Кошик
20 відгуків
ПП Будпостач газобетон, дом из газобетона, газобетон цена, газоблок цена, газоблоки Киев, газоблок
+380 (67) 548-64-12
+380 (67) 760-76-88
+380 (66) 087-53-08

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

Чим відрізняється автоклавний газобетон від пінобетону?

Обидва матеріали - піноблок і газосилікатний блок - відносяться до класу ніздрюватих бетонів. Суттєві їх відмінності виходять з різниці в складі і технології виробництва.
 

Піноблок.

Пінобетонний блок являє собою суміш піску, цементу, води і піноутворювача.
Приготовану суміш для піноблоку розливають в готові форми. У разі рівномірного перемішування компонентів суміші матеріал може дати не рівномірну усадку. Наслідком цього є високі похибки в геометрії пінобетонів (до 3 см). Простота виготовлення пінобетонного блоку дає можливість виготовляти його безпосередньо на будівельних майданчиках.

Газосилікатний блок.

На відміну від пінобетонного блоку газосилікатний блок проводитися тільки в промислових умовах, де проходить термічну обробку в автоклавних печах.
Газосилікатні блоки являють собою суміш піску, вапна, алюмінієвої пудри і води. При змішування компонентів починаються хімічні реакції з виділенням газу. Це надає «наскрізну» пористу структуру матеріалу. Коли матеріал доходить до густої «мармеладообразной» консистенції його розрізають струнами і поміщають в автоклавні печі.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

Купити газоблок в Києві, ціна з урахуванням доставки на об'єкт.

В умовах високої вологості, високих температур і тиску блок добирає свою міцність. На виході отримуємо міцний рівний блок з похибками в геометрії до 3 мм (див. табл.)

Порівняння характеристик газобетону і пінобетону


Таблиця 1. Характеристики газобетону і пінобетону
Коефіцієнт теплопровідності Газобетон 0,10-0,14 Пінобетон 0,14-0,22
Марки щільності Газобетон 350, 400, 500, 600, 700 Пінобетон 600, 700, 800, 900
Міцність Газобетон Клас B2,5 при D500 Пінобетон Клас B2,5 при D750-800
Паропроникність У газобетону на порядок вище, ніж у пінобетону
Відхилення геометричних розмірів Газобетон +/- 1 мм Пінобетон До 30 мм
Кладка, товщина шва Газобетон Кладка на клей. Шов 1-3 мм Пінобетон На піщано-цементний розчин. Шов до 20мм
Коефіцієнт екологічності Газобетон 2(у дерева - 1, у цегли - 10) Пінобетон 4

Фундамент

Із-за меншої питомої ваги газобетону при одній і тій же міцності йде менше навантаження на фундамент
Легкість монтажу Оскільки газосилікатний блок легше з ним зручніше працювати
Звукоізоляція Газосилікат з-за своєї меншої щільності гірше проводить звук
Логістика Із-за меншого об'ємного ваги блоків з газобетону їх транспортування більш економічна
Робота з матеріалом Газосилікатний блок легше пиляється і гвоздится з-за меншої щільності
Довговічність Газобетон Понад 70 років Пінобетон Ми не бачили будинків, які простояли і 30 років
Рівна геометрія матеріалу дозволяє укладати блок на клей. Клей, як правило, наноситься товщиною 1-3 мм Цементний розчин само наноситься шаром від 1 см (при укладанні піноблоку, цегли). Тонкий клейовий шов дозволяє економити до 30% тепла будинку, побудованого з газосилікату.
За рахунок автоклавної термообробки газосилікатний блок набагато міцніше пінобетонного блоку. Тобто при одній і тій же міцності газосилікатний блок порівняно з пеноблоком менше щільності і легше. А чим легше використовується будівельний матеріал, тим менше йде навантаження на фундамент об'єкта будівництва.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

Обидва матеріали — піноблок і газосилікатний блок — відносяться до класу ніздрюватих бетонів. Суттєві їх відмінності виходять з різниці в складі і технології виробництва.

Піноблок

Пінобетонний блок являє собою суміш піску, цементу, води і піноутворювача.

Приготовану суміш для піноблоку розливають в готові форми. У разі рівномірного перемішування компонентів суміші матеріал може дати не рівномірну усадку. Наслідком цього є високі похибки в геометрії пінобетонів (до 3 см). Простота виготовлення пінобетонного блоку дає можливість виготовляти його безпосередньо на будівельних майданчиках.
 

