Виробничий процес заводу газобетону, опис процесу виробництва автоклавного газобетону

HESS AAC випускає заводи для виробництва газобетону різної продуктивності від 200 до 2000 м3 газобетонних виробів в добу. Основні принципи всіх ліній — це різка вертикально стоять масивів з подальшим зворотним кантованием на решітку і автоклавна обробка в горизонтальному положенні.

Випускаються такі лінії:
Заводи KBT, продуктивність 900 — 1550 м3 на добу
Заводи KBT-L, продуктивність 1350 — 2000 м3 на добу
Заводи KBT-S, продуктивність 350 — 900 м3 на добу
Заводи CBT, продуктивність 200 — 400 м3 на добу

KBT позначає «KeenCrete®-Back-Tilt», причому «KeenCrete®» є зареєстрованою торговою маркою компанії HESS AAC, а «Back-Tilt» описує технологію зворотного кантования. CBT позначає «Coмpact-Back-Tilt», причому «Coмpact» визначає особливу компактну розробку.

Встигни купити, доки ціна на газоблок в Києві на мінімальній позначці! Телефонуйте зараз!

Всі лінії одного типу розширюються в діапазоні зазначеної продуктивності без зміни основних технологічних частин допомогою збільшення кількості автоклавів і циркуляційних частин, таких як форми, решітки та візки.

Лінії типу KBT з додатковим обладнанням виробляють також армовані вироби різного призначення. Якщо на стадії проектування заздалегідь передбачити виробництво армованих виробів, то згодом завод можна укомплектувати обладнанням для виробництва армованих виробів у будь-який час. Обладнання для зварювання арматури та лінія для виробництва панелей можуть бути включені в обсяг поставки спочатку або в майбутньому.

У нижченаведеній таблиці зазначені всі можливі варіанти заводів. На лініях типу KBT застосовуються автоклави різної довжини для 6 або 7 візків.

Вищевказані дані розраховані на підставі тризмінної роботи в добу, кожна зміна за 7,5 годин і виробництва блоків.

3.3.2.1. Технологія виробництва KBT

Продуктивність лінії типу KBT становить від 900 до 1550 м3 газобетонних виробів в добу.

Принципова схема заводу типу KBT

Підготовка сировини, дозування і змішування

Зазвичай кварцовий пісок завозиться на завод вантажівками або ж/д транспортом і зберігається на відкритому складі. На деяких заводах існує закритий видатковий склад. Цемент та вапно, в порошковому вигляді, завозиться зазвичай автотранспортом і розвантажується у силосу зберігання або безпосередньо на робочі силосу, сипучих матеріалів. Гіпс завозиться в комковом або порошковому вигляді. Гіпсовий камінь розмелюється разом з піском в кульової млині, а порошковий гіпс дозується безпосередньо в суміш.

Кварцовий пісок завантажується фронтальним навантажувачем в живильний бункер, з якого пісок далі транспортується стрічковими транспортерами подається в кульовий млин. Гіпсовий камінь таким же чином завантажується, дозується з піском і разом з ним розмелюється в млині.

В кульової млині пісок і гіпсовий камінь (при сумісному помелі) разом з водою розмелюють до щільності шламу 1,60 — 1,70 кг/л. Потужність млина залежить від продуктивності лінії, споживає в середньому близько 0,4 — 0,5 т шламу на один кубометр газобетону. Шлам потім перекачується в один з шламбассейнов об'ємом 80 м3, оснащених потужним приводом і одновальной мішалкою. Крім шламбассейнов прямого шламу існують шламбассейны поворотного шламу, передбачені для зберігання шламу, повертається з виробничого процесу. Кількість басейнів залежить від продуктивності лінії, місцевих умов і приписів замовника.

За допомогою спеціально сконструйованої дозуючої системи і на основі відпрацьованої сировинної рецептури, закладеної в системі управління, їх вміст дозується, зважується перед змішуванням і потім подається в змішувач в певному порядку в повністю автоматичному режимі. Крім маси вимірюється температура компонентів і щільність шламу. Температура суміші регулюється за допомогою додавання точного об'єму холодної чи гарячої води.

З усредняющего бака, розташованого над змішувачем, в кожен заміс за допомогою спеціального насосного пристрою вводиться точна порція водної алюмінієвої суспензії, яка готується в повністю автоматичному режимі на основі алюмінієвої пудри. Оскільки алюмінієва пудра вкрай вибухонебезпечна, в конструкції обладнання мають бути передбачені спеціальні заходи вибухобезпеки. Альтернативно можна працювати на алюмінієвої пасти, що значно підвищує безпеку.

