Перспективні напрямки удосконалення технології газобетону (газоблоку) ніздрюватих бетонів

Вибір виду ніздрюватого бетону

Відомо, що за способом пороутворення ніздрюваті бетони діляться на два виду: пінобетони та газобетони. За експлуатаційними характеристиками ці матеріали практично рівноцінні, і вибір того чи іншого способу поризації найчастіше визначається економікою.

Ціна на газоблоки в Києві знижена. Дешевше тільки задарма.

До середини минулого сторіччя у нас віддавали перевагу пінобетону, а за кордоном – газобетону. І на те були причини: для газобетону потрібен був алюміній стратегічну сировину, що витрачається, в основному, на авіацію. І це на тлі необмежених поставок пенотворчого мильного кореня з братського Китаю.

Газобетон володів деякими технологічними перевагами. Обов'язкова витримка газобетону перед гідротермальної обробкою, необхідна для схоплювання суміші, становила 5-6 годин, тоді як у пінобетону вона досягала 10-20 годин; газобетон, на відміну від пінобетону, не мав схильності до осідання. До кінця минулого століття газобетон, здавалося, остаточно підкорив весь світ, але тут у Німеччині розробили новий, вельми ефективний, піноутворювач «Неопор», який зміг скласти серйозну конкуренцію газообразователю.

Слід згадати ще про одне, досить екзотичному, вигляді пористого бетону. Це жаростійкий алюмофосфатный газобетон. Тільки от організація виробництва цього унікального і дорогого матеріалу має сенс лише тоді, коли забезпечено надійний та довготривалий збут.

Підводячи підсумок, можна сказати, що на сьогоднішній день найбільш перспективним комірчастим бетоном є самий звичайний газобетон, з якого можна робити стінові блоки і панелі, плити покриттів і перекриттів, елементи теплоізоляції та ін.

Номенклатура виробів

На сьогоднішній день найбільш поширеними є дрібні стінові блоки з номінальними розмірами 200x300x600 і 200x200x400 мм. Перші користуються підвищеним попитом. Щільність блоків (у висушеному вигляді) 600-700 кг/м3, при міцності 25-35 кгс/см2 (за спеціальним замовленням можуть виготовляти і більш важкі блоки з підвищеною міцністю). Такі характеристики передбачені ГОСТами, закладені в проекти будинків, і немає ніяких підстав для відхилень від цих показників.

Дуже привабливою здається можливість зниження щільності бетону. Це дозволить підвищити термічний опір стіни і знизити витрату енергії на опалення будівель; блоки стануть легше, отже, зменшиться матеріаломісткість виробництва, знизяться витрати праці й енергії на видобуток і переробку сировини, виготовлення і монтаж блоків, на транспортування сировинних матеріалів і готової продукції. З іншого боку, це дозволило б зменшити товщину стіни (і блоку), а значить, підвищити заповнюваність камер гідротермальної обробки, т. е. розширити саме «вузьке» місце технології і за рахунок цього підвищити продуктивність заводу.

Треба сказати, що ГОСТ дозволяє знизити щільність блоків до 500 кг/м3, але при цьому необхідно зберегти міцність бетону. Однак існує нездоланна фізична закономірність: міцність ніздрюватого бетону є кубічної функцією його щільності, тобто зниження щільності в 2 рази призводить до восьмикратному падіння міцності. У відповідності з цим, ніздрюватий бетон міцністю 25 кгс/см2, після зниження щільності з 600 до 500 кг/м3, буде мати міцність 15 кгс/см2, а така міцність ГОСТом не передбачена, та це й зрозуміло: і стіна повинна бути міцною, і блок – транспортабельним.

Інша справа крупноразмерное виріб: стінова панель, плита перекриття і т. п. Несуча здатність таких конструкцій визначається не стільки бетоном, скільки арматурою. При належному армуванні плитное виріб може сприймати проектні навантаження навіть тоді, коли щільність бетону і 500, і 400 та 300 кг/м3. Вирішено також і інші питання, пов'язані зі зниженою щільністю бетону поверхнева твердість, морозостійкість, повітропроникність та ін.

