Опис технологічної схеми по цеглині

Глину добувають на кар'єрі многоковшовым екскаватором і автотранспортом відвозять на зберігання в глинозапасник заводу. З глинозапасника глина подається в бункер глинорыхлителя, а після розпушування спрямовується на дозування, здійснюване ящичным живильником.

Тирсу привозять автотранспортом, зберігають у бункері, звідки подають на просіювання на сито-бурат. Частки розміром більше 5 мм видаляють у відвал. Після просіювання по елеватору тирсу відправляють на зберігання у бункер запасу, звідки вони подаються на дозування, що здійснюється стрічковим живильником.

Шлюб випалу з бункера зберігання дозують, подають у щековую дробарку і дроблять. Далі подрібнений шамот транспортують стрічковим конвеєром і елеватором на подрібнення в молоткову дробарку. Після подрібнення в молотковій дробарці шамот просівають на віброгуркоті. Фракцію з розміром частинок більше 5 мм відправляють на домол, а фракцію з розміром частинок менше 5 мм відправляють на зберігання у бункер запасу. З бункера шамот подається на дозування, що здійснюється стрічковим живильником.

Змішання компонентів (глина, тирса, шамот) здійснюють на стрічковому конвеєрі. Ця суміш надходить у камневыделительные вальці для видалення кам'янистих включень, після чого вона транспортується на подрібнення і перемішування в бігуни мокрого помелу. Далі шихта надходить на помел у вальці з гладкими валками.

Після помелу шихта відправляється на перемішування з пароувлажнением в глиносмеситель з фільтруючою сіткою, яка служить для видалення з глини залишків рослинного походження. Перероблену масу відправляють на вилежування протягом 7-10 днів шихтозапасник. Тут відбуваються різні фізико-хімічні процеси, і властивості формувальної маси змінюються. Маса усереднюється по вологості, але також відбувається її тиксотропное зміцнення. Таку масу не можна подавати відразу на формування.

Тому вылежавшуюся шихту многоковшовыми екскаваторами подають по стрічковому конвеєру на промин і подрібнення в вальці тонкого помелу. Після чого шихта знову надходить по стрічковому конвеєру на перемішування і парозволоження в лопатевої двовальний змішувач.

Готову шихту транспортують стрічковим конвеєром на формування бруса. Для формування використовується стрічковий вакуумний прес. Вакуумування масу піддають для поліпшення її формувальних властивостей. Обезвоздушивание глиняної маси сприяє більш міцному зчепленню глиняних частинок між собою. При видаленні повітря з глиняної маси її пластичність значно підвищується. Після вакуумування вологість керамічної маси знижується на 2-3%, а, отже, зменшується повітряна усадка.

Формований глиняний брус розрізається на окремі цеглини струнним різальним автоматом, потім сирець укладається на рамки, які подаються до горизонтального стрічкового конвеєру. Далі автомат-укладальник укладає цеглу-сирець на сушильні вагонетки, транспортування яких здійснюється з допомогою електропередавальною візки. Свежесформованний сирець треба транспортувати обережно, щоб уникнути його деформації. Крім того, треба прагнути до найбільш раціональної укладання виробів у сушарці.

Цегла-сирець надходить на сушку в тунельне сушило. Для сушіння використовується гаряче повітря з тунельної печі, атмосферне повітря та рециркулят, а також димові гази з топки. Відпрацьований теплоносій після очищення надходить в атмосферу. Для нормального протікання процесу сушіння сирцю, тобто для того, щоб вироби висихали з максимальною рівномірністю і деформацій при мінімальній витраті палива і в мінімальний термін, необхідно створити умови для інтенсивною вологовіддачею з одиниці поверхні виробу. Нижню частину садки на вагонетці виконують більш розрідженої для вирівнювання умов сушіння на висоті тунелю.

Після завершення процесу сушіння з допомогою електропередавальною візка здійснюється транспортування висушеного цегли з сушила. Сушильні вагонетки поступаю до автомата-перекладчику, який здійснює садіння напівфабрикату на випалювальні вагонетки для подальшого випалення в печі.

Випал проводять в тунельній печі при температурі 1000оС. В якості теплоносія використовуються продукти згоряння газу. При випалюванні за рахунок видалення вологи і зближення в результаті цього частинок, внаслідок фазових і хімічних перетворень, часткового отримання рідкої фази протікають структуроутворюючі процеси. З печі забирається гаряче повітря на сушку в тунельне сушило, а відпрацьовані димові гази після очищення викидаються в атмосферу.