Газосилікатний блок

На відміну від пінобетонного блоку газосилікатний блок проводитися тільки в промислових умовах, де проходить термічну обробку в автоклавних печах. Газосилікатні блоки являють собою суміш піску, вапна, алюмінієвої пудри і води. При змішування компонентів починаються хімічні реакції з виділенням газу. Це надає «наскрізну» пористу структуру матеріалу. Коли матеріал доходить до густої «мармеладообразной» консистенції його розрізають струнами і поміщають в автоклавні печі. В умовах високої вологості, високих температур і тиску блок добирає свою міцність. На виході отримуємо міцний рівний блок з похибками в геометрії до 3 мм (див. табл. )

Параметр Газобетон, Пінобетон


Виготовляються марки за щільністю 350, 400, 500, 600, 700 600, 700, 800, 900
Міцність Клас B2,5 при D500 Клас B2,5 при D750-800
Паропроникність У газобетону на порядок вище, ніж у пінобетону
Відхилення геометричних розмірів +/– 1 мм До 30 мм
Кладка, товщина шва Кладки на клей. Шов 2-3 мм На піщано-цементний розчин. Шов до 20мм
Коефіцієнт теплопровідності 0,10-0,14 0,14-0,22
Фундамент З-за меншої питомої ваги газобетону при одній і тій же міцності йде менше навантаження на фундамент
Легкість монтажу Оскільки газосилікатний блок легше з ним зручніше працювати
Звукоізоляція Газосилікат з-за своєї меншої щільності гірше проводить звук
Логістика Із-за меншого об'ємного ваги блоків з газобетону їх транспортування більш економічна
Робота з матеріалом Газосилікатний блок легше пиляється і гвоздится з-за меншої щільності
Довговічність Понад 70 років Ми не бачили будинків, які простояли і 30 років
Коефіцієнт екологічності 2
(у дерева — 1, у цегли — 10) 4

Рівна геометрія матеріалу дозволяє укладати блок на клей. Клей, як правило, наноситься товщиною до 2-3 мм супроти товщині розчину від 1 см (при укладанні піноблоку, цегли). Тонкий клейовий шов дозволяє економити до 30% тепла будинку, побудованого з газосилікату.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

За рахунок термообробки газосилікатний блок набагато міцніше пінобетонного блоку. Тобто при одній і тій же міцності газосилікатний блок порівняно з пеноблоком менше щільності і легше. А чим легше використовується будівельний матеріал, тим менше йде навантаження на фундамент об'єкта будівництва. Комірчаста структура газосилікатного блоку підвищує показник паропроникності. Будинок, побудований з цього матеріалу краще «дихає».

Крім того, стіни з газосилікатного блоку легше пиляються і гвоздятся.

Плюсом пінобетонного блоку є його низька ціна.

 

Газобетон і пінобетон. Відмінності і схожість з різних точок зору.

Перш ніж придбати обладнання по виробництву будівельних матеріалів, в тому числі і пористого бетону, необхідно добре розібратися в тому, з чим Ваш продукт буде конкурувати на будівельному ринку. У даній статті ми торкаємося два конкуруючих матеріалу – неавтоклавний пінобетон і неавтоклавний газобетон. Оскільки обладнання для виробництва даних матеріалів доступно великій кількості підприємців і є на даний момент найбільш розповсюдженим.

Відмінності матеріалів точки зору роздрібного покупця.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

  • Роздрібному клієнту, як правило, все одно пінобетон або газобетон. Для приватного забудовника головним критерієм є співвідношення ціни і якості матеріалу. Причому питання ціни і термінів постачання в сезон найчастіше грає головну роль.
  • Велике значення має так зване «сарафанне радіо», яке дає як позитивний, так і негативний ефект. Наприклад, в деяких містах «імідж» пінобетону зіпсований недбайливими виробниками і продати його складніше, ніж газобетон. Так само існують і регіони з протилежним явищем (газобетон продати складніше).
  • Багато покупців не розрізняють автоклавний і неавтоклавний газобетон. А про те наскільки хороший автоклавний газобетон відомо якщо не всім, то багатьом. Відповідно, деякі виробники при продажу не уточнюють спосіб виробництва і за рахунок цього отримують додаткові плюси.
  • Якість матеріалу – це властивість, за що б'ються між собою виробники обладнання, але яке, як ми показали вище, не відіграє ключової ролі при продажу роздрібного клієнта. Досить того, що б у блоку були середні показники і зовсім не потрібно дворазове перевищення вимог Госту. Тому основна частина виробників знаходить золоту середину між витратою цементу і міцністю продукту, що дозволяє мати прийнятну якість і конкурентну ціну на виріб. Що стосується безпосередньо властивостей пористих бетонів – міцність, морозостійкість та ін. – при дотриманні технології у газобетону і пінобетону вони приблизно однакові.
  • Оброблюваність матеріалу – газобетон і пінобетон абсолютно ідентичні – вони легко пиляються і свердляться по простоті роботи порівнянні з деревом. Великий розмір і мала вага істотно полегшують кладку, що роздрібний клієнт цінує. Той факт, що газобетон штукатуриться а пінобетон немає, великої ролі не грає, та й мало хто про це знає.

