 в кількості 1% від маси цементу. Нормальна густота 20 ... 25%, активність 76,7 МПа. У суміш вводилися мелене негашене вапно 5% і алюмінієва пудра 1% від маси в'їхав яжучого.
Для виготовлення зразків використовувалася нова, запатентована електрофізичних технологія виготовлення газобетонних виробів, сутність якої полягає в тому, що формувальнасуміш з будь-якої початкової, в тому числі зниженою, температурою містилася у форму і розігрівалася по необхідному режиму за допомогою електричного струму, в результаті чого вона спучується і набувала необхідну структуру.

Лінія пористий бетон - проблеми і завдання

Лінія пористий бетон відноситься до великої групи ефективних бетонів таких як газо - і пінобетон, пенополістіролбетон, полістиролбетон, поризованого цементне тісто, бетон з гранулами пенопоріта, які характерезуются високими тепло - звуко - і пароізоляційними властивостями, зниженою середньою щільністю, достатньою вогнестійкістю. Такі бетони успішно застосовуються для виготовлення великої номенклатури будівельних виробів: великих і дрібних стінових блоків, теплоізоляційних виробів, плит перекриттів, перемичок та ін. Ніздрюваті бетони сьогодні використовуються в монолітному житловому будівництві.

Важливою особливістю пористих бетонів є можливість різкого поліпшення теплоізоляційних властивостей зовнішніх огороджувальних і внутрішніх стін, а також зниження маси будівель. Стосовно до багатоповерхових каркасних і висотних будівель зниження маси будівлі може досягати 30% у порівнянні з використанням традиційних матеріалів. Проблеми зменшення маси будівель і будівельних конструкцій в усьому світі стають дуже актуальним. Прикладом сказаного може служити широке використання конструкцій з ніздрюватого бетону в європейських країнах, Японії, США, Австралії та інших країнах світу.

Ефективність застосування полегшених конструкцій в багатоповерховому будівництві зростає зі збільшенням поверховості. Економічний ефект при використанні пористих бетонів складається від зниження витрат на транспортні та вантажно-розвантажувальні роботи, підвищення теплофізичних властивостей і, як наслідок цього, зменшення витрат на обігрів приміщень, зниження маси будівель і споруд та витрат на зведення фундаментів. Ті ж саме спостерігається і при малоповерховому і котеджному будівництві.

Ці матеріали не тільки завоювали собі міцне становище серед традиційних будівельних матеріалів, але і продовжує свій поступальний хід в будівництві. При будівництві будівель і споруд, стінові матеріали в загальному обсязі бетонних виробів займають приблизно 70%.

Сьогодні в Україні при випуску стінових матеріалів в обсязі близько 14 млрд. Штук умовної цегли в рік значна частка відводиться виготовленню і застосуванню виробів з пористого бетону. Цей факт підкреслює правильний вибір пріоритетного напрямку використання в будівництві високоефективного пористого бетону.

За деякими даними сьогодні в світі випускається близько 50 млн. м3 пористого бетону і в основному автоклавного виробництва. Однак, незважаючи на високі експлуатаційні властивості, автоклавні комірчасті бетони залишаються поки що дорогими. Альтернативним напрямком є пористі бетони неавтоклавного твердіння. Для цього є всі умови як науково-технічні, так і виробничі. Потреба в таких бетонах величезна.

Однак, слід зазначити, що в Росії виробництво теплоізоляційних матеріалів на душу населення у 6 разів менше, ніж у розвинених країнах. Потреба в цих матеріалах до 2010 року тільки в житловому будівництві повинна досягти у нас близько 25 млн. М3. Така перспектива потреби ефективних теплоізоляційних матеріалів ставити перед вченими і виробничниками завдання вирішення непростих питань щодо реалізації поставленої мети.

При зведенні зовнішніх несучих стін сьогодні, як правило, використовують дрібні стінові блоки з пористого бетону з середньою щільністю близько 800 кг / м3. Для несучих зовнішніх стін, внутрішніх перегородок застосовують стінні блоки з середньою щільністю 400-500 кг / м3. Бетон з такою середньою щільністю і відповідною міцністю успішно може бути використаний для виготовлення одношарових зовнішніх стін і відповідає жорстким вимогам по теплозахисту.

