Виробництво силікатної цегли

Виробництво силікатної цегли.

Готування силікатної маси.

Вапняно-піщану суміш готують двома способами: барабанним і силосним. На Білгородському комбінаті застосовується силосний спосіб, і це цілком обґрунтовано.

Силосний спосіб приготування маси має значні економічні переваги перед барабанним, тому що при силосуванні маси на гасіння вапна не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальную мішалку безупинної дії иувлажняются. Перемішана і зволожена маса надходить у силоси, де витримується від 4 до 10 год., протягом яких вапно гаситься.

Силос являє собою циліндричну посудину з листової сталі або залізобетону; висота силосу 8 – 10 м, діаметр 3,5 – 4 м. В нижній частині силос має конусоподібну форму. Силос розвантажується за допомогою тарілчастого живильника на стрічковий транспортер, при цьому відбувається велике виділення пилу. При вылеживании в силосах маса часто утворює склепіння; причина цього – відносно висока ступінь вологості маси, а також ущільнення і часткове твердіння її при вылеживании. Найбільш часто склепіння утворюються в нижніх шарах маси, біля основи силосу. Для кращої розвантаження силосу необхідно зберігати можливо меншу вологість маси. З досвіду роботи розглянутого заводу встановлено, що силоси розвантажуються задовільно лише при вологості маси в 2 – 3%. Силосна маса при вивантаженні більше порошить, ніж маса, отримана за барабанного способу; звідси більш важкі умови для роботи обслуговуючого персоналу.

Перераховані вище негативні моменти не повністю, але в якійсь мірі усуваються механізацією розвантаження.

Робота силосу протікає наступним чином. Всередині силос розділений перегородками на три секції. Маса засипається в одну із секцій протягом 2,5 год., стільки жетребуется і для розвантаження секції. До моменту заповнення силосу нижній шар встигає вилежатися протягом того ж часу, тобто близько 2,5 год. Потім секція вистоюється 2,5 години, і після цього її розвантажують. Таким чином, нижній шар гаситься близько 5 год. Так як розвантаження силосів відбувається тільки знизу, а проміжок між розвантаженні становить 2,5 години, то і всі наступні шари також витримуються протягом 5 год. в безперервно діючих силосах. У разі утворення склепіння при розвантаженні силосу і припинення надходження маси на стрічковий транспортер категорично забороняється робочим перебувати в силосі

Для полегшення розвантаження періодично включають вібратор, укріплений на стінці силосу; і цим зменшують прилипання маси до стінок. При більш серйозних зависаниях маси в силосах її шурують ломами через розвантажувальні вікна.

На БКСМ розвантаження маси з бункерів механізована. Розподільні щітки на транспортерній стрічці піднімають механічним пневмопід'ємником. Над транспортерною стрічкою, яка подає силікатну масу, встановлені розподільні щітки, що переміщаються вертикально по рамі. Опускання і підйом щіток над стрічкою здійснюється з пульта управління, який оснащений світловою сигналізацією і пристроєм, що регулює подачу повітря в пневмоциліндри.

4.2.2.Пресування сирцю

На якість цегли і в основному на його міцність найбільш істотно впливає тиск, якому піддається силікатна маса під час пресування. В результаті пресування відбувається ущільнення силікатної маси. Ретельно ущільнити сирець – значить довести до мінімуму вільний простір між частками піску, зблизивши їх настільки, щоб вони поділялися один від одного тільки найтоншим шаром в'язкого речовини. Таке зближення зерен піску при подальшій водо-тепловій обробці цегли-сирцю в автоклаві забезпечує одержання щільного і міцного конгломерату.

На Білгородському комбінаті будівельних матеріалів 9 пресів СМ – 816 і два преса СМС – 152, які працюють під тиском 20 Мпа. Продуктивність преса – 2680 штук умовної цегли за 1 годину.