З печі обпалена цегла транспортується за допомогою електропередавальною візки на виставкову майданчик, обладнану мостовим краном. Пакети цегли вивантажуються з допомогою крана на виставкову майданчик. Потім проводиться сортування цегли і садка його на європіддони. Вироби відповідної якості на піддонах за допомогою електронавантажувача відвантажуються споживачеві згідно графіка, а бій і брак виробів відправляється на переробку у виробництво.

Силікатна цегла - широко поширений стіновий матеріал, що представляє собою штучний камінь, отриманий із суміші кварцового піску і вапна шляхом пресування та подальшого тверднення в автоклаві під дією пари високого тиску. Він відрізняється порівняльною стійкістю та хорошими будівельними якостями: правильною формою, точними розмірами і необхідною міцністю.

Виробництво силікатної цегли має ряд переваг порівняно з виробництвом глиняного цегли. Воно характеризується більш високим ступенем механізації, компактністю технологічного обладнання, коротким циклом виробництва, порівняно невеликою витратою палива.

Росія одна з перших країн в світі почала випуск силікатної цегли. Широко проводилися науково-дослідні роботи, спрямовані на вдосконалення технології і підвищення якості силікатної цегли.

Серед стінових будівельних матеріалів силікатна цегла за обсягом застосування займає одне з провідних місць. З силікатної цегли зводиться понад 15% будівель в країні.

В останні роки розробляється більш досконала технологія виробничих процесів, що дозволяє випускати високоякісну продукцію, впроваджується автоматизована система управління технологічними процесами.

Силікатна цегла за ГОСТ 379-95 «Цегла та камені силікатні» поділяється на звичайний (250 х 120 х 65 мм), потовщений (250 х 120 х 88 мм) цегла силікатна камінь (250 х 120 х 136 мм). Звичайний цегла буває тільки повнотіла, а потовщений може бути повнотілою, так і порожнистою з пустотністю 5 - 15%. Камені силікатні випускають порожнистими з пустотністю 25%. Залежно від межі міцності при стисненні силікатна цегла ділиться, відповідно ГОСТ 379-95, на марки: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 250 і 300.

Силікатна цегла має витримувати випробування на морозостійкість. Марки цегли по морозостійкості: F-15, F 25, F-35, F 50.

Лицьова цегла повинен мати марку не нижче 125 і по морозостійкості не нижче F 25. Лицьова цегла не допускає помилок, сколів, має чіткі межі і точні розміри без всяких відхилень.

Залежно від середньої щільності повнотілі вироби підрозділяють: на пористі з середньою густиною 1500 кг/м3 і на щільні, з щільністю більше 1500 кг/м3.

Силікатна цегла в широких масштабах використовується не тільки для зведення стін, але і для облицювання фасадів будівель. В останні роки значно зріс обсяг індивідуального будівництва, а разом з ним і вимоги до цеглини по зовнішньому вигляду, міцності і атмосферостійкості. Зі зміною будівельних норм і правил зросла потреба в пористих виробах з низькою теплопровідністю і високою міцністю. У виробництві автоклавних силікатних матеріалів цього можна досягти, збільшуючи виробництво порожнистих виробів, маса яких менше на 25 - 30%, коефіцієнт теплопровідності на 17 - 33% в порівнянні з повнотілими виробами. Це досягається правильним вибором сировинних компонентів та оптимальної технологічної схеми виробництва з використанням сучасного устаткування.

1. Розробка технологічної схеми виробництва та опис технологічного процесу

Основним компонентом силікатної цегли (85-90% по масі) є пісок. Сучасне виробництво силікатної цегли потужністю 100-150 млн штук споживає 240-360 тис. м3 піску щорічно. Тому заводи силікатної цегли розміщують поблизу родовищ піску, а кар'єри по його видобутку є основною частиною підприємств. Склад і властивості піску впливають як на якість готових виробів, так і на особливості технологічного процесу виробництва.

Основним мінералом природних пісків є кварц. Однак чисті кварцові піски зустрічаються рідко. Поряд з кварцом в природних пісках присутні польові шпати, мінерали глин, карбонати, слюди, оксиди заліза та ін.

В залежності від крупності зерен піски поділяють на:

Крупні (модуль крупності більше 2,5;

Середні - модуль крупності 2,0...2,5;

Дрібні - модуль крупності 1,5...2,0;

Дуже дрібні - модуль крупності 1,0...1,5.

