Виробництво газоблокам

Виробництво газоблокам

Підготовка сировини, дозування і змішування

бункер піску
Зазвичай кварцовий пісок завозитися на завод вантажівками або ж / д транспортом і зберігається на відкритому складі. На деяких заводах існує закритий видатковий склад. Цемент і вапно, в порошковому вигляді, завозитися зазвичай автотранспортом і розвантажується у силосу зберігання або безпосередньо на робочі силосу сипучих матеріалів. Гіпс завозитися в Комкова або порошковому вигляді. Гіпсовий камінь розмелюють разом з піском в кульової млині, а порошковий гіпс дозується безпосередньо в суміш.

Кварцовий пісок завантажується фронтальним навантажувачем в живити бункер, з якого пісок далі транспортується стрічковими транспортерами і подається в кульову млин. Гіпсовий камінь таким же чином завантажується, дозується з піском і разом з ним розмелюють у млині.

Кульова млин

У кульовій млині пісок і гіпсовий камінь (при спільному помелі) разом з водою розмелюють до щільності шламу 1,60 - 1,70 кг / л. Потужність млина залежить від продуктивності лінії, яка споживає в середньому близько 0,4 - 0,5 т шламу на один кубометр газобетону.

Шламбассейн

Шлам потім перекачується в один з шламбассейн (80 м3 KBT / KBTS) оснащених потужним приводом і одновальной мішалкою. Крім шламбассейн прямого шламу існують шламбассейн поворотного шламу, передбачені для зберігання шламу, що повертається з виробничого процесу. Кількість басейнів залежить від продуктивності лінії, місцевих умов і розпоряджень замовника.

За допомогою спеціально сконструйованої дозуючої системи і на основі відпрацьованої сировинної рецептури, закладеної в системі управління, їх вміст дозується, зважується перед змішуванням і потім подається в змішувач в певному порядку в повністю автоматичному режимі. Крім маси вимірюється температура компонентів і щільність шламу. Температура суміші регулюється за допомогою додавання точного обсягу холодної або гарячої води.

Система управління

З усредняющего бака, розташованого над змішувачем, в кожен заміс за допомогою спеціального насосного пристрою вводитися точна порція водної алюмінієвої суспензії, яка готується в повністю автоматичному режимі на основі алюмінієвої пудрити. Оскільки алюмінієва пудра вкрай вибухонебезпечна, в конструкції обладнання повинні бути передбачені спеціальні заходь вибухо безпеки. Альтернативно можна працювати на алюмінієвій пасті, що значно підвищує безпеку.

Змішування у високошвидкісному змішувачі триває близько 4 хвилин. Очищення змішувача водою проводитися після кожного замісу. Брудна вода потім перекачується в систему зворотного шламу.

На заводах Аерок використовується розроблена і запатентована система Lahti Precision для розвантаження бункерів і дозованої подачі сипучих матеріалів за допомогою технології псевдозрідженому, що дозволяє переміщати порошкоподібні матеріали самопливом, без застосування шнекових конвеєрів.

Заливка суміші і зона дозрівання

• Початок заливання суміші у форму
• Заливка суміші у форму
• Закінчення заливання суміші у форму
• Модель форми автоклавного газобетону

Приготована бетонна суміш заливається в прямокутні сталеві форми закритого типу розміром 6160 мм x 1580 мм x 690 мм, з одним знімним бортом (платформою). Форми заповнюються плинної сумішшю приблизно до рівня 350 мм, що залежить від середньої щільності виробленого газобетону.

Протягом короткого часу відбувається процес спучування бетонної суміші, і вона заповнює форму практично до верхніх країв, тім самим, відбувається формування комірчастою пористості майбутнього газобетону. Рівномірність суміші гарантується за рахунок впливу високочастотних вібро-голокосту, які після заливки короткочасно опускаються в суміш.

Потім масив-сирець піддається попередньому витримуванню протягом близько 150 хв на ділянці дозрівання з метою набору певної структурної міцності газобетоном, достатньої для подальшої його розпалубки і різання на певні вироби. Термін дозрівання залежить як від сировинних параметрів, так і від зовнішніх умов. Як тільки масив придбає достатню твердість для подальшої різання, форма автоматично транспортується із зони дозрівання під Канта маніпулятор.

Кантування масиву

Кант маніпулятор піднімає форму з масивом, розгортає її на 90 ° і встановлює на борту форми для подальшої різання.

Після процесу кантування форма від'єднується від борту, маніпулятор піднімає корпус форми і таким чином звільняє масив від форми корпусу. В результаті масив стоїть вертикально вільно на борту форми (платформи) і при цьому на візку різальною лінії.

Кантування дуже міцної газобетонного масиву в жорсткій і ночвоподібної формі, яка виконує функції об'єднання від'ємного фіксатора масиву, є найбезпечнішим методом зміни його просторового положення, що виключає деформації і поява тріщин в масиві.