У момент пресування силікатної маси виникають сили опору стисненню з боку зерен піску, що перешкоджають максимальному зближенню зерен. Сила тертя маси об стінки форми і зерен один про одного долається шляхом застосування тиску. Тому тиск повинно розподілятися рівномірно по всій площі пресованого виробу. Пресування необхідно вести тільки до відомої межі, так як при збільшенні тиску вище граничного в масі з'являються пружні деформації, які зникають після зняття тиску і ведуть до руйнування сирцю. Тому не можна підвищувати тиск до появи деформацій.

Істотне значення має швидкість, з якою здійснюється тиск. Так, наприклад, ударний швидке додаток зусилля не викликає ущільнення, а руйнування структури виробу. Тому для подолання внутрішніх сил тертя тиск має прикладатися плавно, з поступовим збільшенням. Робочий тиск у пресах застосовується рівним 150 – 200 кг/см² .

На нормальну роботу преса, а отже, на отримання цегли хорошої якості великий вплив робить зміст вологи в силікатній масі. В оптимальних умовах пресування цегли вологість маси повинна становити б – 7% від ваги сухої речовини і постійно контролюватися. Збільшення вологості вище оптимальною не дає можливості спресувати сирець, зняти його зі столу преса і укласти на вагонетку; зменшення вологості призводить до того, що спресований сирець важко зняти зі столу преса: він розламується під дією власної ваги. Крім того, недостатній вміст вологи в сирці позбавляє вапно необхідної пластичності, що забезпечує зв'язок між окремими зернами піску.

Процес пресування цегли складається з наступних основних операцій: наповнення пресових коробок масою, пресування сирцю, виштовхування сирцю на поверхню столу, зняття сирцю зі столу, укладання сирцю на запарочные вагонетки.

Силікатна маса, приготовлена в силосах, передається за допомогою транспортерної стрічки в бункер над прес-мішалкою преса. Подача маси в прес-мішалку повинна так регулюватися, щоб вона займала приблизно ³ /₄ об'єму прес-мішалки. Якщо надходить маса має більш низьку вологість, ніж потрібно, додаткове зволоження її виробляється в прес-мішалці, навколо стінок якої укладається водопровідна труба з дрібними отворами по її довжині, спрямованими вниз.

Сила струменя надходить по трубці води регулюється пресувальником за допомогою вентиля. Зволожена маса ножі прес-мішалки при обертанні їх подається в пресові коробки через отвори в дні прес-мішалки. При повороті столу преса коробки, наповнені масою, що переміщуються на певний кут і займають положення між преси поршнем і верхньою стороною плитки контрштампу. Під тиском поршень поступово піднімається і виробляється пресування сирцю.

У момент пресування стіл преса зупиняється, а ножі прес-мішалки обертаються і заповнюють масою наступну пару пресових коробок. Після пресування стіл преса повертається так, щоб штампи преса разом з сирцем підійшли до выталкивающему поршня. Сирець виштовхується поршнем у вертикальному напрямку; верхня пластина штампа при виштовхуванні виходить з пресових коробок на 3 – 5 мм вище рівня столу. Потім виштовхує поршень опускається вниз в початкове положення. Після зняття пари цеглин двома наймачами-прессовщиками стіл повертається і штампи підводяться під механічну щітку для очищення.

Верхні пластини очищаються від налиплої маси, штампи опускаються на величину наповнення пресових коробок і цикл починається знову.

Силікатна цегла за розмірами повинен відповідати вимогам ДСТ 379 – 53; у разі відхилення від встановлених розмірів сирець вважається шлюбом.

Щільність пресування сирцю досягається виключно зміною величини наповнення пресових коробок: чим більше висота наповнення, тим вище щільність сирцю і, навпаки, чим менше висота наповнення коробок, тим нижче щільність сирцю. Під час пресування необхідно стежити за тим, щоб сирець виходив однакової щільності; для цього потрібно підтримувати висоту наповнення пресових коробок однаковою. Ножі прес-мішалки повинні бути закріплені від дна і стінок на однаковій відстані.

Після пресування отримані цеглини автоматом-укладальником укладаються на вагонетки, які транспортуються в автоклави, де виробляється тепло-волога обробка цегли.