Резюме оцінки матеріалів з точки зору роздрібного покупця: суттєвих відмінностей немає, велике значення має ситуація, що склалася на ринку будівельних матеріалів.

Відмінності матеріалів точки зору корпоративного покупця (будівельні та інженерні компанії):

  • Для будівельних компаній дійсно важливо якість пропонованого матеріалу, для співпраці з ними, як правило, необхідно мати максимальну кількість сертифікатів і актів випробувань на блок. Причому робити ці сертифікати краще в тих організаціях, які визнає даний конкретний будівельник – бо про те, що будь-який документ зараз можна купити відомо всім. Таким чином, будівельна компанія буде співпрацювати з тим виробником, який виробляє якісний продукт і має всю необхідну документацію. Оскільки і газобетон і пінобетон при дотриманні технології виготовлення можна зробити належної якості – відмінностей в даному контексті немає.
  • Велику роль відіграє універсальність виробника і здатність швидко переналаштуватися на випуск нової розмірності блоку. Наприклад, на цьому тижні потрібно 100 м. куб. стінового блоку, а на наступній 120 м. куб. перегородкового. В даному випадку у виграші виявляється виробник, що використовує резательную технологію. Касетні форми, що використовуються у більшості виробників пінобетону, універсальністю не відрізняються - для виробництва різного розміру блоків потрібні різні форми. Тоді як при виробництві по різальній технології досить переналаштувати резательную установку. По різальній технології може проводитися, як пінобетон, так і газобетон. При цьому існують установки для різання газобетону за значно нижчою ціною, так як газобетон можна різати до того як він набирає основну міцність.
  • Так само для будівельних компаній важливо який саме матеріал закладений в конкретний проект. Тобто якщо в проекти, які реалізує забудовник, ніздрюваті бетони не фігурують то пропонувати їх марно - відхилення, як правило, неможливі. Відповідно вийти на таких можна тільки через проектні організації.

Резюме оцінки матеріалів з точки зору будівельних та інженерних компаній: суттєвих відмінностей немає, велику роль грає якість продукту, наявність сертифікатів, здатність виробника змінювати асортимент в короткі терміни.

Відмінності матеріалів точки зору виробника (наскільки просто або складно виробляти пінобетон і газобетон).

1. Організація виробництва. Для того, що б почати займатися виробництвом газобетону або пінобетону необхідно вирішити ряд абсолютно однакових завдань:

 

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

  • вирішити питання з майбутнім збутом;
  • вибрати постачальника обладнання;
  • знайти тепле приміщення з електрикою, водою, газом (бажано) та під'їзними шляхами;
  • визначитися з поставками сировини (цемент, пісок, хім. добавки);
  • знайти робочу силу.

2. При виборі, що саме виробляти пінобетон або газобетон, необхідно виявити відмінності в обладнанні і його експлуатації.