Корпус форми переміщається маніпулятором в іншу сторону портальної системи, де корпус з'єднання єднується з вільним бортом, які повертаються з лінії різання, і кантується назад у вихідне положення. Знову зібрана форма потім проходити через станцію автоматичного змащення, на якій розпилювачами наноситься тонкий шар розділового масла, і потім форма подається для заливки в початок нового циклу. Ця операція завершує так звань цикл обороту форм, що складається з заливки, дозрівання, кантування і мастила.

• Сировина і змішування
• заливка
• кантування
• різка
• зворотне кантування
• поділ масиву
• накопичення масивів
• автоклавної обробки
• розвантаження решіток
• упаковка
• армування

Різка масиву

Лінія різання газобетонних блоків
Сірий газобетонний масив на борту-платформі, який був встановлений на візок різальної машини, перемішається через такі окремі секції пристроїв лінії різання:

Пристрій вертикальної, перед-редньої і подальшої бічній різання (бічний тример) обрізає масив по довжині, висоті і ширині. Воно складається з пристроїв попередньої та подальшої бічній різання, обладнано ножами попередньої різання і ріжучими струнами (бічний тример) з можливістю регулювання товщини зрізаного шару для різання масиву або вирівнювання його поверхні вже після попередньої різання.
Пристрій бічній контурної обробки за допомогою ріжучого інструменту відповідної конфігурації вирізає профіль (система паз-гребінь).

Горизонтальна різання газобетонних блоків
Горизонтальний ріжучий автомат розрізає масив горизонтально кулями (ширина / товщину готового продукту) за допомогою пневматичних натягнутих, стаціонарно і похило встановлених струн. На наступному етапі різання масив на борту переставляється на одному ріжучу візок, а перша візок повертається до початку лінії різання.

Автомат поперечного різання
Автомат поперечного різання виробляє точну вертикальну різання масиву (по висоті готового продукту) за допомогою пневматичних натягнутих струн, встановлених на двох гойдаються валах. Ріжуча рама зі струнами рухається зверху вниз і забезпечує точну різання блоку по висоті, що є дуже важливим показником для подальшого укладання продукту на розчин.

Натяг струн лінії різання
Одночасно з різкою здійснюється вирізка захватних кишень з боку масиву за допомогою спеціального фрезерного пристрою. Після різання вакуумний ковпак піднімає верхній зрізаний шар (окраєць) і скидає його в шлам-канал під лінією різки

Горизонтальна і поперечна різка здійснюється пневматично натягнутими дротяними струнами товщиною 0,8 - 1,0 мм Натяг струн проводитися жолобчастим напівмуфтами з жолобами з кроком 5 мм і пневматичним натяжних пристроєм для кожної струни з шагом кожні 50 мм, яке дозволяє зробити просту настройку в межах кроку 5 мм. Опціонально лінія різання обладнується системою контролю над урвищем струн

Використання цього методу дозволяє компанії Аерок забезпечуваті допуски нижче значень, визначених у стандарті ДIN EN 771-4. Всі зрізані залишки і обрізки масиву скидаються у шлам-канал, який промивається водою. Зворотний шлам направляється в ємність під лінією різки, обладнаної мішалкою і розмелюють пристроєм, з якої шлам перекачується в шламбассейн зворотного шламу для подальшого використання.

Зворотне кантування масиву

Підйомний маніпулятор піднімає розрізаний масив, що стоїть на борту, і перекладає його на стіл кантування, на якому масиви розгортаються на 90 ° і поміщаються на спеціальні грати, на якій вони далі транспортуються в автоклави. Під час цієї процедури нижній шар масиву залишається на столі і утримується захопленнями. Потім борт форми з рештою на ньому кулею перевертається в зворотному напрямку. Куля масиву очищається скребками та відправляється у шлам-канал для подальшого повторного використання.

Звільнені борту після очищення подаються до поворотного маніпулятору, де йде збирання форм.

Поділ сірого (зеленого) масиву

Після зворотного кантування решітка з масивом переміщається до роздільником зеленого масиву.

Ця унікальна технологія розроблена для того, щоб поділ злипаються шарів, розрізаних на пристрої горизонтального різання, відбулося на стадії зеленого, тобто ще не пропареного стану масиву, при якому поділ ще легко і можливо за допомогою незначного механічного впливу.

Поділ зеленого масиву зменшує кількість браку і оптимізує подальший процес пропарювання.

Накопичення масивів

На наступному етапі виробничого процесу багатофункціональний маніпулятор переносити решітки з масивом в зону накопичувальних шляхів і укладає на візки. На одну візок укладаються за три масиву на решітках. Відповідні прокладки між гратами укладаються вручну. Таким чином, на один шлях збираються в тупиковому порядку шість або сім візків, кожна з трьома масивами. Кількість візків і довжина накопичувальних шляхів залежать від довжини автоклавів.