4.2.3.Процес автоклавної обробки

Для додання необхідної міцності силікатної цегли його обробляють насиченою парою; при цьому температурний вплив поєднується з обов'язковою наявністю в цеглі-сирці водного середовища, що сприяє протіканню реакції утворення цементуючих речовин з максимальною інтенсивністю. Насичений пар використовується з температурою 175⁰ при відповідному такій температурі тиск 8 атм.

Автоклав являє собою трубу довжиною 19 м і діаметром 2м, місткістю 12 вагонеток (V=5965 м³ ). Режим роботи автоклава:

- 1,5 год. – підйом пара,

- 5-6 год. – витяг,

- 1-1,5 год. – спуск пари.

У процесі автоклавної обробки, тобто запарювання цегли-сирцю, розрізняють три стадії.

Перша стадія починається з моменту впуску пари в автоклав і закінчується при настанні рівності температур теплоносія (пара) і оброблюваних виробів.

Друга стадія характеризується сталістю температури і тиску в автоклаві. В цей час отримують максимальний розвиток усі ті фізико-хімічні процеси, які сприяють утворенню гидросиликата кальцію, а отже, і твердінню оброблюваних виробів.

Третя стадія починається з моменту припинення доступу пари в автоклав і включає час остигання виробів в автоклаві до моменту вивантаження з нього готового цегли.

У першій стадії запарювання насичений пар з температурою 175⁰ під тиском 8 атм. впускають в автоклав з сирцем. При цьому пара починає охолоджуватися і конденсуватися на цеглі-сирці і стінках автоклава. Після підйому тиску пара починає проникати в найдрібніші пори цегли і перетворюється у воду. Отже, до води, введеної при виготовленні силікатної маси, приєднується вода від конденсації пари. Утворився в порах конденсат розчиняє присутній в сирці гідрат окису кальцію та інші розчинні речовини, що входять до сирець. Відомо, що пружність пари розчинів нижче пружності пара чистих розчинників. Тому притікає в автоклав водяна пара буде конденсуватися над розчинами вапна, прагнучи знизити їх концентрацію; це додатково зволожує сирець в процесі запарювання. І третьою причиною конденсації пари в порах сирцю є капілярні властивості матеріалу.

Роль пари при запарюванні зводиться тільки до збереження води в сирці в умовах високих температур. При відсутності пари відбувалося б негайне випаровування. води, а отже, висихання матеріалу і повне припинення реакції утворення цементуючого речовини – гидросиликата.

З того моменту, як в автоклаві буде досягнута найвища температура, тобто 170 – 200⁰ , настає друга стадія запарювання. У цей час максимальний розвиток отримують хімічні ифизические реакції, які ведуть до утворення моноліту. До цього моменту пори сирцю заповнені водним розчином гідрату окису кальцію Са(ВІН)₂ , безпосередньо зіпрів стосуються з кремнеземом SiO₂піску,

Наявність водного середовища і високої температури викликає на поверхні піщин деякий розчинення кремнезему, що утворився розчин вступає в хімічну реакцію з утворився протягом першої стадії запарювання водяним розчином гідрату окису кальцію і в результаті утворюються нові речовини – гидросиликаты кальцію:

Спочатку гидросиликаты знаходяться в коллоидальном (желеподібному стані, але поступово викристалізовуються і, перетворюючись в тверді кристали, зрощують піщинки між собою. Крім того, з насиченого водного розчину гідрату окису кальцію також випадає у вигляді кристалів і своїм процесом кристалізації бере участь у злитті піщинок.

Таким чином, у другій стадії запарювання утворення гідросилікатів кальцію і перекристалізація їх і гідрату окису кальцію викликають поступове твердіння цегли-сирцю.

Третя стадія запарювання протікає з моменту припинення доступу пари в автоклав, т. е. починається падіння температури в автоклаві, швидке або повільне в залежності від ізоляції стінок автоклава і наявності перепуску пари. Відбувається зниження температури вироби і збіднення його водою, тобто вода випаровується і підвищується концентрація розчину, що знаходиться в порах. З підвищенням концентрації гідрату окису кальцію і зниженням температури цементуючого речовини силікати кальцію стають основними, і це продовжується до тих пір, поки цегла не буде вивантажений з автоклава. У результаті посилюється твердіння гідросилікатів кальцію і, отже, підвищується міцність силікатної цегли. Одночасно плівки цементуючого речовини сильніше збагачуються випадає з розчину гидратом окису кальцію.

