Виробництво газосилікатних блоків

Особливості технології виробництва газосилікатних блоків

Виробництво газосилікатних блоків засноване на застосуванні наступних компонентів: цементні і вапняні в'яжучі, пісок, вода, алюмінієвий порошок. Одержуваний при цьому газосилікатний блок являє собою штучний пористий камінь рівною кубічної форми, що володіє низькою теплопровідністю.

Для виробництва газосилікатних блоків спочатку готується робоча суміш з кварцового піску, чистої води і вапняного в'яжучого. Всі інгредієнти ретельно перемішуються в змішувачі, куди подається алюмінієва пудра або паста. Суміш перемішується до стану однорідної маси і розливається в металеві форми, де вибудовується кілька годин. У цей час відбувається природна хімічна реакція між алюмінієм і вапном. В результаті чого виділяється водень, який утворює повітряні пори в газосиликате. Через 3-4 години газосилікатний масив розрізається тонкими струнами діаметром 0,8 міліметрів на блоки необхідних розмірів. Кінцевою стадією виготовлення газосилікату є автоклавна обробка. Автоклав являє собою спеціальний агрегат, призначений для посилення хімічних процесів при нагріванні (+190 градусів за Цельсієм) і під високим тиском (10-12 бар).

Кращий газобетон, ціна у Києві та області з доставкою та клеєм.

За своїм технологічним принципом виробництво газосилікатних блоків схоже з виготовленням газобетону. Різниця полягає в тому, що газобетонні блоки можуть бути як автоклавного, так і неавтоклавного твердіння. Газосилікат ж обов'язково повинен проходити автоклавную обробку згідно з установленою технологією.
У відповідності з ГОСТ 21520-89 відхилення в лінійних розмірах газосилікатних блоків по довжині не повинно перевищувати 2 мм, а по висоті – 1 мм. Ці вимоги встановлені для автоклавних ніздрюватих бетонів, призначених для кладки на клей.

Історія виробництва газосилікатних блоків

Вперше газосилікатні блоки почали виробляти ще на початку дев'ятнадцятого століття. Як пенотворчого речовини будівельники додавали бичачу кров. Однак такий компонент не дозволив вести широкомасштабне виробництво «легкого бетону». Через деякий час бичача кров була замінена на, так званий, мильний корінь. Такий рецепт виготовлення газосилікату також не прижився. Своє офіційне народження ніздрюватий бетон, зокрема, газосилікат, отримав у 1924 році в невеликому шведському містечку під назвою Иксхульт. У той рік архітектор на ім'я Аксель Ерікссон запатентував виробництво газосилікатних блоків. На основі його досліджень через п'ять років було налагоджено перше в світі великомасштабне виробництво ніздрюватих бетонів.

Сучасне виробництво газосилікатних блоків регламентовано положеннями ГОСТ 21520-89 «Блоки з ніздрюватих бетонів стінові дрібні», який був прийнятий на початку 1990 року. Згідно з цим нормативним документом відхилення в лінійних розмірах по довжині не повинно перевищувати двох міліметрів, а відхилення по висоті – одного міліметра. Ці вимоги встановлені для автоклавних ніздрюватих бетонів, призначених для кладки на клей. Газосилікатні блоки володіють рівною геометрією, що дає можливість використовувати спеціальне клейка речовина при кладці. Такий підхід в будівництві дозволяє зробити будинок більш енерго-ефективним порівняно з будівлею, кладка в якому здійснювалася за допомогою цементного розчину. Справа в тому, що цемент володіє більш високими показниками теплопровідності і утворює, так звані, ділянки холоду. При цьому товщина цементного шва знаходиться в районі 8 міліметрів. Товщина ж клейового шва при тонкошарової кладки не перевищує трьох міліметрів. Це дозволяє зменшити площу ділянок холоду і зробити будинок теплим.