З метою отримання оптимальної упаковки зерен при формуванні піски в технологічному процесі виробництва можуть фракционироваться з наступним змішуванням окремих фракцій, в окремих випадках вводяться відсів дроблення твердих гірських порід або різноманітні добавки. Вимоги до пісків для виробництва силікатної цегли нормовані ОСТ 28 - 1 - 80 «Пісок для виробництва силікатних виробів автоклавного тверднення». Тому при використанні різних пісків їх суміш аналізують на відповідність цим вимогам (табл. 1).

Таблиця 1 Технічні вимоги до пісків для виробництва силікатної цегли, каменів та інших дрібноштучних пресованих виробів

№ПоказательЗначение показателя1Содержание кварцу (незв'язаної SiO2), %Не менш 502Содержание зерен розміром від 5 до 10 мм, %Не більше 103Содержание пилоподібних, мулистих і глинистих часток розміром менше 0,05 мм, % Не більше 204Содержание лугів (у перерахунку на Na2O), %Не більше 7,25 Вміст сірчистих і сірчанокислих сполук (в перерахунку на SO3), % Не більше 26Содержание слюди, %Не більше 0,57 Вміст органічних примесейНе темніше кольору эталона8Примеси деревини, каміння, метал, піщаник і глина у вигляді грудок Не допускаются9Зерновой склад піску з повним залишків на ситах, %: 5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 прохід через сито 0,14 0-0 0-15 0-20 5-60 10-80 30-100 70-0

Вапно є другим компонентом силікатної суміші і найдорожчим. По ГОСТ 9179-77 «Вапно будівельне. Технічні умови» повітряна вапно будівельна за змістом основних оксидів СаО і МдО в активному стані підрозділяється на:

Кальцієву - з вмістом СаО більше 70% і MgO не більше 5%;

Магнезіальну - з вмістом СаО більше 70% і МдО не більше 20%;

Доломітове - з вмістом MgO не більше 40%.

За вмістом активних СаО і МдО кальцієва вапно поділяється на три сорти:

сорт - з вмістом СаО і МдО)акт понад 90%;

сорт - з вмістом СаО і МдО)акт 80-90%;

сорт - з вмістом СаО і МдО)акт 70-80%.

За фракційним складом вапно поділяють на грудкове і порошкоподібну. Вапняні заводи (цехи) випускають негашене і гідратне (гашене) вапно, одержувану гасінням кальцієвої, магнезіальній і доломітового вапна.

Будівельна негашене вапно з часу гасіння підрозділяється на бистрогасящуюся - не більше 8 хв, среднегасящуюся - не більше 25 хв і медленногасящуюся - понад 25 хв. Перепал вапна не допускається.

В основному заводи по виробництву силікатної цегли застосовують грудкове негашене вапно як власного виробництва, так і привізну. Швидкість і повнота гасіння визначають тривалість окремих технологічних параметрів, а умови протікання хімічної реакції гідратації СаО як температура, водоизвестковое ставлення, дисперсність вихідного продукту і т. д. - властивості одержуваного гідроксиду кальцію. Все це в кінцевому рахунку впливає на особливості технологічного процесу виробництва і якість вироблених виробів.

В якості вапняного компонента може використовуватися магнезіальних або доломітове вапно за умови активного стану МдО в ній, що забезпечується швидкісним випалюванням у вузькому інтервалі температур в печах киплячого шару (900-9500С). При тривалих термінах гасіння вапна з високим вмістом МдО необхідно передбачити прискорення процесу гасіння - більш тонкий помел вапна, попереднє її гасіння в гасильних барабанах під тиском пари 0,5-0,6 МПа, використання гарячої води для гасіння або пара.

Пісок добувають у кар'єрі за допомогою одноковшового екскаватора. При видобутку обводнених пісків використовують земснаряд з намиванням карт піску, які розробляються після природної фільтрації також екскаватором. Доставка піску на завод здійснюється автомобільним, залізничним і комбінованим транспортом. На підприємстві є крите приймальне відділення піску. В регіонах з низькими температурами на території заводу створюється проміжне складування піску поруч з приймальним відділенням. Пісок розвантажується на решітку приймального бункера. У зимовий час великі грудки мерзлого піску дробляться спеціальним агрегатом для дроблення. Камені і великі включення періодично видаляються автотранспортом.

З бункерного складу, оснащеного при необхідності обладнанням для розморожування мерзлого піску, пісок системою транспортерів подається на інерційний грохот.

На виброгрохотах при просеве піску слід встановлювати два сита: верхнє з великими осередками 30х30 мм і нижнє - з дрібними 10х10 мм, що поряд з очищенням піску дозволяє проводити його фракціонування.

На грохоті з піску видаляються камені і різні включення розміром більше 20 мм Включення надходять у бункер відходів і періодично видаляються автотранспортом у відвал.