Механічна міцність силікатної цегли, вивантаженого з автоклава, нижче тієї, яку він набуває при наступному витримуванні його на повітрі. Це пояснюється відбувається карбонізацією гідрату окису кальцію за рахунок вуглекислоти повітря за формулою

Са(ВІН)₂ +СаСО₂ =СаСО₃ +Н₂ О

Таким чином, повний технологічний цикл запарювання цегли в автоклаві складається з операцій очищення і завантаження автоклава, закривання і закріплення кришок, перепуску пари; впуску гострого пара, витримки під тиском, другого перепуску, випуску пари в атмосферу, відкривання кришок і вивантаження автоклава. Сукупність усіх перерахованих операцій становить цикл роботи автоклава, що дорівнює 10 – 13 год.

Запарювання цегли в автоклавах вимагає суворого дотримання температурного режиму: рівномірного нагрівання, витримки під тиском і такого жеравномерного охолодження. Порушення температурного режиму приводить до шлюбу.

Для контролю за режимом запарювання на автоклавах встановлені манометри і самопишущие дифманометры, споряджені годинниковим механізмом, який записує на барограмме полныйцикл запарювання цегли.

З автоклава силікатна цегла надходить на склад.

4.3 Вибір режиму роботи підприємства і план виробництва продукції.

Режим роботи підприємства визначається характером протікання виробничих процесів. Підприємство по виробництву силікатної цегли характеризується безперервним виробничим процесом. Таким чином, при виборі режиму роботи підприємства необхідно керуються наступними параметрами:

-ефективний фонд часу (Теф.) становить 365 днів

-число годин роботи в зміну (Тсм.) приймають 8

-проектна річна потужність підприємства рівна 100000000 шт. ум. цегли

Необхідна кількість змін на добу можна розрахувати за формулою:,

Q – проектна потужність підприємства,

q – годинна продуктивність виробництва.

Годинна продуктивність дорівнює:

Таким чином, кількість змін у добу складе:

Річний план виробництва продукції визначається проектною потужністю підприємства, а випуск її на ринок збуту протягом року може бути розподілений поквартально, що найбільш зручно для силікатної цегли. Намічений обсяг випуску продукції показаний в таблиці 11.

Таблиця 11.

Намічений обсяг випуску продукції.

4.4 Розрахунок потреби сировини і матеріалів.

Потреба сировини і матеріалів розраховується з наступних параметрів:

Вихідна активність вапна = 70%. Вміст вапна у в'яжучому = 80%. У цьому випадку, активність отриманого в'яжучого складе:

На 1т сухої вапняно-піщаної суміші для отримання її активності необхідно взяти 80*0,56 = 44,8 кг ІПВ і 955,2 кг піску.

Потреба сировини на 1000 шт. ум. цегли.

1. Потреба піску:

0,9552*4,3 = 4,1 т

З урахуванням 5%-ної кар'єрної вологості потреба піску становитиме:

4,1*1,05= 4,305 т

2. ІПВ:

0,384*4,3= 1,6512

з них: -вапна 1,6512*0,8=1,32096 т

-піску 1,6512*0,2=0,33024 т

Таким чином, загальна кількість піску становитиме:

4,305+0,33024=4,63524 т

З урахуванням 3% втрат суміші в процесі виробництва кількість компонентів складе:

Þ Пісок – 4,63524*1,03=4,8 т

Þ Вапна – 1,3296*1,03=1,4 т

При проектній потужності 100 млн. шт. ум. цегли потреба сировини складе:

Þ Пісок – 4,8*100=480 тис. т в рік;

Þ Вапно – 1,4*100=140 тис. т в рік

Таблиця 12.

