Накочення газобетону
Накочення газобетону
Розглядається обладнання для підвищення міцності газобетону
Газобетон — один з видів ніздрюватих бетонів, будівельний матеріал, насичений газовими бульбашками (осередками), які роблять бетон легким і «теплим». З нього виготовляють вельми ефективні стінові блоки і панелі, плити покриттів і перекриттів.

Чим більше сумарний обсяг осередків, тобто чим легше бетон, тим вище його теплозахисні властивості, тим тонше може бути виконуваний з нього будівельний елемент, тим менша матеріаломісткість продукції, витрати енергії на видобуток, доставку та переробку сировини, менше працезатрати при виготовленні і монтажі елементів, менше витрати на транспортування готової продукції.
Зробити продукцію більш легкою не складно, проблема в іншому. Чим легше бетон, тим нижча його міцність. Ця фізична закономірність, характерна для будь-якого пористого матеріалу, — незаперечна.
Однак є обхідний маневр. Ні при яких умовах матеріал не буває однаково завантаженим у всіх точках блоки або панелі, завжди є більш навантажені небезпечні зони. До них відноситься поверхневий шар елемента, безпосередньо сприймає механічні навантаження, і будь-які агресивні дії.
Якщо цей поверхневий шар (товщиною 1-2 см) посилити, то в решті частини виробу можна спокійно знижувати щільність (а значить і міцність матеріалу без побоювання знизити експлуатаційні характеристики виробу.
Цікаво, що і у виробах, безпосередньо не сприймають ні зосереджених сил, ні атмосферних впливів, максимально навантаженим також може виявитися поверхневий шар. Наприклад, плита міжповерхового перекриття, захищена дерев'яним чистою підлогою, не зазнає впливів ні дощу, ні високих каблуків, але максимальні напруги, як і в будь-якому изгибаемом елементі, також виникають у неї в поверхневому шарі.
Здавалося б, немає нічого простіше підсилення поверхневої зони вироби: двошарові і навіть тришарові конструкції давно відомі, їх технологія відпрацьована, накопичений досвід застосування — вперед і з піснями... Але не все так просто. Є безліч причин, по яким цей спосіб є недостатньо ефективним.
Двошарові конструкції вимагають наявності двох технологічних ліній по складування, транспортування і дозування інгредієнтів, за затворению двох бетонних сумішей; вироби двічі формуються, та ще з технологічною витримкою між операціями, що підвищує і трудомісткість і енергоємність процесу.
Є ще одна неприємність: шари не ідентичні — ні за складом, ні за властивостями, вони характеризуються різною усадкою, різним коефіцієнтом температурного розширення, різної паропроникністю, а все це загрожує деструкцією.
Самий головний недолік традиційних двошарових конструкцій в наявності різкої межі між шарами, яка є місцем концентрації напружень. На цій межі накопичується конденсат, замерзаючий з збільшенням обсягу і буквально розриває конструкцію.
Раніше, коли щільність шарів розрізнялася приблизно в 2 рази, перераховані неприємності були не дуже помітні, але коли щільність бетону знизилася до 600 кг/м3, тобто стала в 4 рази менше, ніж у важкого бетону, ситуація ускладнилася, а з перспективою подальшого зниження щільності вона просто зайшла в глухий кут.
Найбільш простим способом підвищення міцності ніздрюватого бетону є збільшення його щільності, наприклад, шляхом видалення газу з його осередків. В процесі схоплювання бетону відбувається внутрішній відсмоктування води замішування і відкривається контракционная пористість перегородок між газовими осередками, що дозволяє, за допомогою механічних зусиль, віджимати з них газ.
Проблема в тому, що у випадку звичайного пресування неотвердевшего ніздрюватого бетону створюється однорідне полі стискаючих напружень, що приводить до ущільнення всієї товщі вироби, в той час як потрібно ущільнити лише тонкий поверхневий шар, та ще забезпечити в ньому плавне зміна щільності по товщині.
Теоретичними дослідженнями Буссинеска, Фламана, Мелана та ін. встановлено, що затухающее поле напружень, з максимумом на поверхні, може бути отримано лише тоді, коли стискає навантаження прикладена не до всієї, а лише частини цієї поверхні. Отримані відповідні математичні вирази.
Наприклад, поверхневий шар змінної щільності може бути отриманий, якщо взяти штамп, площа якого істотно менше відкритої поверхні оброблюваного виробу, і послідовно ущільнювати всю поверхню. Але це довго і нетехнологічно. На щастя, в теорії, аналогічний результат ущільнення досягається у випадку не тільки круглого або, наприклад, квадратного штампа, але і смугового. А звідси лише один крок до вельми технологічного смугового штампу у вигляді прикатывающего валу, який і переставляти не треба.
Параметрами, що дозволяють керувати будовою прикатанного шару, є: глибина занурення вала в ніздрюватий бетон, температура бетону, тривалість технологічної витримки перед закатане та ін.