Слід особливо підкреслити: «при належному армуванні». Справа в тому, що зниження щільності бетону позначається не тільки на міцності при стисненні і розтягуванні, але також і на зчеплення бетону з арматурою. Зниження щільності бетону робить звичайне армування «неналежним», арматурний стрижень «повзе» всередині виробу, і ніякі анкери йому не допомагають.

Зовсім недавно в нашій країні була розроблена нова оригінальна схема армування, що вирішує проблему зчеплення арматури з бетоном. Вона допускає будь-яке зниження щільності бетону, не вимагає ніяких додаткових матеріалів і при цьому не тільки не збільшує витрату арматури, а навіть скорочує його. Нове армування детально, протягом декількох років, вивчалося в лабораторії науково-дослідного інституту, було перевірено в промислових умовах на декількох заводах. Але його подальшому поширенню завадили перебудова і послідував за нею розвал виробництва.

Ми знаходимося на тому історичному відрізку часу, коли заповзятливим людям слід поспішати. Запатентована Система армування, але ще не отримала широкого розповсюдження; «на коні» буде той, хто першим встигне її використовувати, хто купує патенти (як це зробили японці, перетворивши тим самим відсталу аграрну країну в передову промислову державу), хто отримає прибуток не тільки від виробництва продукції, але і від продажу ліцензій.

Поспішати треба й тому, що подібні ідеї завжди «витають у повітрі». Коли людству знадобилося диференціальне числення, воно було винайдено практично одночасно в декількох країнах. Звичайно, запатентовані технічні рішення повторно запатентувати нікому не вдасться, але в патентоведении є поняття «попереднє використання», згідно з яким суб'єкт, який організував виробництво або навіть зробив лише підготовчі роботи, може спокійно отримувати прибуток, не купуючи ліцензії.

Найбільш перспективним видом номенклатури, на сьогоднішній день, є армовані вироби з пористого бетону зниженої щільності.

Нещодавно розроблено (і також запатентований) новий універсальний будівельний елемент, названий блокером (від англ. block – перегороджувати, затримувати). Це щось проміжне ланка між дрібним блоком і великої панеллю, якого раніше не вистачало. Він виконаний у вигляді дошки з армованого ніздрюватого бетону вариатропной макроструктури. І по термічному опору, і по несучій здатності він відповідає всім вимогам, що пред'являються і до стінових панелей, і до плит міжповерхового перекриття. Вага блокера не більше 100 кг. Найпростіший садовий будиночок з таких елементів можуть зібрати, без крана і без зварювання, дві людини за два тижні. Це теж вельми перспективний вид номенклатури.

Перспективною продукцією (правда, сезонної) є також сухі суміші для зведення стін і перекриттів з монолітного бетону. Таку продукцію легко транспортувати (в мішках), а поблизу споруджуваного об'єкта залити підігрітою водою і залити в опалубку. Покупцеві сухої суміші вручається інструкція з приготування бетону, може бути виданий в оренду змішувач, а при необхідності відряджається кваліфікований бетоняр для приготування і заливки ячеистобетонной суміші.

Продуктивність

Звичайна продуктивність заводів автоклавного ніздрюватого бетону 80-160 тисяч кубометрів на рік, хоча зустрічаються заводи і 40, і на 300 тисяч. Чим більше продуктивність, тим більше може дозволити собі завод (придбання обладнання, підвищення заробітної плати робітників).

Вважається, що мінімальної економічно виправданою продуктивністю заводу неавтоклавних ячеистобетонных блоків є 10 тисяч м3 в рік (при випуску плитних виробів досить 5 тисяч). У добу необхідно випускати не менше 40 м3 блоків або 20 м3 плит.

Вибір напрямків удосконалення технології та їх черговість

У статті розповідається про деякі можливі способи вдосконалення процесу виготовлення ячеистобетонных виробів, приступати до реалізації яких має сенс тільки після ознайомлення з пропонованими варіантами, прийняття твердого рішення про початок роботи, вибору найбільш перспективних заходів і черговості їх виконання. До цього моменту повинні бути вирішені питання вибору виду пористого бетону, номенклатури виробів і продуктивності.