Змішування у високошвидкісному змішувачі триває близько 4 хвилин. Очищення змішувача водою проводиться після кожного замісу. Брудна вода потім перекачується в систему зворотного шламу.

Для розробки та встановлення цього обладнання компанія Hess AAC привернула фінського виробника компанію «Lahti Precision». Ця компанія володіє великим досвідом в області розробки дозувальних та змішувальних систем для виробництва сухих будівельних сумішей та виробів з ніздрюватого бетону.

Заливка суміші і зона дозрівання

Приготовлена бетонна суміш заливається в прямокутні сталеві форми закритого типу розміром 6160 мм x 1580 мм x 690 мм, з одним знімним бортом (платформою). Форми заповнюються текучою сумішшю приблизно до рівня 350 мм, що залежить від середньої густини виробленого газобетону. Протягом короткого часу відбувається процес спучування бетонної суміші, і вона заповнює форму практично до верхніх країв, тим самим, відбувається формування комірчастою пористості майбутнього газобетону. Рівномірність суміші гарантується за рахунок впливу високочастотних вібро-голок, які після заливки короткочасно опускаються в суміш.

Форма під змішувачем
Заливання у форму

Потім масив-сирець піддається попередньою витримуванню протягом близько 150 хв на ділянці дозрівання з метою набору певної структурної міцності газобетоном, достатньої для подальшої його розпалубки і різання на певні вироби. Термін дозрівання залежить як від сировинних параметрів, так і від зовнішніх умов. Як тільки масив придбає достатню твердість для подальшої різання, форма автоматично транспортується із зони дозрівання під кантующий маніпулятор.

Кантування масиву

Кантующий маніпулятор піднімає форму з масивом, розгортає його на 90° і встановлює на борту форми для подальшої різання.

Після процесу кантования форма від'єднується від борту, маніпулятор піднімає корпус форми і таким чином звільняє масив від форми корпусу. В результаті масив стоїть вертикально вільно на борту форми (платформи) і при цьому на візку різальної лінії.

Кантующий маніпулятор

Кантування малопрочного газобетонного масиву в жорсткій і ночвоподібна формі, що виконує функції об'ємного фіксатора масиву, є самим безпечним методом зміни його просторового положення, що виключає деформації і появі тріщин в масиві. Корпус форми переміщається маніпулятором в іншу сторону портальної системи, де корпус з'єднується з вільним бортом, які повертаються з лінії різання, і кантується назад у вихідне положення. Знову зібрана форма потім проходить через станцію автоматичного змащення, на якій розпилювачами наноситься тонкий шар розділового масла, і потім форма подається для заливки в початок нового циклу. Ця операція завершує так званий цикл обороту форм, що складається з заливки, дозрівання, кантования і змащення.

Різка масиву

Сирої газобетонний масив на борту-платформі, який був встановлений на візок різальної машини, перемішається через такі окремі секції пристроїв лінії різання:

Пристрій вертикальної, попередньої та наступної бічній різання (бічний тример) обрізає масив по довжині, висоті і ширині до розмірів 6000 х 1500 х 600 (або 625) мм. Воно складається з пристроїв попередньої та наступної бічній різання, обладнано ножами попередньої різання і ріжучими струнами (бічний тример) з можливістю регулювання товщини шару, що зрізається для різання масиву або вирівнювання його поверхні вже після попередньої різання.

Лінія різання

• Пристрій бічній контурної обробки за допомогою ріжучого інструменту відповідної конфігурації вирізає профіль (система паз-гребінь).
  Горизонтальний різальний автомат розрізає масив горизонтально шарами (ширина / товщина готового продукту) за допомогою пневматично натягнутих, стаціонарно і похило встановлених струн. На наступному етапі різання масив на борту переставляється на другу ріжучу візок, а перша візок повертається до початку лінії різання.

• Автомат поперечної різання виробляє точну вертикальну різання масиву (по висоті готового продукту) за допомогою пневматично натягнутих струн, встановлених на двох хитних валах. Ріжуча рама зі струнами рухається зверху вниз і забезпечує точну різку блоку по висоті, є дуже важливим показником для подальшого укладання продукту на розчин.