У газобетонних виробів в результаті спучування над бортами форми утворюється виступає окраєць, яку зазвичай зрізають і, найчастіше, не дивлячись на обурення екологів, направляють у відвал, забруднюючи навколишнє середовище (витрати на утилізацію окрайці, найчастіше, виявляються більше одержуваного прибутку). Треба додати, що зрізання та видалення окрайці вимагають значних затрат ручної праці, а механізація цих операцій пов'язана з великими капітальними витратами і під силу тільки великим заводам.
У разі застосування накочення проблеми окрайці частково або повністю знімаються, вона валом вдавлюється у виріб. Іноді, при високій окрайці, при необхідності отримання тонкого ущільненого шару, частина окрайці, по її висоті, зрізують.
Тривала робота автора в НДІ дозволила накопичити багатий досвід і виявити приховані проблеми накочення пористого бетону. Відразу ж з'ясувалося, що навіть схопився бетон потворно налипає на прикатывающий вал, і тут не допомагають ніякі мастила. Друга неприємність — зсув прикатываемой окрайці, в результаті чого за валом, на ущільненої поверхні, залишаються глибокі поперечні тріщини. Були і ще несподіванки.
Першу самохідну прикатывающую машину, призначену спеціально для накочення пористого бетону, створили р. в Донецьку і досить швидко запровадили її на ряді заводів — в Донецьку, Курахове, Ступіно та ін. Оригінально були вирішені проблеми тріщин і налипання на вал. Прикатывающий обертали вал зі швидкістю близько 200 об./мін. Газобетонна суміш під впливом валу тиксотропно разжижалась, дегазировалась, і частково усреднялась її щільність в межах поверхневого шару товщиною близько 5 див. Налипання суміші на вал і тріщини були ліквідовані, але виявилася інша неприємність — розшарування прикатанных виробів.
Спочатку прикатанный шар розглядали як своєрідну зовнішню штукатурку стінових панелей, але незабаром з'ясувалося, що товстий і надмірно щільний прикатанный шар недостатньо паропроникна, що і призводило до його відшаровуванню. Технологія не дозволяла ні зменшувати товщину, ні щільність шару, але відмовитися від накочення і повернутися до зрізування окрайчика не хотілося. В результаті переконструировали форми і стали накочують не зовнішню, а внутрішню сторону панелі.
До того моменту р. в Києві була розроблена машина іншої конструкції. Проблема тріщин вирішувалася також за рахунок примусового обертання валу, але його кутова швидкість відповідала лінійної швидкості переміщення машини, вал не ковзав по суміші, не разжижал і не усреднял її. Будова прикатанного шару стало більш передбачуваним, зберігалася його паропроникність і плавність зміни щільності.
Не менш оригінально була вирішена і проблема налипання суміші на вал. Він був виконаний у вигляді товстостінних шліфованої труби з нержавіючої сталі, усередині якої розташовувалися електронагрівачі (Тени), нагревавшие його поверхню до температури 200-300 °С. Під час накочення вологого газобетону між валом і виробом виникала прошарок пара, що виключає можливість налипання суміші.
Машина обладнана поряд додаткових вузлів і виконана в двох варіантах: з довжиною вала 2 і 3 м. Вона була успішно впроваджена на ряді заводів, в Обухові та ін. Максимальна щільність бетону в поверхневому шарі, прикатанном розглянутої машиною, не перевищує 1300 кг/м3, що істотно менше щільності звичайних штукатурних розчинів, а отже тут гарантована достатня паропроникність шару, що виключає можливість його відшарування. В той же час максимальна міцність цього матеріалу досягає 20 МПа, тобто в 2-4 рази вище міцності штукатурки.
На рис. 1 показані основні вузли машини: нагрівається прикатывающий вал 1, поворотна каретка, підтримуюча вал 2, вузол часткової (регулюється по висоті) зрізання окрайці 3, рама машини 4, ходові колеса 5, привід ходу машини і обертання вала 6, привід переміщень по вертикалі валу і вузла зрізання окрайці 7; бункер для дисперсного матеріалу (декоративного, гідрофобного тощо ) при необхідності подсыпаемого на прикатываемую поверхню 8, пульт управління 9, ланцюгова передача 10. На малюнку не показаний вузол примусової підсушування поверхні і ряд інших вузлів.
Використання накочення дозволило кардинально переглянути конструктивне рішення великорозмірних ячеистобетонных виробів, ввести в розрахунок об'єктивно існуючий ущільнений шар і перейти від однорідних (одношарових) конструкцій до вариатропным, а це дозволило істотно підвищити якість виробів і економити до 30%
матеріалів, включаючи арматурну сталь.
Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні
Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам
Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону
Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)
Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных
Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть
Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)
- Сучасний заміський будинокНе останнє місце при будівництві заміського будинку займає обробка як внутрішня, так і зовнішня. Зовнішнє оздоблення виконує не тільки захисну функцію, але і не менш важливу естетичну. Потрібно будувати так, щоб високоякісна зовнішня обробка і стильн
- Будинок з мансардою - практично і красиво?Будівництво будинку з мансардою має безліч переваг, у першу чергу - це економія кошти при порівняно невеликій втраті корисної площі. Мансардний поверх обійдеться трохи дешевше повноцінного, так як зверху немає плит з / б, альо вартість 1 м. кв. обштука