ІНГРЕДІЄНТИ НІЗДРЮВАТОГО БЕТОНУ

В'яжучі

В якості в'яжучого для ніздрюватих бетонів зазвичай використовується портландцемент марок 400-500. Застосування шлакопортландцементу, пуццоланового та інших подібних цементів не рекомендується. Частина цементу (до 30%) може бути замінена дисперсної негашеним вапном (автоклавні ніздрюваті бетони – газосиликаты – можуть виготовлятися і на чистій вапна, без добавки цементу, але їх якість часто невисока, з-за нестабільних характеристик вапна).

Мелене негашене вапно буває дорожче цементу, а характеристики її менш стабільні. Тому краще вапняні відходи, наприклад, електрометалургійних комбінатів, досить висока стабільність яких обумовлена жорсткими вимогами технології металу, у виробництві якого вона бере участь. Однак слід взяти до уваги одну особливість: властивості вапна з різних печей не ідентичні, і необхідно вжити заходів, щоб вапно надходила з однієї печі.

Останнім часом різко знизилася якість виробленого цементу, а вартість його безперервно зростає. Є можливість вирішення цих проблем: якість цементу підвищиться, а вартість знизиться; але для цього потрібні невеликі початкові витрати. Даний захід можна розглядати як один з перших етапів на шляху вдосконалення технології.

Наповнювачі

Звичайним наповнювачем для автоклавних ніздрюватих бетонів є кварцовий пісок, размалываемый в кульових млинах майже до тонкості цементу. Пісок – кристалічна речовина, а, отже, малоактивне. У хімічну взаємодію з вапном (в прийнятні терміни) він вступає тільки при температурі не нижче 170°С, а оскільки тут потрібна ще і краплинно-рідка (а не у вигляді пари) вода, то доводиться піднімати тиск до 8 атм і вище. Для цього потрібен автоклав – посудина, що працює під тиском. Розмелюють ж пісок для прискорення реакції (для збільшення площі контакту реагентів).

Без автоклава температуру води неможливо підняти вище 100°С, і тому неавтоклавному газобетону в якості наповнювача потрібно не кристалічний, а аморфний кремнезем (як більш активний). Такий кремнезем є і в природі, і серед відходів виробництва.

Природний кремнезем входить до складу об'єктів і флори, і фауни, а також може мати вулканічне походження (діатоміт, маршалит, туф). Відомі поклади подібних матеріалів, що мають промислове значення, які розробляються для використання в промисловості будівельних матеріалів та в інших галузях.

Серед відходів виробництва найбільш багаті аморфним кремнеземом шлаки та золи. Складність використання шлаків у тому, що їх треба молоти, хоча і серед шлаків зустрічаються, так звані, розпадаються шлаки, які мимовільно розсипаються на порох (наприклад, феррошлак, який, на жаль, мало придатний для ніздрюватого бетону). Відомо ще одне вельми ефективне речовина – мікрокремнезем конденсований. Він утворюється при виплавці феросплавів і ідеально підходить для ніздрюватого бетону, але обсяги його невеликі.

Поширеним наповнювачем для неавтоклавних ніздрюватих бетонів є зола ТЕЦ (ГРЕС). Вона виходить при спалюванні меленого вугілля, має вигляд тонкодисперсного порошку і тому не вимагає обов'язкового помелу. Основна маса золи складена досить активними алюмосиликатами в аморфному вигляді. Недоліком золи є наявність у ній незгорілого вугілля (втрати при прожарюванні до 25%), що відбивається на міцності, і, що більш істотно, на колір одержуваного ніздрюватого бетону (блоки мають похмурий темно-сірий вигляд).

Незважаючи на зазначені недоліки, золу ТЕЦ досить широко застосовують. З печі попіл виходить сухою, але відразу ж потрапляє у водний потік і у вигляді пульпи виноситься на відвал – мокре болото, розташоване поблизу практично будь ТЕЦ. Суха зола значно активніше мокрою. В принципі можливий відбір сухої золи, що і практикувалося за часів Раднаргоспів, але знову виникли відомчі бар'єри і установку по відбору сухої золи демонтували.