У разі наявності крупних включень, глини і поганий формування силікатної суміші останні можуть окремо подрібнюватися в бігунах, і вводиться в пісок в допустимих межах згідно ГОСТ 21-1-80.

За допомогою транспортуючої системи пісок надходить у витратні бункери помольного і смесеприготовительного відділень.

Вапно надходить на завод залізничним і автомобільним транспортом (з силосів вапняного цеху). Крите приймальне відділення забезпечує вивантаження вапна з напіввагонів або хоперів (або з автомобільного транспорту), з яких вапно самопливом надходить у прийомний бункер. Велика вапно, зокрема обпалена в шахтних печах, і крупно гранульована з обертових печей системою транспортерів подається на подрібнення.

На заводах силікатної цегли при дробленні комового вапна застосовують в основному щокові дробарки продуктивністю до 10 т/год, які забезпечують отримання необхідної після дроблення фракції 10 мм. В останні роки з метою інтенсифікації процесів дроблення комового вапна і помелу в'яжучого використовують ефективні дробарки ударно-відцентрового дії ВЗД-50С, а також роторні дробарки СМД-114 (продуктивністю 55 м3/год). Дроблена вапно з розміром кусків не більше 10 мм подається в силосний склад вапна. Зі складу вапно надходить у витратний бункер, звідки мелкодробленая негашене вапно пневмотранспортом подається у видатковий бункер помольного відділення.

Добавки залежно від їх призначення можуть подаватися в суміш на різних переділах виробництва. Прийом та підготовка великих і дрібнодисперсних добавок аналогічні піску. Кількість введеної добавки регламентується якістю її суміші з піском.

Пористий заповнювач можна вводити в силікатну суміш після гасіння силікатної суміші на останній стадії перемішування - в змішувач дозволоження.

Бій силікатної цегли, який використовується як кристалічна затравка, системою транспортерів подається на дроблення вапна і бою. Дроблений бій подається у видатковий бункер.

Силікатні заводи для приготування в'яжучого в основному використовують негашене роздроблену вапно і пісок з кар'єрних вологістю 4-7%. Рекомендується попередньо змішувати роздроблену вапно з піском в лопатевої мішалці СМ-246, а потім витримати цю суміш у видатковому бункері перед млином. При цьому основна частина вологи з піску видаляється в процесі перемішування.

Пісок, вапно і добавки надходять з видаткових бункерів в змішувач через дозатори вагові різних виконань. Точність дозування є одним з найважливіших факторів, що впливають на однорідність силікатної суміші і міцність цегли.

Встановлено, що необхідна міцність сирцю і хороші зовнішні показники цегли досягаються при сумісному помелі вапна і піску в співвідношенні 1:1. Зміст меленого піску в суміші має бути не менше 10%. Співвідношення вапна і піску у в'яжучому може змінюватися в залежності від якості подрібнюваних компонентів і характеристик помольного устаткування. Коли в кар'єрному піску міститься достатня кількість тонкодисперсних фракцій, які можуть бути кремнеземистым компонентом в'яжучого або його частиною, підлягає подрібненню тільки вапно або її частка у в'яжучому зростає до 70-80%.

З видаткових бункерів дозаторами суміш піску з вапном надходить в кульові млини типу СНМ-205 або СМ-1456, забезпечені поверхні, що просіює ґратами.

Продукт помелу шнековим живильником і системою пневмотранспорту подається в ємність для усереднення в'яжучого, звідки у видатковий бункер в'яжучого. Перед пневмокамерным насосом необхідно передбачити можливість видалення металевих предметів електромагнітом. При використанні пневмотранспорту на бункерах встановлюють аспіраційні пристрої для очищення повітря, що викидається.

Природний пісок, в'яжучий і добавки ваговими дозаторами подаються у змішувач, куди дозатором подається гаряча вода (конденсат). У змішувачі відбувається первинне перемішування компонентів. За технологічним вимогам при первинному перемішуванні необхідно домогтися рівномірного розподілу в суміші вапна і води, що забезпечує нормальне гасіння і подальшу обробку суміші в силосах. Кількість води повинна забезпечувати повне гасіння вапна в силікатної суміші. Вологість гашеної суміші після силосу повинна становити близько 3%.

Для первинного перемішування тривалий час застосовували змішувачі СМ-447, СМ-246 СМ-126. Зараз стали застосовувати двовальний швидкохідний змішувач СМС-95. після перемішування в змішувачі система транспортерів подає силікатну суміш на гасіння. На деяких підприємствах використовують гасіння суміші в барабанах під тиском. В основному гасіння суміші протікає в силосах періодичного і безперервного дії.