4.5 Вибір та розрахунок складів сировини і готової продукції.

1. Склад піску.

Тип складу відкритий. З урахуванням місячного запасу сировини, висоти шару складування і насипної щільності, загальна площа складу становить:

2. Склад вапна.

Вапно зберігається в приймальних бункерах V=6 м³ . Насипна щільність комового вапна = 1600 кг/м³ . Таким чином, розрахуємо необхідне до

ичество бункерів:

3. Склад цегли.

Цегла зберігається пакетами (клітинами). Склад розрахований на зберігання готової продукції протягом 1 тижня від місячного обсягу виробництва. Тоді запас продукції складе:

8333333:3=2777778 шт. ум. цегли.

В одному штабелі 672 цегли, і він займає 1,8 м² . Таким чином, всього штабелів знадобиться:

2777778:672=4134 штабелів

Виходячи з отриманих даних, можна розрахувати площа складу цегли:

5. Механічна частина.

Розрахунок основного технологічного обладнання.

Основою розрахунку технологічного обладнання є проектна потужність підприємства (100 млн. шт. ум.кир.), режим його роботи (безперервний), тривалість технологічного циклу і годинна продуктивність агрегату.

Розрахунок необхідного числа одиниць (n) обладнання проводять за формулою:,

Рп – необхідна годинна продуктивність підприємства,

Рч – годинна продуктивність вибраного агрегату,

К – нормативний коефіцієнт використання обладнання по часу (0,8)

Розрахунок необхідної кількості одиниць устаткування:

1. Кульові млини.

2. Силоси.

3. Преси.

4. Автоклави.

Дані про технологічному обладнанні зведені в таблиці 13.

Таблиця 13.

Перелік технологічного обладнання.

6.Контроль виробничого процесу і якості готової продукції.

Дроблення вапна. Перевіряють один раз у зміну шляхом розсіву проби дробленої вапна на ситах з отворами 5, 10, 20 і 30 мм. При подрібненні в молотковій дробарці вся вапно повинна проходити крізь сито з отворами 10 мм, а залишок на ситі з отворами 5 мм не повинен перевищувати 25%. Якщо на заводі використовують щокові дробарки, то вся дроблена вапно повинна проходити крізь сито з отворами 30 мм, а залишки на інших ситах повинні бути відповідно не більше 50, 30 і 20%.

Шихтовка пісків . Цю операцію контролюють на початку кожної зміни. У тому випадку, якщо крупність пісків відрізняється не більше ніж в три рази, їх шихтовку слід припинити, так як при цьому пористість пісків збільшиться, що призведе до перевитрати в'яжучого.

При грубій шихтовке пєсков в кар'єрі перевіряють, в якій пропорції завантажують вагонетки або автосамоскиди пісками різної крупності в кожному вибої. При наявності декількох прийомних бункерів для різних фракцій піску необхідно перевіряти задану пропорцію пєсков в шихті за кількістю живильників однакової продуктивності, одночасно выгружающих піски різної крупності. Якщо жеподача різних пісків здійснюється тільки з двох бункерів, то. у цьому випадку перевіряють кількість піску, що видається кожним живильником, загальновідомими прийомами по швидкості руху стрічки живильника і площі перетину лежить на ній піску з урахуванням його насипної щільності.

Відсів включень з піску . На початку кожної зміни перевіряють стан сит на грохотах, так як при розриві звт великі включення можуть потрапляти в просіяний пісок, а при замазуванні – пісок може надходити у відсів.

Дозування компонентів в'язкого . Перевіряють щозміни положення шиберів чи відтинають ножів при використанні об'ємних живильників і свідчення реєструючих приладів при використанні вагових дозаторів. Не рідше одного разу на тиждень проводять контрольні зважування порцій компонентів, які видаються живильниками і дозаторами за певний проміжок часу (наприклад, за 15 – 20 с).

Тонкість помелу в'яжучого . Контролюють не рідше одного разу в зміну шляхом просіву проби на механічному приладі для просіювання цементу. Залишок на ситі з сіткою №021 не повинен перевищувати 2%, а на ситі з сіткою №008 – 10%. Питома поверхня в'яжучого повинна бути не менше 4000 см² /р.