Деколи газосилікат порівнюють з пінобетоном. Виробництво газосилікатних блоків відрізняється від виготовлення пінобетону складом суміші. В пінобетоні в якості піноутворювача застосовують спеціальне синтетична речовина. У главу кута виробництва блоків з газобетону варто природна хімічна реакція виділення чистого водню для утворення повітряних закритих пор діаметрів 1-3 міліметра. Плюс до цього, пінобетон не проходить автоклавную обробку. При однаковій щільності, газосилікат буде мати більш високими характеристиками міцності і більш низькою теплопровідністю в порівнянні з пінобетоном.

Виробництво газосилікатних блоків включає в себе виробництво не тільки будівельного конструкційного матеріалу високої міцності, призначеного для зведення несучих конструкцій, але також виготовлення газосилікату з більш низьким коефіцієнтом міцності і теплопровідності. Так званий, теплоізоляційний газобетон сьогодні успішно конкурує з більш доступним за вартістю пінобетоном в якості утеплювального матеріалу.

Технологія виготовлення газосилікатних блоків.

Вперше газобетон отримав у 1889 році Гофман (Прага). Він примешивал до пластичним цементів та гіпсових розчинів кислоти і вуглекислі або хлористі солі, виділяли при хімічній взаємодії газ, який створив пористу будову у затверділого потім розчину. Патент Гофмана не отримав практичного застосування.

Наступний крок в цьому напрямку був зроблений в 1914 році, коли Аулсворт і Дайер (США) запропонували застосовувати в якості газоутворювача порошки алюмінію, цинку і деяких інших металів, які при взаємодії з Са(ОН)2 виділяли водень і діяли як вспучивающие добавки. Це винахід слід вважати початком сучасної технології газобетону.

У 1922 році Адольф і Поль (Німеччина) застосували перекис водню (пергідроль Н2О2) для спучування бетонної суміші. Однак для масового виробництва газобетону застосування пергидроли виявилося недоцільно і неекономічним.

Практичне значення для розвитку виробництва газобетону мали дослідження Ерікссона (Швеція), початі в 1918 - 1929 роках. Він запропонував вспучивать пластичну суміш вапна з тонкоизмельченными кремнеземистыми речовинами і добавкою цементу (10%) при взаємодії алюмінієвого порошку і Са(ОН)2 передбачалося твердіння поризованої вапняно-кремнеземистого маси в автоклаві при 8 атмосферах.

Надалі розвиток технології газобетону за способом Ерікссона спочатку в Швеції, а потім і в інших країнах пішло двома шляхами. Одним із шляхів призвів до початку виробництва газосилікату, названого итонгом. Це пористий бетон автоклавного твердіння, що отримується з суміші вапна з кремнеземистыми добавками, але без додавання цементу або при малому його витраті.

Початок розвитку виробництва газоблоків в нашій країні було покладено в 1929 році. Велика Вітчизняна війна перервала цей процес і до теми ніздрюватих бетонів повернулися вже в 60-х роках. З початку 70-х років, як в СРСР, так і за кордоном, широкий розвиток отримало виробництво газобетону і газосиликатобетона по різальній технології. У зв'язку з цим до 2000 року явно став назрівати питання введення різального комплексу у регламентований склад обладнання для виробництва пінобетону, так і для виробництва газобетону, так як застосування прогресивної різальній технології на відміну від формування виробів в індивідуальних формах дозволяє:

1. здійснювати виробництво всього асортименту виробів з ніздрюватого бетону у формах одного розміру;

2. проводити автоклавную обробку масивів, що сприяє збільшенню оборотності форм і зниження металоємності парку форм в 2..3 рази;

3. підвищити до 0,4..0,45 коефіцієнт заповнення автоклава і відповідно знизити на 20...30 % питомі енерговитрати на 1 куб. м. ячеистобетонных виробів;

4. збільшити продуктивність формувальних ліній в 2 рази за рахунок збільшення обсягу формованих масивів ячеистобетонного сирцю;

5. різко зменшити кількість ручних операцій

Основні переваги газобетону:

1.Відмінні тепло - і звукоізоляційні властивості

2. На відміну від пінобетону, не вимагає захисту від вологи (зовнішньої штукатурки).

3. Пожежна безпека.

4. Екологічна чистота.

5. Легко обробляється (можна пиляти ножівкою, забивати цвяхи)

6. Універсальність у застосуванні.