  • Змішувач. Змішувач для виробництва пінобетону представляє собою більш складну конструкцію – перемішування відбувається або під тиском (бароустановки), або у відкритому змішувачі з вивантаженням з допомогою героторного насоса. При експлуатації установок під тиском виникає чимало труднощів з тим, що б це тиск всередині утримати – знос прокладок, сальників і т. д. А установка з героторным насосом коштує значно дорожче і так само дуже примхливий в експлуатації. Плюсами даних установок є мала швидкість змішування і менше навантаження на підшипникові вузли, а так само можливість подачі матеріалу на відстань по системі шлангів. Змішувачі для виробництво газобетону більш прості по конструкції і невибагливі в експлуатації, оскільки рідка суміш перемішується. При цьому необхідна висока швидкість і невеликі лопаті. В даному випадку відсутній тиск і спеціальні пристрої для зливу – суміш вивантажується самопливом. Мінусами можна вважати неможливість подачі матеріалу на відстань (при необхідності організовується рух змішувача, або рух форм).
  • Форми для заливки. Форми для заливки газобетону представляють собою, по суті, знімну опалубку. Основні вимоги до них це точність розмірів, якісні замки, що виключають витікання, рівна поверхня. Виготовляються такі форми з тонкостінного листового металу з використанням каркаса з профільної труби. Відповідно такі форми володіють малою вагою, дешевші у виготовленні, транспортуванні і експлуатації. Подібні форми використовуються при виробництві пінобетону по різальній технології. Для виробництва пінобетону частіше використовуються форми касетного типу - кожен блок укладений в окрему клітинку. Форма збирається робочими перед заливкою з окремих перегородок і, по суті, являє собою конструктор. До розмірів і матеріалу елементів форми пред'являються підвищені вимоги – від них безпосередньо залежить геометрія кінцевого продукту і те, наскільки швидко і якісно даний конструктор буде зібраний. Тому елементи форми для пінобетону виготовляється з товстостінного металу, що в свою чергу ускладнює і здорожує виріб. У перший час при експлуатації таких форм геометрія блоку дійсно дуже хороша. Надалі, неминучі загини і деформації елементів форми – розбирання відбувається при повністю висохлому блоці і з-за нестачі мастила його іноді доводиться вибивати. Плюс до цього обслуговування даних форм займає значно більше часу – складання великої кількості елементів, мастило всіх контактують з блоком поверхонь.
  • Системи дозування компонентів – Дозатори, склади піску і цементу. Даний вид обладнання має масу варіантів реалізації, як при виробництві газобетону, так і при виробництві пінобетону, і по великому рахунку, не залежить від виду продукту. Виробники обладнання пропонують відпрацьовані схеми, засновані на шнекових і стрічкових живильниках, стрічкових елеваторах або скіпових підйомниках.
  • Резальна установка. При виробництві пінобетону по технології заливання в касетні форми дане пристрій відсутній, зате воно є при виробництві газобетону і пінобетону за технологією різання. Сама по собі технологія різання у цих матеріалів істотно різниться – у газобетону більш короткі строки початкового набору міцності і він ріжеться в пластичному стані через 1,5 – 3 години після заливки. Пінобетон ріжеться в затверділому стані, набравши достатню міцність через 8 – 20 годин в залежності від того чи використовується примусовий прогрів. Звідси основна відмінність в реалізації пристрою для різання масиву – газобетон потрібно просто розділити на блоки, це можна зробити пилкою струнного типу як вручну по кондуктору, так і з допомогою механічних пристроїв. А для пінобетону необхідно пристрій пиляючого типу – стрічкові або дискові пилки. Природно, що верстат струнного типу значно дешевше, ніж комплекс з великою кількістю пив. Додатково до цього експлуатація верстата з стрічковими пилками обходиться дорожче – знос пив значний, як і їх вартість. Між тим якість різання і геометрія блоку приблизно однакові, при використанні струнного верстата або стрічкового.

3. Головна відмінність пінобетону від газобетону – це технологія виготовлення. Розглянемо чим відрізняється технологія виробництва газобетону, від технології виробництва пінобетону.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

  • Пінобетон. Виготовлення пінобетону полягає в змішуванні між собою піску, цементу, води і піни. Піну можна отримати кількома способами найпоширеніший – піногенератор, що поставляє в змішувач готову піну з заданої кратністю і вагою. Під час змішування частинки цементно-піщаної суміші «обволікають» бульбашки піни, заповнюючи простір між бульбашками в загальній масі. Отримана в результаті змішування однорідна маса зливається в заздалегідь зібрану і змащену форму, де відбувається набір распалубочной міцності протягом 12 – 24 годин.
  • Основні технологічні проблеми при виготовленні пінобетону. Підтримання стабільної якості піни – цей параметр вимагає постійної уваги – нестабільна піна веде до її перевитрати і нестабільної щільності продукту. Але найважливішим є повільний набір міцності – використовується холодна вода, оскільки гаряча вода порушить структуру піни (білкова піна і просто згорнеться), а холодна вода не дає поштовх до набору міцності, та й сам піноутворювач істотно уповільнює схоплювання цементу. Таким чином розпалубної міцність досягається як правило через 24 години. Подальший набір міцності так само відбувається повільно. Ці фактори впливають на витрату цементу – для отримання однакової міцності в пінобетон необхідно покласти більше цементу, ніж газобетон. Для вирішення даної проблеми використовуються спеціальні армуючі добавки, що поліпшують якість – фіброволокно різного походження. Використання фіброволокна є практично обов'язковим при виробництві пінобетону, але і воно не гарантує потрібної якості блоку.
  • Газобетон. Основними компонентами для газобетону так само є пісок, цемент і вода. Ці компоненти перешиваются у змішувачі, і перед вивантаженням у форму в суміш вводиться пороутворювач – алюмінієва пудра. Суміш, що вийшла, зливається в підготовлену форму і в ній починається процес реакції. У цей час масив росте як дріжджове тісто – в результаті реакції виділяються бульбашки, які піднімають цементно-піщану суміш. Через 20 – 30 хвилин реакція припиняється і масив починає попередній набір міцності. В технології виробництва використовується гаряча вода 40 – 60 С і процес газоутворення відбувається зі значним виділенням тепла – в результаті масив отримує температуру в районі 50-60 С, що забезпечує значний поштовх набору міцності. Через 6-8 годин після заливки масив можна розбирати на блоки, а на 7ые добу блок набирає до 70% марочної міцності.
  • Основні технологічні проблеми при виготовленні газобетону. Основним моментом при виробництві є підбір і коригування рецептури в залежності від зовнішніх параметрів. Факторами, що впливають на процес газоутворення, є - кількість води в замісі, її температура, лужність середовища, кількість алюмінієвої пудри. Як правило, постачальники устаткування виробляють повне навчання і надання технологічних регламентів. Крім дотримання технології замішування необхідно дотримуватися технологію різання. Різка масиву проводиться через 2-3 години після заливки, точний час різання визначається дослідним шляхом для кожної форми.