По ряду наявних публікацій фахівцями в області неавтоклавного газо - і пінобетону отримані теплоізоляційні бетони середньої щільності від D100 до D500 і розроблені технології отримання таких бетонів і виробів на їх основі. Неавтоклавні пористі бетони сьогодні вже цілком конкурентні з бетонами автоклавного твердіння. До того ж технології неавтоклавних бетонів значно простіше, менш енергоємні та дешевше.

Однак не слід вважати, що зазначені переваги неавтоклавного виробництва не вимагають до себе уваги і дотримання технологічної дисципліни. Підтвердженням сказаного може служити часто зустрічаються в останні роки так звані досягнення різних технологічних рішень на малих виробництвах середнього і малого бізнесу. Для таких виробництв розроблено і реалізується технологічне обладнання різної потужності. І це часто є одним з істотних факторів організації малих виробництв без досить серйозного технічного і технологічного супроводу. Результатом такого підприємництва стають низька якість продукції і, по суті справи, дискредитація бетону неавтоклавного.

Аналіз ситуації, що склалася дає підстави судити про саму проблему виготовлення пористих бетонів неавтоклавного тверднення незалежно від потужності та оснащеності виробництва. За уявною простотою виготовлення виробів з неавтоклавного газо - або пінобетону встають часом не до кінця вирішені питання процесів формування мікро - та макроструктури, які безпосередньо залежать від багатьох технологічних факторів і людської участі.

Пористі бетони чутливі до якості віхідної сировини, складу робочої композиції, температури навколишнього середовища, якості газо - і піноутворювача, лужності середовища та ін. Факторів.

Оскільки аналізовані бетони є представниками композиційних матеріалів, то при створенні таких матеріалів важливим моментом є суворе дотримання технологічної дисципліни. Проектування композиційного матеріалу базується на системному підході і принципі емерджентності. Всі перераховані вище фактори разом узяті, і кожен чинник окремо, зумовлює формування наперед заданих експлуатаційних властивостей готового продукту.

При розробці композиційного матеріалу необхідно мати на увазі, що це складна система, що складається з підсистем або елементів, кожен з яких виконує свої функції. Використовувані елементи в системі не ізольовані один від одного, а підібрані так, щоб забезпечити працездатність і довговічність знову виникає системи. Кожен елемент окремо не характеризується тімі властивостями, якими буде володіти нова система - готовий продукт. Тільки в сукупності всіх необхідних елементів, схильних до змін в результаті фізико-хімічних і механічних процесів створюється система, яку ми проектуємо з наперед заданими властивостями. Тому завдання полягає в правильному підборі елементів з урахуванням їх властивостей і внеску в загальну структуру одержуваного матеріалу і правильному виборі технологічних переділів. Ця обставина спонукає фахівців до розробки науково обґрунтованих складів робочих композицій і організації виробництва високоефективних пористих бетонів неавтоклавного тверднення з високими експлуатаційними властивостями.

Шляхи вирішення цієї непростої проблеми можуть бути наступні. Сьогодні вже не є проблемою отримання високоміцного бетону. Складність полягає у використанні високоміцних в'їхав в'яжучих речовин зі зниженою істинної щільністю. Звичайні клінкерні цементи не зовсім задовольняють поставленим вимогам. Потрібні в яжучі екстра-класу.

З певним наближенням до таких у язким можна віднести гідравлічні у яжучі на основі глиноземистого цементу і деяких промислових відходів, що дозволяють за 4-6 годин отримувати відпускну міцність бетону при твердінні в природних умовах. Це так звань алюмосульфатошлаковий цемент (АСШЦ). Перспективним є застосування в таких бетонах змішаних цементів з використанням негашеного вапна. Одні й другі в яжучі розроблені в МГСУ і пройшли промислове випробування.

В даний час за кордоном широко використовуються в якості сполучних для високоміцних бетонів кальційалюмінатние цементи (КАЦ). Незважаючи на високу вартість таких цементів, їх застосування дозволяє отримувати високоміцні бетони з набором спеціальних властивостей, відмовитися від теплової обробки бетонних виробів, скоротити терміни досягнення відпускної міцності.