Можливо і збагачення золи, як сухий, так і мокрий, з видаленням з неї вугілля. Лабораторні дослідження показали, що збагачення золи дозволяє підвищити міцність бетону на цілу марку з 2,5 до 3,5 МПа, при цьому істотно підвищується альбедо – ступінь білизни бетону. Розроблені нескладні агрегати для збагачення золи. Очищені від вугілля дисперсні алюмосилікати, на відміну від вихідної золи, є вже не прикрим відходом промисловості, а повноцінним хімічною сировиною, застосовним у багатьох виробництвах і здатним забезпечувати самостійний дохід.

Збагачення золи передбачає отримання двох продуктів: алюмосилікатів і золи, що містить вугілля. Зола є не відходом виробництва, а цінним продуктом для випуску випалювальних виробів, наприклад, зольного гравію. Збагачені ж алюмосилікати – цінна сировина для будь-яких бетонів і розчинів. Були проведені дослідження способу їх активізації, що підвищує міцність бетонів.

Порообразователи

Якщо немає патентованого німецького піноутворювача «Неопор» або гідного його замінника, то в перспективі можливе застосування алюмінієвої пудри (або у вигляді суспензії, що містить ПАР, або у вигляді готової гідрофільної пасти).

Добавки

Добавки діляться на два виду:

а) вводяться в змішувач при заутворі ячеистобетонной суміші;

б) вводяться в відформоване ячеистобетонное виріб.

До перших належать традиційні прискорювачі газоутворення (їдкий луг, хлористий натрій) і твердіння (хлористий кальцій). Друга група добавок – інгібітори, які пригнічують процес поризації в локальних зонах виробу, що формується; вони використовуються при хімічних способах виготовлення вельми ефективних вариатропных виробів (про них мова піде далі). Інгібітори є досить перспективними добавками.

Рідина замішування

Традиційною рідиною замішування ніздрюватого бетону є звичайна водопровідна вода. Однак, можливо і спеціальне приготування рідини замішування. Відомий ефект прискорення газоутворення за рахунок обмінної реакції між вводяться в суміш хлористим натрієм і оксидом кальцію, в результаті чого утворюється їдкий луг. В'язка газобетонна суміш уповільнює це взаємодія, тому перспективно спеціальне приготування рідини замішування із зазначених компонентів. Така рідина успішно пройшов лабораторні випробування. Також були відпрацьовані режимні параметри її промислового приготування.

ЗМІШУВАЧІ

Особливістю змішувачів, призначених для приготування газобетонної суміші, (газобетономешалок) є необхідність досягнення турбулентного її перебігу, при якому забезпечується рівномірний розподіл газоутворювача по всьому об'єму замісу за короткий час.

Обсяг змішувача повинен бути узгоджений з об'ємом заливаються форм. В ідеальному випадку при формуванні виробів весь заміс виливають в одну форму. Небажано одного замісу заливати дві форми. І зовсім неприпустимо формування одного виробу з двох замісів. При мінімальній економічно виправданою продуктивності заводу газобетонних блоків, що дорівнює 10 тисячам м3 на рік (40 м3 на добу), поширений обсяг газобетономешалки 2 м3 (на такий же обсяг розрахована і форма). При великих обсягах форм змішувач може мати обсяг 4,5 м3 і більше.

Конструктивно газобетономешалка виконана у вигляді циліндричної ємності з вертикальним лопатевим валом, яке здійснює близько 80 об/хв. Іноді ємність обладнана додатковими елементами для інтенсифікації тиксотропного розрідження суміші (вібраторами тощо ).