Дозування компонентів силікатної суміші . Цю операцію перевіряють на початку кожної зміни аналогічно контролю дозування компонентів в'язкого.

Приготування суміші . Контролюють зволоження компонентів, їх пароподогрев (у разі його застосування) і вміст активного окису кальцію в суміші не рідше трьох разів у зміну. Однорідність суміші визначають один раз в тиждень шляхом послідовного відбору за 10 с у скляні бюкси з притертими кришками не менше 15 проб суміші, що виходить зі змішувача, і визначення вмісту в них вологи та активного окису кальцію. Для визначення активності слід брати наважку суміші 7 г, так як, при цьому виходять найбільш правильні результати. Потім відомими способами підраховують коефіцієнт варіації вологості і активності суміші, який повинен бути не вище 0,1. В разі його перевищення необхідна ретельна регулювання роботи дозаторів, перевірка стану лопатей змішувачів і частоти їх обертання валів.

Гасіння суміші . Перевіряють температуру надходить у силоси або реактори і виходить з них суміші три рази в зміну і ступінь погашенности вапна один раз у зміну. Ступінь погашенности визначають по пробі масою 100 г, вміщеній у посудину Дьюара, безпосередньо на місці відбору, порівнюючи криву охолодження проби з тарувальною кривої охолодження посудини Дьюара при однаковій їх початковій температурі. У тому випадку, коли крива охолодження проби розташована вище тарувальною кривої, необхідно збільшити терміни гасіння суміші.

Обробка гашеної суміші . Перевіряють не рідше трьох разів у зміну зерновий склад і вологість гашеної суміші до і після обробки, Візуально під бінокулярною лупою визначають один раз у зміну, з чого складаються відсіяні грудочки: з скупчень частинок вапна, глини, дисперсного кремнезему або ж з окатишів добре промешанной однорідної суміші компонентів. При наявності в суміші окремих грудочок вапна, глини та інших дисперсних матеріалів слід перевірити правильність і рівномірність харчування стрижневих змішувачів, а у випадку обробки і дозволоження суміші в лопатевих змішувачах – також стан лопатей і частоту їх обертання.

Формування й укладання сирцю на вагонетки . Необхідно не рідше одного разу в зміну визначати на циферблатних вагах масу сирцю, сформованного в різних гніздах столу кожного преса, зовнішній вигляд і міцність сирцю, наявність у ньому дефектів, що виникають при формуванні та укладанні автоматами на запарочные вагонетки, а також стан поверхні платформ вагонеток.

Транспортування сировини та завантаження його в автоклави . Слід щозміни перевіряти стан відкаточних шляхів і стиків, забрудненість рейок просыпью, плавність попадання запарочных вагонеток в автоклави, закривання кришок прохідних автоклавів з вивантажувального кінця відразу після викочування складу запареного цегли щоб уникнути охолодження та підсушування завантажуваного сирцю.

Автоклавна обробка. Щозміни контролюють правильність проведення заданого режиму запарювання сирцю по діаграмах на контрольних приладах або ж при наявності програмних регуляторів з їх записами. Одночасно перевіряють запис тиску пари в магістральному паропроводе, яке повинно перевищувати принаймні на 0,05 МПа заданий тиск в автоклавах. Необхідно регулярно стежити за випуском повітря з автоклавів на початку запарювання.

Контроль якості готової продукції. Якість запареного силікатної цегли і каменів визначається за ГОСТ 379-79 для кожної партії виробів, що дорівнює місткості одного автоклава, за зовнішнім виглядом, розміром (250*120*88мм), випробуванню на міцність при вигині і стиску, причому останні випробування допомагає визначити марку цегли. Силікатна цегла також випробовується на водопоглинання і морозостійкість (25 циклів).

Основні параметри контролю зведені в таблиці 11.

Таблиця 11.

Контроль виробництва і якості силікатної цегли.

7.Заходи з охорони навколишнього середовища.