Автомат поперечної різання
Вакуумний ковпак автомат поперечної різання тримає верхній шар масиву

Одночасно з різкою здійснюється вирізка захватных кишень з боку масиву за допомогою спеціального фрезерного пристрою. Після різання вакуумний ковпак піднімає верхній зрізаний шар (окраєць) і скидає його в шлам-канал під лінією різання

Горизонтальна і поперечна різання здійснюється пневматично натягнутими дротяними струнами товщиною 0,8 — 1,0 мм Натяг струн проводиться жолобчастими напівмуфтами з жолобами з кроком 5 мм і пневматичним натяжним пристроєм для кожної струни з кроком кожні 50 мм, що дозволяє провести просту настройку в межах кроку 5 мм. Опціонально лінія різання обладнується системою контролю над урвищем струн.

Пристрій натягу струн

Використання цього методу дозволяє компанії Hess AAC забезпечувати допуски нижче значень, визначених у стандарті ДIN EN 771-4. Всі зрізані залишки й обрізки масиву скидаються у шлам-канал, який промивається водою. Зворотний шлам направляється в ємність під лінією різання, обладнаний мішалкою і размалывающим пристроєм, з якої шлам перекачується в шламбассейн зворотного шламу для подальшого використання.

Зворотне кантування і поділ масиву

Підйомний маніпулятор піднімає розрізаний масив, що стоїть на борту, і перекладає його на стіл кантования, на якому масиви розгортаються на 90° і поміщаються на спеціальну сітку, на якій вони далі транспортуються в автоклави. Під час цієї процедури нижній шар масиву залишається на столі і утримується захопленнями. Потім борт форми з рештою на ньому шаром перевертається в зворотному напрямку. Шар масиву очищається скребками та відправляється у шлам-канал для подальшого повторного використання.

Звільнені борти після очищення подаються до поворотного маніпулятору, де йде збірка форм.

Після зворотного кантования решітка з масивом переміщується до роздільником зеленого масиву. Ця унікальна технологія розроблена для того, щоб поділ злипаючих шарів, розрізаних на пристрої горизонтальній різання, відбулося на стадії зеленого, тобто ще не пропареного стану масиву, при якому поділ ще легко і можливо за допомогою незначного механічного впливу. Поділ зеленого масиву зменшує кількість браку і оптимізує подальший процес пропарювання.

Накопичення масивів і автоклавна обробка

На наступному етапі виробничого процесу багатофункціональний маніпулятор переносить решітки з масивом в зону накопичувальних шляхів і укладає на візки.
На одну візок укладаються за три масиву на гратах. Відповідні прокладки між решітками укладаються вручну. Таким чином, на один шлях збираються в тупиковому порядку шість або сім візків, кожна з трьома масивами. Кількість візків і довжина накопичувальних шляхів залежать від довжини автоклавів.

Коли один автоклав (довжина: 37,5 або 43,7 м; діаметр: 2,9 м) готовий до прийняття візків, починається завантаження. Операція завантаження і розвантаження автоклавів займає приблизно одну годину.

Накопичувальні шляху обладнані приводами, які рухають візка по

окремо до траверсному транспортеру, який в свою чергу переміщається поперечно перед автоклавами і штовхає візок у відповідний автоклав. Операція повторюється до остаточного завантаження, і після закриття автоклава починається автоклавна обробка. Розвантаження відбувається в зворотному порядку.

Безперервний процес завантаження і розвантаження автоклавів має вирішальне значення: з одного боку, час витримки виробів в автоклаві визначає продуктивність (ось чому кількість автоклавів визначає загальну продуктивність заводу); з іншого боку, максимальна швидкість розвантаження і завантаження забезпечує мінімальні втрати енергії в автоклавах.

Схема циклу процесу автоклавного

Витримка виробів в автоклаві зазвичай триває 12 годин, проте це залежить від характеристик сировини та об'ємної щільності продукту. Після закриття кришки в автоклаві створюється вакуум у -0,5 бар. Протягом 1,5–2 годин відбуваються підйоми температури до 190°C і тиску до 12 бар, які підтримуються приблизно протягом шести годин. Висновок автоклава з робочого режиму триває близько 1,5–2 годин. Після закінчення цієї фази кришку автоклава можна відкривати. При виробництві армованих виробів (панелей) потрібна витримка близько 16 годин.

Компанія Hess AAC використовує систему управління автоклавами, яка дозволяє перекладати надлишковий пар з одного автоклава в інший, що знижує енерговитрати.