Плинність газобетонної суміші істотно менше, ніж наприклад, пінобетонної: якщо у пенобетономешалок випускний патрубок роблять іноді з дводюймовою труби, то у газобетономешалок випускний люк може мати розміри 200x200 мм

Можливі перспективні зміни в конструкції газобетономешалок бачаться в наступному. Газобетон може бути і теплоізоляційним, та конструктивно-теплоізоляційних, його технологія буде або литтєвий, або вібраційної, або шок-технологією; відповідно, будуть змінюватися і реологічні характеристики суміші, а це вимагатиме або наявності різних змішувачів, або додання єдиного змішувача характеристик універсального агрегату. Таке рішення знайдено. Незначна переробка існуючого змішувача дозволить йому успішно перемішувати і в'язкі суміші для шок-технології, і рухливі для легких теплоізоляційних виробів. При цьому навіть не потрібні систематичні переналагодження змішувача перед кожною зміною технології. Змішувач самостійно оцінить те, що трапилося зміна реологічних характеристик суміші і сам внесе необхідні поправки в своє конструктивне рішення. Одночасно це і захист від поломок.

ФОРМИ

У технології ніздрюватих бетонів застосовні звичайні форми з відкидними бортами. При виготовленні дрібних стінових блоків, зазвичай застосовують форми, розраховані на отримання не одного виробу, а відразу цілої партії. Для цього розроблені два методи:

а) заливають прямокутний масив, об'ємом до 4,5 м3, витримують його до схоплювання, потім краном переносять на стіл різальної машини і струнами розрізають на окремі блоки;

б) після заливання суміші у форму в неї встановлюють внутрішні перегородки (так звані «гребінки») – пластини з короткими поперечними елементами «прапорцями».

Резальна технологія – дороге задоволення, доступне лише великим заводам (продуктивність не менше 80 тисяч м3 у рік). Вона передбачає використання меленого піску в якості наповнювача, оскільки випадкові великі зерна, які зустрічаються, наприклад, в золі, призводять до обриву ріжучих струн.

Формування з гребінками також має свої мінуси. Кожну гребінку перед використанням необхідно змастити з усіх боків, щоб виключити налипання на неї бетону, а це вимагає суттєвих затрат ручної праці. Далі гребінки по одній встановлюють у форму відразу після заливки в неї суміші (робити це треба дуже швидко, до спучування суміші), а це ще більш трудомісткий процес.

Розроблені спосіб і простий пристрій, що дозволяють збирати гребінки в пакет, одночасно всі їх змащувати і переміщати в залиту форму практично без затрат ручної праці. Дана технологія дуже перспективна.

І форми, і гребінки змащують або відпрацьованим маслом, або різними композиціями на основі нафтопродуктів. Це не завжди прийнятно з-за санітарно-гігієнічної обстановки в цеху, за умовами пожежної безпеки, із-за можливості появи на продукції масляних плям. На сьогоднішній день розроблена вже мастило, не містить нафтопродуктів.

Ще однією складністю у виробництві газобетону є освіта окрайці над бортами форми після спучування суміші, яку потрібно зрізати і видаляти. Це досить трудомісткі операції. Віддалену окраєць найчастіше викидають на смітник, оскільки утилізація її вигідна тільки на великих заводах, де цей процес механізовано. Таким чином, окраєць призводить до екологічних втрат, а також збільшує витрату матеріальних, трудових і енергетичних ресурсів. В інших випадках окраєць накочують, але у виробництві дрібних блоків це виключено, оскільки утворюються містки холоду.

Щоб вирішити ці проблеми, були розроблені перспективні форми для технології, що носить назву АВТОФРЕТТАЖ, яка виключає появу окрайці.

КАМЕРИ ГІДРОТЕРМАЛЬНОЇ ОБРОБКИ

У найпростішому вигляді камера гідротермальної обробки – звичайна пропарочная камера, наявна на кожному заводі ЗБВ. Недолік цього технологічного і планувального рішення в тому, що камери гідротермальної обробки розташовані всередині формувального цеху і займають істотну частину його площі. Між тим, на багатьох заводах пористого бетону, особливо невеликої продуктивності (10 тисяч м3 на рік), спостерігається дефіцит виробничих площ. Якщо зайвих площ мало, але вони все-таки є, то можна пропарювати тощо вироби безпосередньо на місці заливки, накривши форму паровим ковпаком.