До цих пір залишається невирішеною завдання отримання в'їхав в'яжучих речовин з низькою істинної щільністю, але з високими властивостями міцності. Тут певні надії можна покладати на композиційні гіпсові у яжучі речовини (КГВ) і на використання водостійких гипсоцементнопуццоланових в'їхав в'яжучих речовин.

Одним з можливих шляхів вирішення даної проблеми може служити більш широке застосування фібропенобетона. Армування пінобетону мікрофібри значно підвищує будівельні властивості звичайного пінобетону.

Вимагають вирішення питання отримання універсального складу ніздрюватого бетону, співвідношення обсягу, розміру і форм повітряних і капілярних пір, обсяг кристалічної і гельовідниє частини новоутворень, питання «старіння» продуктів гідратації, граничних межах упаковки твердої фазі в межпустотном обсязі з варіотропним будовою структури і зниження усадочних деформацій .

Без розвитку фундаментальних досліджень неможливі проривні технології, що забезпечують отримання високоефективних будівельних матеріалів.

Щоб здійснити проривні «критичні» технології в області пористих бетонів необхідні глибокі теоретичні розробки, не тільки розкривають фізико-хімічні процеси на мікрорівні, але забезпечують наукове управління ходом цих процесів в потрібному для нас напрямку.

Потребує детального вивчення взаємозв'язку властивостей пористого бетону від тонкості подрібнення частинок твердої фазі бетонної суміші. Відомо, що однакові по дисперсності частинки суміші, але різні за мінеральним складом надають різний вплив на властивості кінцевого продукту. Отже, в кожному конкретному випадку необхідно встановити своє значення розміру часток і їх об'ємне і масове зміст. Необхідно теоретичне осмислення цього питання і знаходження математичних залежностей. Без науки не може бути конкурентно-спроможної продукції.

Стосовно до пінобетону, слід звернути пильну увагу до вибору піноутворювача, роль якого досить висока при формуванні структури бетону, вплив його на гідратаційні процеси в язкої речовини, і в кінцевому підсумку, на експлуатаційні властивості готового продукту.

Говорячи про пористого бетону неавтоклавного тверднення як про ефективне будівельному матеріалі, не слід замикатися тільки на технологічних факторах. Прийшов час, в інтересах справи, об єднати зусилля як розробників самого матеріалу, так і фахівців в області технологічного обладнання. Настала пора наполегливого впровадження автоматизації та комп'ютерній ютеризації технологічних процесів з метою виключення годиною негативного людського фактора. Маючи в своєму розпорядженні багатим науковим і виробничому потенціалом, необхідно залучати фінансові ресурси. Це дасть можливість широкого впровадження прогресивного і потрібного будівельникам матеріалу з високими експлуатаційними властивостями.
Беручи до уваги економічні, соціальні, екологічні та технічні переваги від широкого впровадження в будівництво високоякісних пористих бетонів неавтоклавного тверднення, стає виправданою координація і кооперація зусиль в створення так званих «критичних» технологій таких бетонів.

Блоки пінобетонні пінобетон

В даний час пінобетонні блоки і пінобетон для них виробляють не тільки великі компанії, але і невеликі фірми, що належать приватним особам, і організації інших форм власності. Причина такої популярності в досить простий організації виробництва пінобетону.

Щоб почати випуск пінобетонних блоків не потрібно великих коштів, обладнання дуже компактно і складається з генератора піни, змішувача і форм для розливу. Великі підприємства встановлюють ємності більшого розміру, а також додатково встановлюють лінію для різання готової застиглої суміші на блоки потрібного розміру. У маленьких компаніях або на приватних виробництвах суміш зазвичай заливають в касетні форми потрібного розміру. Тоді залишається тільки дочекатися її застигання.