Резюме оцінки матеріалів з точки зору виробника.

Якщо для організації виробництва ніздрюватого бетону вирішуються одні і ті ж завдання, то в плані обладнання і технології є істотні відмінності. Обладнання для виробництва пінобетону, як правило, технічно більш складне, касетні форми дорожче і за рахунок низької оборотності їх потрібно більше. І найголовніше при однаковій продуктивності обладнання для газобетону буде дешевше за рахунок значно меншої металоємності. У плані технології виготовити пінобетонний блок досить просто, але разом з тим, як виготовити його міцним і дешевим – питання відкрите для великого числа виробників. Газобетон по технології складніше, але при грамотному підході до виробництва, використання рекомендацій технологів постачальників обладнання можна отримати якісний блок з низькою собівартістю. А наявність такого продукту – запорука успіху у виробництві будівельних матеріалів.

Якщо підвести загальний підсумок порівняння матеріалів, то розклад приблизно наступний – для споживачів усіх рівнів піно - або газобетон принципового значення не має, велику роль грає якість продукту, ситуація, що склалася на ринку, здатність виробника швидко змінювати асортимент. А ось для виробника вигідніше виявляється газобетон – обладнання дешевше, універсальніше (можна змінювати розміри блоку) та собівартість якісного блоку нижче. Це ж показують тенденції останніх років – виробники пінобетону переорієнтуються на полистеролбетон і подібні легкі матеріали, а кількість виробників газобетону неухильно зростає. У будь-якому випадку рішень однаково вірних для всіх не буває, вирішувати Вам, як споживачеві, як користувачу обладнання, сподіваємося, що даний матеріал полегшив тобі цю задачу.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

 

Відмінності в технології виробництва автоклавного і неавтоклавного газобетону.

Залежно від способу виробництва слід розрізняти газобетон автоклавного і неавтоклавного способу виготовлення. Це дві принципово різні схеми. При цьому, незважаючи на зовнішню схожість та способи виробництва, не слід плутати неавтоклавний пінобетон і газобетон.

У обох видів газобетону – автоклавного і неавтоклавного – утворення пір (так званих «бульбашок») відбувається за рахунок виділення газу внаслідок хімічної реакції. Однак різні способи затвердіння дають різні властивості пористого бетону.

Неавтоклавний газобетон виготовляється на основі портландцементу (50-60%), піску (40-50%) і «пороутворювач» (1,8-2,1 кг на куб. м. газобетону). Отриману суміш залишають тверднути у звичайних умовах без застосування спеціальних печей (автоклавів).

Кількість пороутворювача в розчині (при інших рівних умовах) прямо пропорційно значенням відносного підйому тесту. При цьому по висоті немає відхилень морфології часу в залежності від ступеня підйому розчину. Для прискорення процесу твердіння та обігу опалубки, а також збільшення якості газобетону рекомендується, особливо, у перші добу затвердіння розчину створювати теплі (30-50 °З) умови при природній вологості і нормальному тиску.

Виробництво неавтоклавного пористого бетону – це дешевий спосіб виробництва газобетону. Інвестиції у виробництво неавтоклавного газобетону в сотні разів нижче обсягу витрат на виробництво автоклавного газобетону. Разом з тим, газосилікат на відміну від неавтоклавного газобетону боїться води, поступається по морозостійкості, по вогнестійкості. При цьому газосилікат не допускає можливості монолітного будівництва.