В принципі можливе розташування пропарювальних камер і поза цеху: існують так звані полігони, які виготовляють залізобетонні вироби і працюють круглий рік. Однак для газобетону це не кращий варіант, оскільки із-за низької теплопровідності матеріалу виробу більш чутливі до перепадів температур, можливо їх розтріскування. Бажано, щоб свежеотформованные вироби не піддавалися різкого теплового удару при їх транспортуванні на відкритий полігон, а після пропарювання вони могли б відпочити в теплому цеху.

Можливий варіант, коли пропарочные камери розташовані поза цеху, але вироби не зазнають теплових ударів (ні до пропарювання, ні після неї). Це досить перспективне рішення для невеликих заводів ячеистобетонных виробів.

Існує ще один варіант. Є лише одна форма на 5-10 блоків. На цей обсяг автоматично дозуються компоненти, зачиняється суміш вивантажується в форму, в режимі автофреттажа піддається шок-впливів, витримується, відформовані вироби автоматично перевантажуються на транспортер пропарочного агрегату, через постійно відкрите вікно потрапляють в зону підйому температури, далі йде зона ізотермічної витримки, звідки через 10-12 годин вироби переносяться в зону охолодження, потім через постійно відкритий розвантажувальний люк потрапляють на візок, яка транспортує їх на склад готової продукції. Все це час виробів не торкається рука людини.

Природно, таке диво вимагає солідних капіталовкладень, але ризик при цьому мінімальний, оскільки реальність виконання всіх операцій окремо була неодноразово перевірена.

Нарешті, останній варіант перспективною камери гідротермальної обробки – повна її відсутність. Встановлено, що неавтоклавний газобетон здатний тверднути і в природних умовах, за 28 діб набираючи проектну міцність (при t > =20 °C і захисту від висихання); при цьому він має і достатньою морозостійкістю.

ТЕХНОЛОГІЯ

Проектування складу

В інструктивних документах з комірчастим бетонів наводяться методи підбору складів. Такий підхід до підбору складу називають методом проб і помилок, а на науковому жаргоні він зветься ще відвертіше «метод тику». Він дозволяє відповісти лише на два питання:

а) відповідає підібраний склад поставленим вимогам?

б) в який бік рухатися далі?

Такий метод цілком придатний для коригування одного разу підібраного складу, але він абсолютно нездатний відповісти на більш загальне питання: чи можна взагалі з даної сировини отримати що-небудь путнє?

Логіці відомі два методи наукового мислення – індуктивний (від n до n+1) та дедуктивний (від загального до часткового). До першого відноситься і «метод тику»; він не підходить для вирішення поставленого нами загального питання, тому що кількість перебираються варіантів нескінченно. Але порівняно недавно з'явився прийом, що дозволяє використовувати дедуктивний метод при підборі складів будь-яких композицій, в тому числі і комірчастих бетонів. Це метод математичного планування експерименту.

З використанням даного методу розроблена комп'ютерна програма, яка передбачає виготовлення і випробування 21 серії зразків. Результати випробувань вводять в оперативну пам'ять персонального комп'ютера, і він видає роздруківки, які інформують дослідника про всі потенційні можливості даної сукупності сировинних матеріалів і технологічних прийомів. Це досить перспективний метод. Він був використаний при підборі складів газобетону на ряді найбільших вітчизняних заводів і дав позитивні результати.

Зачиннення суміші

При наявності конкретного змішувача процес замішування газобетонної суміші може бути охарактеризований двома параметрами: черговість завантаження інгредієнтів в змішувач і тривалість перемішування після введення кожного з складових суміші.

Черговість завантаження інгредієнтів в змішувач обумовлена досягненням двох цілей: отримати досить однорідну суміш і не допустити початку газоутворення в змішувачі. Перша з цілей вимагає тривалого перемішування, а друга – короткого.

Зазначене протиріччя частково дозволяється тим, що газоутворювач вводять в суміш останнім і це дає можливість ретельніше перемішати інші інгредієнти. Однак це не зовсім те, що потрібно, оскільки саме газоутворювач найважче рівномірно розподілити по всьому об'єму замісу, оскільки її витрата в багато разів менше витрати інших складових, а нерівномірний розподіл призводить одночасно до появи сильніше поризованих (тобто ослаблених) зон, недовспученных областей (тобто містків холоду).