Конденсат після охолодження використовується як живильна вода кульового млина.

Крім того, залишкове тепло конденсату йде на попередній підігрів

бойлерної води та/або підігрів зони дозрівання та інших технологічних зон.

Після розвантаження автоклава і накопичення візків на накопичувальних шляхах багатофункціональний маніпулятор розвантажує візки і переносить пропарені продукти разом з решіткою окремо на лінію розвантаження решіток.

Розвантаження решіток і упаковка продукту

Решітки транспортуються під розвантажувальним краном, який піднімає і знімає білий масив з решіток. Альтернативно описаного роздільником зеленого масиву на цьому етапі може бути встановлено звичайне розділові пристрій, яке розділяє масив механічним способом.

Решітки після автоматичного очищення і змащення повертаються до столу кантования і готові до прийому наступного масиву.
Розвантажувальний кран переносить один масив і кладе його безпосередньо на ланцюжок дерев'яних піддонів (6 шт. ), а другий масив зверху, або кладе на стіл, який кантует два масиву на ланцюжок піддонів. Це залежить від того, які розміри піддонів та упаковки готової використовуються. Піддони зазвичай подаються в автоматичному режимі, але ручний варіант теж прийнятний.

Потім піддони з блоками, що упаковуються окремо в термоусадочну плівку і перевозяться вилковим навантажувачем на склад готової продукції.

3.3.2.2. Технологія виробництва KBT-L

Лінія KBT-L з продуктивністю від 1350 до 2000 м3 відрізняється від вищеописаної лінії KBT в основному тим, що процес завантаження візків і накопичувальних шляхів і розвантаження тих же самих відбувається не в тупиковому порядку, а за принципом проходи з обох сторін. Додатковий маніпулятор і додатковий траверсный транспортер на кінцях накопичувальних шляхів забезпечують завантаження з заднього кінця й гарантують дотримання строку робочого циклу.

3.3.2.3. Технологія виробництва KBT-S

Лінії типу KBT-S з продуктивністю від 350 до максимально 900 м3 газобетонних виробів в добу відрізняються від заводів типу KBT тим, що кантующий маніпулятор має додаткові функції. Після заливки форма коротким конвеєром подається під маніпулятор, який піднімає і переміщує форму в секцію дозрівання. Портальна система кантующего маніпулятора покриває всю зону дозрівання і початковий ділянку лінії різання. Після відстою кантующий маніпулятор піднімає, переміщує і кантует форму до початкової позиції лінії різання аналогічно лінії KBT.

В іншому, технологічний процес лінії KBT-S не відрізняється від лінії KBT. З причин стандартизації використовуються ідентичні модулі.

3.3.2.4. Технологія виробництва CBT

Лінії типу СВТ продуктивністю від 200 до максимально 400 м3 газобетонних виробів в добу розроблені та передбачені для покриття потреб невеликих регіональних ринків. Технологія виробництва в принципі аналогічна лініях KBT, але в теж час обладнання та встановлені модулі відрізняються.

Масив наполовину коротший, ніж на лініях KBT і KBT-S і має розмір 3000 х 1500 х 600 мм та обсяг 2,7 м3. Форми, маніпулятори, столи та інші модулі відповідають розмірам масиву, а також обладнання дозаторно-змішувального відділення відповідає зменшеним обсягами.

Кантующий маніпулятор виконує такі ж операції, що і на лініях KBT-S, а саме: установлює форми на місця дозрівання, забирає з них і кантует форму з масивом на лінію різання. Особлива конструкція форм дозволяє поставити їх один на одного у зоні дозрівання, тим самим, збільшуючи потужність заводу, без змін в конструкційному вирішенні даної секції.

Станції прохідний лінії різання включають в себе попередню різання і профілювання, горизонтальну та поперечне різання. Різання проводиться аналогічно пневматично натягнутими дротяними струнами.

Після різання багатофункціональний маніпулятор піднімає форму і переставляє її до столу кантования, на якому масив кантується на решітку в горизонтальному положенні. Звільнений від масиву, борт-платформа повертається після чистки до кантующему маніпулятору і там приєднується до вільної формі.

Масив на решітці переставляється тим же маніпулятором на розділову пристрій, де відбувається поділ зеленого масиву за вже описаною технологією. Звідси вже маніпулятор переносить масиви на решітках у зону накопичення і ставить на візок. На одну візок встановлюються чотири решітки з масивами, дві один за одним і по одній на кожну решітку зверху.

