Технологія виробництва газобетону

Технологія виробництва газобетону

Газобетон сучасний енергоефективний матеріал для індивідуального будівництва. Він відноситься до пористих бетонів того до 85% обсягу матеріалу займають бульбашками газу. Газобетон володіє чудовими теплоізоляційними характеристиками, має невелику масу і легко піддається обробці. І найголовніше - будинок з газобетону можна побудувати самостійно, без сторонньої допомоги (одна людина в день може викласти до 3 кубічних метрів газобетону). Головне не плутати газобетон і пінобетон, це абсолютно різні матеріали, про це поговоримо в кінці репортажу.

Щоб більш детально побачити процес виробництва газобетону я відправився на завод Аерок в Обухові, який почав свою роботу в 2008 році. За обсягами Виробництво газобетону, це найбільший завод в Україні. Дивимося!


2. Для виробництва газобетону використовується безпечне сировину: цемент (~ 20%), вапно (~ 20%), кварцовий пісок (~ 60%), алюмінієва паста (~ 1%) і вода. Всі компоненти змішуються в певних пропорції, яка визначається необхідною міцністю готової продукції.

3. Основу газобетону складає пісок, який потрібно попередньо обробити.

4. Для цього використовуються кульові мліні.

5. Усередині барабана знаходяться вісь такі кулі, які подрібнюють пісок до перетворення в пив. Це потрібно для того, щоб після формування блоки було легше обробляти.

6. Після цього вихідна сировина надходить в накопичувальні бункери на зберігання. Потім в Газобетонозмішувач відбувається змішування піску, цементу і вапна.

7. А безпосередньо перед заливкою до вже змішаним компонентів додається вода і суспензія алюмінієвої пасти. Готова суміш заливається в спеціальну прямокутну форму (стінки форми не мають жорсткого з'єднання єднання з дном) приблизно на 2/3.

8. Саме на цьому етапі відбувається найцікавіше. Алюмінієва паста вступає в реакцію з вапном, в результаті виходить водень. Він утворює на сировинний масі величезну кількість часу розміром від 0,5 до 2 мм, разномерной розподілених всередині. Піддони з сумішшю повільно просуваються в герметичному приміщенні з позамежної вологістю (це єдиний кадр, який я встиг зробити до того, як запітнів об'єднання єктив) до тих пір, поки суміш не збільшиться в об ємі до верхньої кромки піддону.

9. Через деякий час (23 години) транспортер переносити форму із застиглою сумішшю на наступний етап. Показово, що підйомник тільки за рахунок ваккуума утримує піддон без дна.

10. Тепер застиглу форму розрізають на блоки рівного розміру. Спочатку в поперечному, а потім поздовжньому напрямках. На заводі одна лінія, яка одноразово може виробляти блоки тільки одного розміру. Для виробництва блоків іншого типорозміру просто замінюють ножі. Велика площа для складування готової продукції дозволяє завжди мати в наявності повний асортимент продукції.

11. Після цього зовнішня проверхность блоків шліфується і потім вони туляться один до одного.

12. Кран захоплює піддон з блоками і переносити їх на наступний етап виробництва.

13. І відразу ж укладається новий піддон в основу для наступної партії блоків. Так, дуже важливий факт - виробництво на заводі повністю автоматизовано і практично не вимагає участі людини. Люди працюють тільки на лінії упаковки (вона поки що не настільки автоматизована), складі і в випробувальної лабораторії. Всього на заводі працює менше 80 чоловік (завод працює цілодобово).

14. Тепер блоки потрібно помістити в автоклав. Зліва «сирі» блоки, праворуч вже «готові». Тут хочу згадати наступний момент, після автоклавування блоки мають вологість близько 30%, яка поступово (протягом року) впаде до 5-10%.

15. Автоклавування дуже важливий етап, який поліпшує властивості газобетонних блоків.

16. Розрізані блоки поміщають в спеціальні автоклавні камери, де вони протягом 12 годин при підвищеному тиску в 12 кг / кв. см. обробляються насиченим пором за температури 190 ° C. При цьому температура на початку і кінці циклу плавно піднімається і опускається протягом певного часу.

17. Кожен автоклав має довжину понад 30 метрів. Використання автоклавування дозволяє підвищити міцність газобетонних блоків і зменшити його подальшу усадку (менше 1 мм / м).

18. Кожна партія блоків після автоклавування відправляється в лабораторію для перевірки на відповідність заданим характеристикам. На цьому верстаті нарізаються кубики правильної форми, які потім відправляться на випробування.

19. А готові блоки відправляються на лінію упаковки. Тут їх складають в 2 ряди. Позиціонування рядів блоків проводять вручну.

20. Потім їх перевертають на бік під вже встановлені дерев'яна яні палети. Після чого блоки запечатуються в плівку (щоб захистити їх від пошкоджень) і відправляються на склад.

21. Склад розташований під відкритим небом, тут завжди є запас всієї продукції, що випускається. Щодня з заводу відвантажується покупцям понад 2000 кубометрів блоків.

22. Основна продукція заводу це блоки товщиною від 50 до 500 мм з щільністю від 400 до 500 кг / куб.м.

І ще кілька слів про відмінності газобетону і пінобетону. Зрозуміло, що газобетон матеріал новий, але дуже багато несвідомо їх плутають навіть не розуміючи, що їх характеристики істотно відрізняються.

Поперше, їх відмінність криється в назві. Для виробництва пінобетону використовується піна, що складається їх шкідливих хімічних речовин (каніфоль, клей, їдкий натр і т.д.). А у виробництві газобетону використовується газ, що утворюється в результаті хімічної реакції вапна й алюмінієвої пасти, в результаті виходить просто водень. Тобто газобетон є екологічно чистим будівельним матеріалом.

Поодному, пінобетон має дуже низькі характеристики. А тут, як відомо, має місце бути зворотна залежність. Тобто, чим нижче щільність (і відповідно міцність), тім «тепліше» матеріал. Альо якщо газобетон щільністю D400 (400 кг / кв.м) можна використовувати для несучих стін в будинках - до 3 поверхів включно і він буде володіти класом міцності В2,5 і морозстойкостью F100, то з пінобетону щільністю нижче D600 взагалі не можна робити несучі стіни. Отже і теплопровідність пінобетону D600 буде значно вище (тобто «холодніше»), ніж газобетону D400.

Потретє, технологія виробництва пінобетону зазвичай не має на увазі використання автоклавів і нарізки блоків після застигання. Зазвичай його заливають відразу в готові форми, а в результаті блоки дають велику усадку (35 мм / м) після будівництва. Не кажучи вже про ті, що сам процес автоклавування підвищує міцність блоків в 3-4 рази.

Додано трохи пізніше