Відомі паліативні прийоми, що дозволяють трохи збільшити тривалість перемішування суміші з введеним у неї газоутворювачем. Для цього застосовують непідігрітого воду, а процес газоутворення інтенсифікують шляхом введення негашеного вапна або розчину хлориду натрію, які вводять до перемішують суміш після газоутворювача.

Найбільш перспективним є спосіб, при якому газоутворювач вводять в суміш відразу після наповнювача, забезпечуючи йому максимальну тривалість перемішування, при цьому не використовують ніяких інтенсифікаторів газоутворення, але, тим не менш, забезпечують гарантоване спучування суміші.

Заливка форм

В процесі заливки можуть статися дві неприємності:

а) форма може виявитися не цілком герметичною, і суміш починає витікати з неї через нещільності між елементами форми;

б) при заливці, потужна струмінь газобетонної суміші може змити шар мастила з дна (а може бути, і з бортів) форми, що призведе до шлюбу у виробах.

Технологічна витримка

Будь пористого бетону потрібна технологічна витримка між заливкою суміші у форму і гідротермальної обробкою відформованих виробів. Вона необхідна для мимовільного переходу ячеистобетонной суміші від стану бингамовской рідини до стану твердого тіла. Тривалість витримки залежить від безлічі факторів, у тому числі і від складу суміші, і від температури (як суміші, так і навколишнього середовища), і від режимних параметрів технології; Тривалість витримки має тенденцію до зменшення, що сприяє зниженню собівартості матеріалу. На початку минулого століття тривалість витримки становила 10-20 годин, до середини століття вона скоротилася до 5-7 годин, а до кінця століття досягла 1-2 годин.

Нормативні документи рекомендують визначати ступінь достатності витримки за допомогою приладу – конічного пластометра, який повністю індиферентний до будь фізико-хімічним процесам, що відбуваються в ячеистобетонной суміші, а відображає лише певну її міцнісних характеристику, не беручи до уваги можливі коливання щільності, що впливають на міцність, що робить сумнівними його показання. Практики користуються органолептичним методом, званим «проба рукою».

Під час технологічної витримки виконують різні операції: перетворюють однорідну макроструктуру виробі в вариатропную з одним або кількома поверхневими шарами змінної щільності, що дає можливість практично безкоштовно підвищити всі експлуатаційні властивості ячеистобетонных виробів. Відомий прийом, що реалізується під час технологічної витримки, який дозволяє економити газоутворювач – самий дорогий інгредієнт газобетону. В цей же час реалізують операції, серйозно зменшує природний розкид всіх експлуатаційних характеристик газобетону.

Негативне якість, притаманна абсолютно всім комірчастим бетонів, це недостатня стабільність їх щільності, на яку впливають і похибки дозування інгредієнтів (особливо, пороутворювача і води), і коливання температурно-вологісного режиму навколишнього середовища, і навіть зміни атмосферного тиску, та ін. А між тим, від щільності залежать абсолютно всі властивості виробів: теплопровідність, паро - і повітропроникність, морозостійкість, усадка та ін., міцність ніздрюватого бетону є кубічної функцією його щільності, тобто зменшення щільності в два рази приводить до восьмикратному падіння міцності. В таких умовах, стабільність щільності набуває особливого значення.

Твердіння

При даних умовах твердіння бетон обраного складу безперервно набирає міцність і процес цей триває десятиліттями, можна прискорити? Відомі екстенсивні методи, такі як підвищення витрати цементу або енерговитрат при термообробці, не дуже цікаві; хімічні добавки в ніздрюватих бетонах недостатньо ефективні (мабуть, з-за підвищеного водотвердого відношення). Можна спробувати термоакустическую обробку.

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ НІЗДРЮВАТОГО БЕТОНУ

В інструктивних документах з комірчастим бетонів обумовлені методи визначення різних характеристик цих матеріалів, але всі вони відносяться тільки до однорідних зразків з пористого бетону, а в перспективі очікується все більшого поширення технології вариатропных виробів. Деякі методи випробування вариатропных зразків розроблені і навіть затверджені відповідним відомством.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)