Поризація суміші здійснюється на стадії формування матеріалу за рахунок взаємодії газоутворювача з лугом. Утворюється водень виділяється у вільному стані у вигляді газових бульбашок, що використовуються для спучування газобетонної маси. Дана технологічна стадія, особливо в неавтоклавной технології, є дуже відповідальною, визначальною формування пористої структури матеріалу. Для поліпшення властивостей неавтоклавного газобетону в суміш вводять різні модифікуючі добавки: напівводний гіпс, мікрокремнезем, прискорювач твердіння - хлорид кальцію. Основним напрямком розробок стає наближення міцнісних властивостей до автоклавному газобетону. Найбільш перспективними в цьому відношенні є дисперсно-як армуючі волокна штучного (полімерне волокно різного складу, скловолокно та ін), так і природного походження (азбестове, базальтове волокно). Іншим способом зміцнення є добавка мікрокремнезема або кислої золи-винесення в кількості 5-10% від ваги цементу. Якісний вологісний режим по догляду за газобетоном під час його інтенсивного твердіння також істотно покращує його міцнісні властивості.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

Неавтоклавний спосіб виробництва має недолік: усадка газобетону при однаковій щільності виробів, у процесі експлуатації дещо більше (2-3 мм/м), ніж у газосилікаті (0,3-1 мм/м). Незважаючи на відносну дешевизну одержуваного виробу, в промислових масштабах (300 і більше м. куб на добу) вигідніше виготовлення газосилікату. Автоклавна обробка газобетону провадиться щоб прискорити процес твердіння суміші. І з метою утворення нового мінералу - доберморита (утворюється в автоклаві при температурі +180 °С і тиску до 14 бар). Завдяки цьому значно підвищується міцність матеріалу і зменшується усадка. Автоклавна обробка дозволяє в більш короткі терміни отримувати вироби з достатньо високою міцністю при зниженій витраті в'яжучого. У той же час автоклави це энергонагруженное обладнання, контрольоване наглядовими органами. Запуск автоклава трудомісткий і дорогий процес, тому необхідно постійно забезпечувати високу продуктивність. Виробництво неавтоклавного газобетону більш гнучкий процес, таке обладнання швидше і легше перепрофілювати для випуску необхідних параметрів блоку, зменшити або збільшити продуктивність без великих фінансових втрат.

Газобетон автоклавного способу виготовлення (найчастіше газосилікат) виробляється з суміші природних сировинних матеріалів: піску, цементу, негашеного вапна, води і невеликої кількості алюмінієвої пудри. В результаті хімічної реакції вапна і алюмінієвої пудри суміш спінюється, і всередині утворюються пори різної величини, заповнені повітрям.

Можна виділити наступні основні етапи виробництва автоклавного газобетону:

1. Приготування суміші
Приготування суміші здійснюється в автоматичному режимі. Компоненти в заданій пропорції подаються в змішувач, де перемішуються за заданою програмою до консистенції вільно ллється сметани.

2. Заливка форм і формування масиву.
Готова суміш вивантажується у форми, заповнюючи їх приблизно наполовину. Одночасно форма з сумішшю піддається ударних впливів, для поліпшення будови пористої структури. Вапно починає гаситися, виділяючи тепло, - за півтори години температура суміші доходить до 80. Алюміній взаємодіє з вапном, виділяється вільний водень, і він піднімає цю суміш, яка повністю заповнює форму. Цемент під впливом високої температури починає схоплюватися; сферичні осередку, утворені вільним воднем, перетворюються в пори заповнені повітрям (готовий продукт на 80 проц. складається з дрібних пор діаметром від 1, 5 до 3 мм). Структурна пористість газобетонних блоків обумовлена суворо витриманою технологією, і автоматизацією процесу.

3. Твердіння суміші
Після того, як масив підніметься, він піддається попередньою твердіння протягом 60-120 хвилин для досягнення необхідної міцності для різання.

4. Різка масиву на вироби
Після попереднього затвердіння кран распалубливает збірну форму, і вже застиглий, але ще досить м'який «пиріг» ніздрюватого бетону ріжеться горизонтально і вертикально тонкими струнами на блоки. Одночасно формується пази і гребені, фрезеруються захватні кишені для рук.

5. Пропарювання виробів в автоклаві
Потім розрізаний «пиріг» поміщається в автоклав, там відбувається термовлажностная обробка при температурі 190С і тиску пари 12 атмосфер. Під впливом цих факторів утворюються мінерали, що забезпечують міцність ніздрюватого бетону.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

6. Упаковка
Після 12 годин автоклавної обробки готовий «пиріг» поділяється на спеціальній установці на вироби, вони упаковуються, відправляються на склад готової продукції.