Коли один автоклав (довжина: 37,5 або 43,7 м; діаметр: 2,9 м) готовий до прийняття візків, починається завантаження. Операція завантаження і розвантаження автоклавів займає приблизно одну годину.

Накопичувальні шляху обладнані приводами, які рухають візки окремо до траверсів транспортеру, який у свій чергу переміщається поперечно перед автоклавами і штовхає візок до відповідного автоклав. Операція повторюється до завершення завантаження, і після закриття автоклава починається автоклавної обробки. Розвантаження відбувається в зворотному порядку.

Безперервний процес завантаження і розвантаження автоклавів має вирішальне значення: з одного боку год витримки виробів в автоклаві визначає продуктивність (вісь чому кількість автоклавів визначає загальну продуктивність заводу); з іншого боку, максимальна швидкість розвантаження і завантаження забезпечує мінімальні втрати енергії в автоклавах.

Автоклавної обробки

Витримка виробів в автоклаві зазвичай триває 12 годин, однак цею годину залежить від характеристик сировини і об'єднання ємної щільності продукту. Після закриття кришки в автоклаві створюється вакуум у -0,5 бар. Протягом 1,5-2 годин відбуваються підйоми температури до 190 ° C і тиску до 12 бар, які підтримуються приблизно протягом шести годин. Висновок автоклава з робочого режиму триває близько 1,5-2 годин. Після закінчення цієї фазі кришку автоклава можна відкривати. При виробництві армованих виробів (панелей) потрібно витримка близько 16 годин.

Компанія HESS AAC використовує систему управління автоклавами, яка дозволяє переводити надлишковий пар з одного автоклава в інший, що знижує втрати енергії.

Конденсат після охолодження використовується як живити вода кульового млина.

Крім того, опціонально залишкове тепло конденсату йде на попередній підігрів бойлерної води і / або підігрів зони дозрівання та інших технологічних зон.

Розвантаження решіток

Після розвантаження автоклава і накопичення візків на накопичувальних шляхах багатофункціональний маніпулятор розвантажує візки і переносити пропарені продукти разом з гратами окремо на лінію розвантаження решіток.

Грати транспортуються під розвантажувальним краном, який піднімає і знімає білий масив з решіток. Альтернативно описаного роздільником зеленого масиву на цьому етапі може бути встановлено звичайне розділову пристрій, який розділяє масив механічним способом.

Грати після автоматичного очищення й змащення повертаються до столу кантування і готові до прийому наступного масиву.

Упаковка

Розвантажувальний кран переносити один масив і кладе його безпосередньо на ланцюжок дерев'яна дерев'яних піддонів (6 шт.), А другий масив зверху, або укладає на стіл, який Кант два масиви на ланцюжок піддонів. Це залежить від того, які розміри піддонів і готової упаковки використовуються. Піддони зазвичай подаються в автоматичному режимі, альо ручний варіант теж прийнятний.

Потім піддони з блоками запаковуються окремо в термоусадочну або стрейч плівку і перевозяться вилковим навантажувачем на склад готової продукції.

Опціонально, за бажанням клієнта, пакувальний комплекс може бути обладнаний етикетувальної машиною, яка завдасть етикетування пакету готового продукту з двох сторін.

Технологія виробництва армованих виробів

Виробництво армованих панелей з газобетону
На лініях типу KBT, KBT-L і KBT-S з додатковим обладнанням, так званої лінією виробництва армованих виробів, проводяться армовані вироби. Лінія може бути встановлена спочатку відразу разом з основною лінією або пізніше.

армована панель
На лінії можна виробляти панелі різного призначення, такі як панелі перекриття, стінові панелі, покрівельні панелі, не несуть стінові елементи для внутрішніх стін, перемички і так далі з наступними розмірами: довжина 1000 - 6000 мм, ширина 600 мм, товщина 100-400мм.

Виробництво армованих панелей з газобетону
Для виробництва армованих панелей потрібно сталева арматура. Конструкція і розмір залежить від призначення і габаритів продукту, а також від місцевих нормативних передумов.

Сама лінія виробництва армованих виробів, що складається з дворівневої портальної системи з маніпуляторами, перетинається з основною лінією між місцем заливання суміші у форму і ділянкою дозрівання. Після заливки встановлюється додаткова секція в технологічному процесі, на якій в свіжу суміш встановлюється арматура.

Виробництво армованих панелей з газобетону
Різка масиву відбувається звичайним чином. Поперечна різка здійснюється тільки у разі виробництва панелей коротше 6000 мм. Автоклавної обробки триває 16 годин і в зв'язку з цим загальна продуктивність лінії знижується.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)