Завантаження і розвантаження автоклавів відбувається за допомогою приводів накопичувальних шляхів і поперечного траверсного транспортера, що знаходиться перед автоклавами за вищеописаним принципом лінії KBT.

Самі автоклави мають діаметр 2,30 м і довжину 32 м. В них входить 20 масивів, покладених у два рівня, загальним обсягом 54 м3 продукту. Режим автоклавування аналогічний лініях KBT і KBT-S.

Після розвантаження автоклавів і накопичення візків на накопичувальних шляхах багатофункціональний маніпулятор знову збирає масиви з гратами з візків і переставляє їх на розвантажувально-пакувальну лінію.

Спосіб упаковки і ступінь автоматизації залежить від побажань замовника.

ТЕХНОЛОГІЇ ВИРОБНИЦТВА ГАЗОБЕТОННИХ БЛОКІВ.

Виробництво газобетонних блоків починається, насамперед, з виробництва сировини - газобетону. Для його виготовлення вам знадобиться:

1. Вода. Будь-яка тут не підійде, вона повинна відповідати ГОСТ 23732-79. Вода повинна бути несолоної, по жорсткості: м'яка або середня. Температура води для виготовлення газобетону повинна бути в межах 40-50 градусів.
2. Портландцемент. В'яжуча речовина марки М500Д0 або М400Д0, відповідне вимогам ГОСТ 10178-85.
3. Наповнювачі. Зазвичай використовують чистий пісок, до нього можуть додавати гіпс, крейда, золу винесення ТЕЦ або доломітове борошно. Пред'являються вимоги: крупність не більше 1,5; кількість мулистих і глинистих речовин повинно бути зведено до мінімуму. Хімічний склад наповнювача не повинен заважати процесів газоутворення.
4. Пороутворювач. Являє собою порошкову суміш, вироблену на основі алюмінієвої пудри марки ПАП-1 або ПАП-2. Спочатку повинен бути сухим.

Вода, портландцемент і наповнювачі дозуються по масі (зазвичай це робить комп'ютер) і засипаються в газобетономеситель на час від 5 до 20 хвилин. Спочатку заливається підігріта вода, потім туди завантажується портландцемент. Далі завантажується наповнювач і, в останню чергу, після закінчення перемішування, туди додають розведену алюмінієву пудру і знову перемішують. Відразу після цього суміш викладають у металеві ємності, де і здійснюватиметься утворення пір. Спеціальні вібраційні навантаження прискорюють перебіг хімічних реакцій, схоплювання і твердіння.

Після того, як газобетон досягне першої стадії – попереднє твердіння, - з суміші струнами-дротами знімають нерівний верх. Приготування суміші, її заливка і подальші дії повинні здійснюватися при температурі повітря більше + 10 градусів.

Після цього здійснюється виготовлення газобетонних блоків. А саме: що залишилася суміш розрізають на блоки. Далі є два варіанти розвитку подій: блоки проходять процес обробки за автоклавної або неавтоклавной технології.

Автоклавирование – блоки газобетона помещают в камеру автоклава на 12 часов. Условия повышенного давления и обработка водяным паром с температурой 190 градусов, значительно повышают свойства газобетонных блоков. Они более прочны и более однородны по своей структуре. При строительстве дают меньшую усадку и могут применяться в различных областях (как основной материал, для тепло или звукоизоляции). Позволяют производить наружные стены в один ряд, при этом они не требуют дополнительного утепления. Минусом является то, что такой тип производства возможен только на крупных заводах и комбинатах.

Неавтоклавний метод більш економний, тому що не вимагає додаткового високотехнологічного обладнання. Твердіння блоків здійснюється природним шляхом. Однак це позначається на їх якості: блоки менш міцні і дають більшу, порівняно з автоклавными матеріалами, усадку. В даний час дана технологія застосовується все рідше.

По какой бы технологии не изготавливались газобетонные блоки, они должны быть одинакового размера (допустимая погрешность не более 1 мм), обладать высокой прочностью и плотностью.  И хотя изначально газобетонные блоки использовались только для утепления, сейчас они активно используются при возведении зданий. А потому, выбирая газобетонные блоки, обратите внимание на их назначение: теплоизоляционное, конструктивное или конструктивно-теплоизоляционное, - от этого зависят их технические характеристики.

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)