Газобетон виготовляється з мінеральної сировини, до його складу найчастіше входять: вапно 20%; кварцовий пісок 60%; портландцемент – 20%, алюмінієва пудра – менше 1%.

Слід зазначити, що використання керованого процесу автоклавного дає можливість отримати бетон з заданим необхідним рівнем властивостей. Причому ці характеристики будуть однаковими в будь-якій з точок готового виробу.

Будівництво з неавтоклавного газобетону.

Кладка зовнішніх стін з газобетонних блоків.

Кладка газобетонних блоків дуже проста. Блоки кладуться також, як цегла, дотримуючись шви укладання. Укладання стін необхідно починати з кутових блоків, вертикальну площину яких перевіряють за допомогою виска, а горизонтальну – за допомогою рівня. При укладанні в першу чергу натягують напрямний шнур, щоб у першого ряду газобетонних блоків не було опуклостей або вогнутостей. Напрямний шнур прикріплюють до верхніх кутів кутових блоків. Перший ряд блоків кладуть на цементний розчин із співвідношенням 1:3 (цемент:пісок). Продовжуючи кладку, після декількох покладених рядів, необхідно перевіряти вертикальність стін і кутів. Якщо блоки трохи змістилися, то за допомогою легких ударів кельми, їх встановлюють потрібної місце. У разі необхідності газобетонні блоки можна пиляти простою пилкою, тесати, свердлити і робити отвори будь-якої конфігурації. У газобетонних блоків дуже хороша сумісність з іншими матеріалами: розчинами для кладки, штукатуркою, лаками, фарбами, клеями. Здійснюючи кладку з газобетонних блоків, в споруджуваному приміщенні бажано влаштувати примусову вентиляцію, щоб прискорити висихання блоків. Стіни з блоків необхідно створювати з горизонтальних рядів так, щоб їх площині були перпендикулярні напрямами навантаження стіни; блоки відокремлюються один від одного вертикальними швами і блоки кожного подальшого ряду повинні перекривати вертикальні шви попереднього ряду. Перекриття швів забезпечує рівномірний розподіл навантаження на блоки і стійкість стіни до нерівномірного осідання і коливання температур.

Кладка перегородок з газобетонних блоків.

Складаючи перегородки з газобетонних блоків, можна використовувати кілька способів:
а) встановлюючи перегородковий блок на повну глибину блоку зовнішньої стіни;
в) встановлюючи перегородковий блок в блок зовнішньої стіни до глибини 150 мм, відповідно викроюючи зовнішні блоки;
з) з дотиком, тобто без з'єднання між собою стінових блоків. Для збільшення стійкості перегородок в зовнішню стіну бажано вмурувати 300 мм довжини якоря, виходячи з умови – не менше 3 штук на висоту одного поверху, вмуровивая їх до половини своєї довжини.

Якщо перегородки стикаються зі стінами, виготовленими з інших укладальних матеріалів, то необхідно використовувати (з) варіант.Вплив особливостей розчину на стійкість кладки.Газобетонні блоки зазвичай з'єднують між собою змішаним цементним розчином, марка якого не нижче 50. Чим нижче марка розчину, тим легше його стиснути і тим більше буде деформація кладки і напруга прогинів і сколів кожного блоку. Тому необхідно застосовувати розчин вищих марок. Підвищена міцність розчину мінімально збільшує міцність кладки. Найбільш важливе значення мають показники плинності розчину. Пластичні суміші розчину краще укладаються на поверхні блоків, забезпечуючи рівномірну товщину розчину і щільність швів. Це в свою чергу підвищує міцність кладки газобетонних блоків, зменшуючи напругу прогинів і сколів окремих блоків. Якщо такий розчин укладати більш товстим шаром, він потріскається. Газобетонні блоки, які стикаються з розчином, трохи змочують водою, щоб вони не поглинали більше необхідного води, яка потрібна для затвердіння розчин.

Вплив розмірів і форми газобетонних блоків на міцність кладки.

Основні відмінності газосилікатного блоку від пінобетону

При підвищенні висоти блоків зменшується кількість горизонтальних швів кладки і підвищується опір блоків прогибающей силі. Тому при однаковій міцності блоків кращі показники міцності будуть у блоків з більшою висотою. Шви кладки газобетонних блоків. Правильне заповнення розчином вертикальних і горизонтальних швів, правильне перекриття блоків і рівномірна товщина швів забезпечують високу міцність кладки. Здійснюючи кладку, необхідно прагне до однаковій товщині швів.Про якість кладки стіни судять по ретельності формування швів і по точності викладеної конструкції. Товщину швів перевіряють, вимірюючи висоту 5 або 6 рядів газобетонних блоків, поділивши її на кількість рядів. Щоб отримати середню товщину швів, з отриманого результату віднімають товщину блоків. Чим товще шов, тим важче досягти його однакової товщини, і тому в кладці на блок діє напруга прогину і відколу. Близько товстих швів підвищується деформація кладки і падає її міцність. Якщо товщина горизонтального шва збільшена до 15 мм, стійкість кладки падає на 15%. У разі надмірно тонких швів зменшується сила взаємного з'єднання блоків. Тому встановлюється, що товщина окремих швів не повинна бути менше 8 мм і більше 15 мм. В армованої кладки товщина швів повинна бути принаймні на 4 мм більше, ніж товщина арматури, не перевищуючи товщини.

