Цех з виробництва газоблоків Stonelight®

Цех з виробництва газоблоків Stonelight®

Технологія виробництва газоблоків Stonelight
Виробництво газобетонних блоків автоклавного твердіння Stonelight (ГОСТ 31360-2007 Вироби стінові неармовані з пористого бетону автоклавного тверднення) здійснюється на сучасному німецькому обладнання фірми MASA Німецькій-Хенке.
 
Технологічний процес повністю автоматизований і контролюється за допомогою електронних систем це дозволяє підтримувати незмінно високу якість і точність геометричних розмірів блоків Стоунлайт.
Представляємо вам шість основних кроків до народження газоблоків Stonelight.

Крок 1. Підготовка і контроль якості сировини

Для виробництва блоків Stonelight використовується екологічно чиста сировина, яке проходити суворий контроль якості у власній лабораторії комбінату.
Після ретельної перевірки відповідності всім вимогам, матеріали надходять в змішувальне відділення.
Процес виробництва починається з підготовки так званого «бетонного тіста», для приготування якого використовується: кварцовий пісок, вапно, алюмінієва пудра / паста, цемент, гіпс і вода.

Крок 2. Процес приготування бетонної тіста

Кварцовий пісок з допомогою кульового млина перемелюється з водою до стану рідкого піщаного розчину - шламу, і подається в змішувальне відділення.

 
Цемент, гіпс і вапно в певній послідовності і строгих пропорції додаються до складу.
Для підняття бетонного тесту в суміш вводитися невелика кількість алюмінієвої суспензії, яка при взаємодії з вапном виконує роль «дріжджів».
Суміш ретельно перемішується, а однорідність складу контролюється електронною системою.
Завдяки технологічного поетапного контролю і неухильного дотримання рецептури забезпечується бездоганна якість газобетонних блоків Побудувати Stone®.

Крок 3. Заливка і дозрівання бетонного тіста

Готове тісто заливається у форми довжиною більше 6 метрів і транспортується в зону дозрівання.

 
У 3-4 Перебіг годин при постійній температури 35-40 градусів відбувається спучування тесту за рахунок активного виділення водню. Бетонна маса збільшується в об ємі набуваючи пористу структуру, яка і визначає в кінцевому підсумку високі теплоізоляційні властивості газобетонного матеріалу.

4. Крок Процес різання масиву

Як тільки масив придбає достатню твердість для подальшої різання, проводитися процес разопалубкі. Кант маніпулятор піднімає форму з масивом, розгортає її на 90 ° і встановлює на борту форми для подальшої різання. За кожен етап відповідає окрема станція різання.

1 етап: Обробка бічних поверхонь
З бетонного масиву спеціальними ножами і струнами зрізають бічні кромки і профілюють поверхню, одночасно з цим створюється система паз-гребінь.

2 етап: Горизонтальна різання.
Розрізає масив горизонтально кулями (ширина / товщину блоку) за допомогою пневматичних похило натягнутих струн.

3 етап: Вертикальна різання
Пристрій поперечного різання забезпечує точну вертикальну різання масиву за допомогою пневматичних натягнутих струн, встановлених на двох гойдаються валах. Ріжуча рама зі струнами рухається зверху вниз і забезпечуючи точну різання блоків по висоті, що є особливо важливим показником для подальшого укладання блоків.

Всі три станції різання працюють з ювелірною точністю. Відходи сірого масиву проходять процес переробки і використовуються повторно, що робить процес виробництва безвідходним і підсилює його економічну ефективність.

Крок 5. Автоклавування і набір міцності масиву

Автоклав є спеціальною парову камеру, що забезпечує необхідну вологість і температуру для набору міцності бетонного матеріалу.

 
Сирі масиви спеціальним краном формується в склади довжиною до 30 метрів і завантажуються в автоклави. Газобетонні блоки пропарюють протягом 12 годин при тиску пара 12 атм. і 180 гр температури. За даних умів блоки набирають максимальну міцність. 12 Через годін тиск автоклава скидається і готові вироби плавно виїжджають на платформах в автоматичному режимі.

 
Рівний світло-сірий колір означає високу якість матеріалу, ідеальні геометричні форми не підлягають сумніву.

Крок 6. Ідеальна геометрія

Набравши остаточну міцність газоблоки Stonelight штабелем транспортуються на розділову відділення цеху.
Процес розбору затверділого масиву відбувається по пластах. Кран-дільник з двох сторін акуратно захоплює гідравлічними колодками кожен ряд блоків, трохи піднімає відокремлюючи один ряд від іншого.
Вироби знімаються з металевого днища, на якому вони пройшли весь технологічний процес, стопіруются і остигають до прийнятної для упаковки температури.
Служба контролю проводить завмер точності геометричних розмірів виробів. Відхилення не перевищують ± 1 мм по довжині і ширині блоку.
Тільки при повній відповідності всім встановленим вимогам, блоки направляються на лінію упаковки і маркування.

Процес упаковки проводиться на автоматичної лінії подачі, що додатково захищає їх від відколів і забруднення. Упаковані на палети блоки мають паспорт в якому покупець може ознайомитися з усіма даними, коли виготовлені вироби, їх розмір і основні технічні дані.

Схема виробництва пористого бетону автоклавного твердіння (газобетонні блоки)

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)