Одним із факторів, що негативно впливають на морально-психологічний стан людей, стала останнім часом радіоекологія навколишнього середовища, в тому числі і будівельних об'єктів промислового і цивільного призначення. Кожен житель нашої країни в середньому щорічно отримує дозу близько 5 мЗв (1Зв=100 бер) на все тіло за рахунок природної радіації та медичної діагностики.

Ефективні еквівалентні радіаційні дози опромінення, одержувані населенням від будівельних матеріалів і конструкцій, найбільш високі і становлять 56 – 65%, в тому числі: гамма-випромінювання (30 – 35%) і радіоактивні гази (26 – 30%).

Враховуючи нерівномірність розподілу природних радіонуклідів (від 7 до 4700 Бк/кг) у гірських породах і мінералах, які використовуються для виробництва будівельних матеріалів, виникає необхідність регіонального дослідження на радіоактивність будівельних матеріалів, виробів та конструкцій і складання чіткої і повної картини про внесок їх в ефективну еквівалентну дозу опромінення.

У районах з нормальним природним радіаційним фоном основний внесок у радіоактивність будівельних матеріалів і виробів вносять природні джерела і в першу чергу природні радіонукліди – ^238,235 U , ⁴⁰ K , ²²⁶ Ra і ²³² Th .

Представляється актуальним створення ефективної системи радіаційного контролю та прийняття невідкладних заходів по забезпеченню радіаційної безпеки людини з урахуванням зниження ризику при виникненні порушень дейстующих норм на всіх етапах технологічного процесу виробництва – від кар'єра до випуску готової продукції. Як тільки мінеральну сировину вилучено з надр і пущено в технологічний процес, джерело випромінювання з природного перетворюється у антропогенний.

Силікатна цегла, відповідний ГОСТ 379 – 95 «Цегла та камені силікатні», є одним з основних видів будівельних матеріалів в житловому будівництві. У зв'язку з цим проведено дослідження радіаційної безпеки представницьких проб на основних технологічних переділах виробництва повнотілої потовщеної силікатної цегли марки 150, виробництва найбільшого в Білгородській області АТ «Будматеріали».

Загальну радіоактивність і питому ефективну активність радіоізотопів торію, радію, калію і цезію визначали гамма-спектрометричним методом як в вихідному сировину, так і на основних технологічних переділах, включаючи готову продукцію. Вимірювання проводили в акредитованій в Держстандарті РФ лабораторії радіаційного контролю («Спектр») при Бел ГТАСМ.

Більше 50% заводів силікатної цегли в країні мають власними вапняно-випалювальними цехами, сировиною для яких є карбонатні породи. АТ «Будматеріали» в якості карбонатної сировини використовує крейда Бєлгородського родовища. Крейдяні породи Бєлгородського родовища відносяться до верхнемеловому віком. В геологічній будові родовища приймають участь крейдові, палеогенные і четвертинні відкладення. Формений склад крейди – це коколиты, фораминеферы, призми иноцерамов і порошковий кальцит. Крейда відрізняється підвищеним ступенем чистоти. У крейдяної породи зустрічаються лише окремі плями, пофарбовані гидроокислами заліза. Висока якість крейди підтверджується його хімічним складом, який свідчить про переважне зміст кальциту СаСО₃ .

Присутні в невеликій кількості карбонати магнію утворюють розсіяні в основній масі крейди кристали магнезиального кальциту, доломіту і сидерита. Некарбонатна частина представлена глинистими мінералами, силікатів, оксидів заліза, калію, титану, сполуками марганцю і фосфору.

На малюнку 1 наведена технологічна карта радіаційного моніторингу виробництва вапна та силікатної цегли.

Технологічна карта радіаційного моніторингу виробництва силікатної цегли.

Знання закономірностей розподілу радіонуклідів в крейдяних відкладах і піску необхідно не тільки для оцінки геохімічного їх поведінки в природі, але й дуже важливо для забезпечення радіаційної та екологічної безпеки при виробництві вапна та силікатної цегли.