Якщо кладку з газобетонних блоків передбачено штукатурити, тоді з фасадної сторони вертикальні шви стін можна не заповнювати до глибини 15 мм. В процесі будівництва в горизонтальних швах роблять повітряні прошарки приблизно 6 см ширини для запобігання промерзання стін в місцях швів. Якщо кладку з газобетонних блоків зовні додатково утеплюють, тоді можна повністю заповнювати шви без пустот. Зазвичай біля стін з газобетонних блоків немає довгих вертикальних швів, так як стіни з газобетонних блоків перекриваються на товщину блоку. Для вертикальних поперечних швів відносяться всі правила кладки кам'яних матеріалів. Тому, щоб запобігти збіг вертикальних швів, один ряд газобетонних блоків зміщують по відношенню до іншого ряду на (150 мм) або (300 мм) довжини блоку.

Опора балок дерев'яних перекриттів.

Довжина спирання дерев'яних балок в бетонних стінах повинна бути не менше висоти балок, але вони не повинні бути менше 15 см. Дерев'яні балки перекриттів рекомендують спирати на U-образні газобетонні блоки з бетонним наповненням. В цей наповнювач додатково поміщають армуючий елемент, який складається з двох металевих стержнів діаметром 8 мм, і які з'єднані між собою поперечними стрижнями діаметром 6 мм через кожні 150 мм. Щоб забезпечити об'ємну стійкість газобетонної стіни, через кожні 2-2,5 м балки прикріплюють до якорів, які вмуровані в U-образний блок. В зовнішніх стінах з газобетонних блоків балки поміщають у спеціальні закриті або відкриті гнізда. Закриті гнізда роблять таким чином, щоб між стінками гнізда і балкою залишалася щілину шириною 3 див Щоб забезпечити висихання деревини, кінці балок бажано зрізати під кутом 70-80 гр і антисептировать на довжину принаймні 75 див. Кінець балки (виключаючи її торець), поміщений в кладку з газобетонних блоків, щільно обмотують руберойдом або яким-небудь іншим гідроізоляційним матеріалом так, щоб покрити всі частини балки, які перебувають у гнізді. Гнізда є слабким місцем в будинку з точки зору теплоізоляції, тому їх необхідно утеплювати мінеральною ватою або пенополистироловыми пластинами. Після установки балки щілину заповнюють розчином або поліуретановим герметиком для швів на глибину балки 10 див. Це необхідно, щоб тепле і вологе повітря не міг вільно переміщатися в гніздах балки, і щоб не створилися сприятливі умови для гниття кінців балки. Треба брати до уваги, що неприпустимо зіткнення деревини балки з кладкою з газобетонних блоків. Спираючи балки на зовнішні стіни, необхідно зробити бетонні підстави безпосередньо на останньому стінній блоці. Бетонні підстави додатково армують 2-8 мм арматурою. Балки між собою закріплюють за допомогою металевої пластини. Якоря не можна розміщувати над віконними і дверними прорізами. Якщо дерев'яна балка розміщується вздовж стіни з газобетонних блоків, між балкою і кладкою необхідно залишити щілину шириною 2-4 см, щоб в балку не могла проникнути волога кладки. Цю щілину потім заповнюють мінеральною ватою.

Опора великогабаритних конструкцій.

На стіни з газобетонних блоків можна встановлювати також металеві конструкції, панелі перекриттів і монолітні залізобетонні конструкції. Перед монтажем конструкції перекриття необхідно перевірити поверхню стіни для опори за допомогою нівеліра або рівня. В разі потреби поверхню опори вирівнюють за допомогою цементного розчину. Перед монтажем конструкції на поверхню опори кладуть шар розчину 10-15 см товщини. При опорі на стіну пустотних залізобетонних перекриттів з прольотом до 6 м, площа опори повинна бути не менше 150 мм у кожній стороні.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)

Інші статті

Наскільки вам зручно на сайті?

Розповісти Feedback form banner