Тривалість перебування суміші в силосах повинна забезпечувати повне гасіння вапна у суміші і визначається властивостями застосовуваного сировини, і в першу чергу вапна. Час гасіння вапна в силікатної суміші значно менше, ніж при гасінні чистого вапна за рахунок відведення тепла піском.

Після виходу з силосів суміш системою стрічкових конвеєрів подається на додаткове зволоження і додаткове перемішування в змішувач. Як вже зазначалося вище, у випадку нерівномірного попередньо усереднення і зволоження суміші в силосах можливе утворення великих агрегатів, тому після силосу встановлюють змішувач для повторного перемішування і зволоження суміші. З цією метою використовують двовальний швидкохідний змішувач серії СМС-95. Доувлажненная силікатна суміш стрічковими конвеєрами подається у витратні бункери пресів. Послідовність операцій на пресі наступна: попередньо перемішані і зволожена силікатна суміш надходить через бункер в лопатеву мішалку над пресом, де вона додатково перемішується і може зволожуватися. Через вікно в днище мішалки суміш надходить в прес-форми столу. Після засипання суміші в дві прес-форми стіл повертається на 450 і подає на позицію пресування. Пресує поршень натискає на опорні площини двох штампів, які передають зусилля на суміш і стискають її до розміру цегли по висоті. Потім після опускання пресуючого поршня, стіл повертається і штампи переносяться на позицію виштовхування цегли-сирцю, а потім на позицію знімання. Після знімання цегли-сирцю та очищення штампів повторюється поворот столу, штампи опускаються і надходять на позицію засипання і цикл повторюється.

Відформований сирець знімається зі столу преса і укладається на автоклавную вагонетку автоматом-укладальником. Шлюб сирцю і прокидаючись повертається системою конвеєрів на розподільник суміші над пресами.

Автоклавна обробка полягає в гідротермальної обробки сирцю гострим насиченим паром - це процес, протягом якого утворюються хімічні сполуки - гидросиликаты кальцію, що зв'язують зерна піску в моноліт.

Процес автоклавної обробки управляється автоматично. Автоклави, використовувані на підприємствах, що працюють в основному при тиску пари, що не перевищує 1,2-1,6 МПа. Вагонетки з сирцем завантажуються в автоклави штовхачами, що переміщаються по рейках паралельно лінії розташування автоклава або розміщених на передавальних візках, які підвозять запарочные вагонетки з сирцем до автоклавів.

Після автоклавної обробки вагонетки з цеглиною відкочуються на майданчик складу готової продукції. Готовий цегла і камені піддаються зовнішньому огляду і контролю якості.

Отгрузка кирпича в железнодорожные вагоны и автомашины осуществляется мостовыми кранами, съем кирпича с вагонеток - грейферным краном.

Транспортировка кирпича осуществляется в основном в соответствующих пакетах или контейнерах.

Образующийся бой кирпича накапливается на складе в бункере, откуда его возвращают в производство. Бой кирпича можно применять как компонент вяжущего в количестве до 10% от его состава. Дробление боя производится в дробилке в линии подготовки извести.

Вагонетки после разгрузки подвергаются осмотру, очистке и после смазки подаются к прессам.

2 Материальный баланс завода силикатного кирпича

Расчет удельного расхода сырьевых материалов

Баланс материальных потоков на предприятии (в цехе) выражается в виде материального баланса. Чтобы определить потребности предприятия в сырьевых материалах, первоначально рассчитывают удельный расход сырьевых материалов на единицу выпускаемой продукции. За единицу принимаем 1000 штук одиннадцати пустотного камня с размером 250х120х138 мм.

Исходные данные:

Объем 1000 штук одинарного кирпича -4,14 м³.

Плотность кирпича рк-1710 кг/м³.

Активность извести Аизв-75%.

Активность смеси Асм-8%.

М=120 млн. штук в год.

Масса 1000 штук сухого камня Мс, кг. составит:

Мс = 2,105 *рк =4,14 *1710=7079,4 кг.

Т.к. пустотность камня равна 25% значит масса сухого камня Мс, кг. составит:

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о бане

Статьи по пеноблоку,пенобетону,пенобетонным блокам

Статьи pp-budpostach.com.ua Статьи по бетону

Статьи Все о заборах

Статьи pp-budpostach.com.ua Все о крышах ( виды, материал, как лутше выбрать)

Статьи Все о Фундаменте

Статьи по газобетону ( газоблоку ), газобетонных блоков, газосиликатнных блоков

Новости, статьи, слухи, факты, разное и по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)