Аналіз змісту радіонуклідів і обший питомої ефективної активності показує, що відносний внесок радіонукліда АК в сумарну гамма-активність піску, крейди, вапна і готового силікатної цегли становить відповідно 47; 0,6; 17 і 26 %.

Природний крейда практично не сорбує ²³² Th , однак він міститься в готовому виробі (силікатній цеглі) за рахунок введення піску, в якому активність торію становить 5 Бк/кг При декантировании піску водою вміст торію в ньому різко знижується.

По технологічному циклу при виробництві вапна пил з пылеосадительной камери повертається у обертову піч. Це призводить до збільшення активності ²²⁶ Ra в силікатній цеглі. У зв'язку з тим, що радій є джерелом виділення радіоактивного газу радону при його розпаді, виникає питання про доцільність повернення пилу у обертову піч з пылеосадительной камери.

Отримані системні аналізи на радіаційне якість кар'єрних матеріалів, вапна і готового силікатної цегли відповідно до вимог ГОСТ 30108 – 94 «Матеріали і вироби будівельні. Визначення питомої ефективної активності природних радіонуклідів» свідчать про те, що крейдяні відкладення Бєлгородського родовища, а також пісок Нижньо-Вільшанського родовища, вапно і силікатна цегла відносяться до низкорадиоактивным об'єктів і відповідають першого класу радіаційної безпеки, придатні у всіх видах будівництва. Однак у сформованій практиці радіаційний моніторинг в умовах діючого виробництва забезпечується лише на стадіях 1; 3 та 9 (див. малюнок 1).

Виконання комплексного і системного радіаційного моніторингу гірничого сировини, а також на всіх технологічних стадіях виробництва вапна та силікатної цегли, прийняття низки технічних рішень по використанню пилоподібних вапняних фракцій дозволять істотно знизити - радіаційний рівень силікатної цегли, а отже, і загального радіаційного фону в житлових і промислових будівлях і спорудах.

Висновок.

На закінчення, про виконану роботу можна абсолютно точно сказати, що запропонований спосіб виробництва – силосний – силікатної цегли, був обраний цілком обгрунтовано і є на даний момент найбільш ефективним.

Силосний спосіб має значні економічні переваги, тому що при силосуванні маси на гасіння вапна не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальную мішалку безупинної дії иувлажняются. Таким чином, відбувається зменшення як фінансових витрат, так і тимчасових. Останні в свою чергу неминуче тягнуть за собою економію грошових коштів. Крім того, збільшується продуктивність заводу.

Бєлгородський ринок є дуже перспективним для виробництва силікатної цегли. Зараз створюються проекти будівництва нових житлових районів, які зажадають великої кількості будівельних матеріалів. Крім того, вже сьогодні ведеться велике будівництво як в абсолютно нових районах міста, так і у вже досить обжитих.

Однак не тільки білгородські підприємства є споживачами силікатної цегли. Цегла може успішно здійснюватися по всій області.

Але справа не тільки в достатній кількості споживачів. Виробництво силікатної цегли в Білгородській області є доцільним з точки зору розташування сировини. За коштами цього фактору в значній мірі знижуються витрати, пов'язані з транспортуванням і доставкою сировини.

Таким чином, досягається економія на одиницю продукції.

Більш того, ефективно виробляти вапняно-зольний силікатна цегла.

Ця цегла має ряд переваг. Істотне зниження собівартості ефективної зольного цегли досягнуто не тільки за рахунок використання дешевої техногенної сировини, але і завдяки відсутності двох таких енергоємних технологічних переділів, як випал вапна і помел в'яжучого.

Перевагою даної технології є також екологічний ефект від застосування промислових відходів замість природних матеріалів.

З погляду соціально-етичного маркетингу, силікатна цегла є прогресивним будівельним матеріалом. А при використанні запропонованого способу виробництва, знижуються не тільки економічні витрати, але і ростуть його соціально-етичні властивості, такі як екологічний ефект досягається і полегшення праці робітників.

Застосування даної технології дозволить розширити ринки збуту силікатної цегли, підвищивши, таким чином, рентабельність виробництва.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)