Саме завдяки невеликій кількості потрібного устаткування і простоті виготовлення виробництво піноблоків стало дуже мобільним. Все обладнання можна перевезти, використовуючи автопричіп або вантажну «Газель». Але такі фактори, як простота технології виготовлення і можливість швидко розгорнути виробництво, мають і свої негативні моменти. Здебільшого блоки пінобетонні, пінобетон з якого вони виготовляються, не цілком відповідають вимогам, що пред'являються. Сертифікати ж на цю продукцію часто купуються без проведення відповідних випробувань Ростеста. Фактично сертифікат грає лише символічну функцію, служити прикриттям під час перевірок якості продукції. Перевіряючі ж організації просто фізично не можуть контролювати всі підприємства, що займаються виготовленням пінобетону, адже їх кількість зростає з кожним днем. В результаті часто ви купуєте стінові блоки, у яких відхилення у геометричних розмірах перевищує допустимі стандартами норми. При цьому щільність також не відповідає вимогам і ледь досягає 200 кг на 1 кубічний метр. Такий матеріал через низьку міцності можна використовувати тільки для невеликих будівель, типу сараїв і різних тимчасових будівель.

У більших організаціях вимоги ГОСТ 21520-89, а також ГОСТ 25485-89 виконуються більш жорстко. Також блоки пінобетонні виготовляють відповідно до Інструкції з виготовлення виробів з пористого бетону СН 277-80, при цьому всі процеси виробництва постійно контролюється. Альо в цьому випадку, щоб отримати міцний пінобетонний блок, з високим ступенем щільності, який можна застосовувати для будівництва несучих стін будівлі, доведеться переплачувати виробникам 15-25% від базової ціни на блоки. Крім того, звичайною практикою стала прив'язана язка з основним блокам, додаткового обсягу додаткових. Вони, безсумнівно, стануть в нагоді при будівництві, альо не завжди в такому обсязі, та й розміри блоків часто відрізняються від потрібних. Альо самє в великих компаніях з більшою ймовірністю можна придбати пінобетонні блоки зі стандартними лінійними розмірами, випущені відповідно до технічних вимог, які підтверджені реальними сертифікатами.

Виготовлення піноблоків на відміну від пористого автоклавного бетону (газобетону або газосилікатного бетону) не передбачає встановлення великогабаритного устаткування з високою вартістю. Також не потрібні автоматичні системи для підтримки тиску і температури в автоклаві в процесі виробництва. У різних виробників суміш для пінобетону може відрізнятися по співвідношенню піску, води, портландцементу або вапна. Для прискорення затвердіння і як пластифікатори додають гіпсовий (гіпсоангідритові) камінь або кальциновану соду, рідке натрієве скло, вуглекислий калій. Також додають триетаноламін (або суперпластифікатор С-3, тринатрійфосфат, карбоксілметілцеллюлозу) та піноутворювачі (мездровий або кістковий клей, технічний їдкий натр, соснова каніфоль, скрубберная паста). Приготований склад розливають по формах і залишають для гідратаційна затвердіння в природних умовах, іноді використовується підігрів приблизно до 100С.

Зазвичай на великих виробництвах, щоб отримати блоки пінобетонні, пінобетон розрізають на спеціальній лінії, при цьому, точність установки впливає на дотримання геометричних розмірів блоку. Невеликі компанії, як правило, виготовляють стінові блоки за допомогою форм-опалубок. Однак, ні форми, ні різання блоків не вирішують основну проблему технології виробництва. Через особливості використовуваних піноутворювачів і відсутності тиску ззовні на суміш, осередки (порі) мають різні розміри і нерівномірно розподілені за обсягом блоку. Тому обсяг осередків вказує на щільність блоків, альо при цьому щільність не говорити про міцність через нерівномірний розподіл і величини пір. Отже, прогнозувати міцність блоків у різних партіях на одному виробництві досить складно, чого не можна сказати про газобетон, де тиск забезпечує рівномірність осередків, і вони утворюються іншими методами. У польових умовах процес стає ще менш контрольованим.

Звичайно, з цього не випливає, що всі підприємства випускають пінобетон низької якості. Багато великих компаній виробляють пінобетонні блоки (теплоізоляційні, конструкційні та конструкційно-теплоізоляційні) відповідно до стандартів якості. Альо при цьому зростає число дрібних виробництв, де якість блоків контролюється менше.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)