1. Вихідні дані для проектування

1.1 Характеристика виробу та вимоги стандартів, що пред'являються до нього.

Таблиця 1.1.1

Технічна характеристика виробу.

Газосилікат являє собою пористий теплоізоляційний матеріал, що отримується з суміші вапна з меленим кварцовим піском шляхом спучування попередньо приготованого шламу (тесту) з допомогою газоутворювачів і твердіння в різних умовах (автоклавна обробка або пропарювання).

Блоки газосилікатні - міцний, легкий і зручний будівельний матеріал.

Газосилікатні блоки щільністю від 500 кг/м2 застосовуються як стіновий матеріал в малоповерховому або монолітному будівництві.

Пористість газосилікату: в процесі спучування газосилікат збільшується в обсязі вгору, тому частина пір не має сферичну, а витягнуту в цьому напрямку форму. Це впливає на міцність газобетону, причому коливання міцності його в різних напрямках можуть становити до 20%. Газобетон має закриті і відкриті, т. е сполучені пори.

Розміри окремих пір у всіх ніздрюватих бетонів приблизно однакові; середній розмір пор становить від 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм

У теплоізоляційно-конструкційних ніздрюватих бетонів загальна об'ємна пористість становить 50до 60%.

Водопоглинання ніздрюватих бетонів залежить від виду в'яжучого речовини. Тому вироби з газосилікату дозволяється використовувати в приміщеннях з відносною вологістю повітря не вище 60%. Водопоглинання теплоізоляційного газобетону від 45 до 60%, але у теплоізоляційно-конструктивного - від 20 до 50%. Зниження міцності при стисканні у насиченого водою газосилікату становить від 25 до 40% початкової. При висиханні міцність газобетону майже повністю відновлюється.

Морозостійкість ніздрюватих бетонів перевірена позитивним досвідом застосування їх в будівництві.

Лабораторні випробування теж підтверджують це. Так, втрата міцності газосилікату після 25 циклів поперемінного заморожування і відтавання становить для газобетону марки 700-20%, а марки 1000-18%. Дослідження показали, що на частку резервних пір в ніздрюватих бетонах припадає близько 10% загального об'єму пор, заповнених водою, що є достатнім для розширення води при перетворенні її в лід.

Температуростійкість і вогнестійкість. Температуростійкість ніздрюватих бетонів невисока. Граничні температури застосування виробів можуть бути прийняті приблизно 400 о с. Швидкість нагрівання відображається на міцність виробів: швидкий нагрів сприяє появі тріщин швидше, ніж повільне нагрівання до тієї ж температури.

Комірчасті бетони відносяться до вогнетривким будівельним матеріалам. Вироби з них мають більш високою межею вогнестійкості, ніж із звичайних щільних бетонів, завдяки великій пористості і низькою теплопровідністю.

1.2 Режим роботи, виробнича програма

Для підприємств з автоклавної обробки, тобто випускають ніздрюваті бетони автоклавного твердіння, у році приймається 305 робочих днів, формування проводиться в 2 зміни. Тривалість зміни 8 годин.

При продуктивності 22 тис. м3 в рік виробів без шлюбу. Брак на виробництві становить 5%, тобто загальна продуктивність складе 23 100 м3 в рік.

1.3 Характеристика сировинних матеріалів

Основними видами сировини для виготовлення автоклавних ніздрюватих бетонів служать пісок, вапно, вода і порообразователи.

Пісок використовують переважно з вмістом 76-95% двоокису кремнію, хоча оптимально - не менше 90% SiO2, не більше 5% глини і 0,5 слюди. За іншими показниками пісок повинен відповідати ГОСТ 8736-74; він повинен містити незв'язаної двоокису кремнію не менше 90%, сірчистих і сірчанокислих домішок в перерахунку на SO3 - не більше 2%, лугів (у перерахунку на Na2O) - не більше 0,9; пилоподібних, мулистих і глинистих часток розміром менше 0,05 мм - не більше 0,5 %; зерен розміром більше 5 мм - не більше 5%. Середня насипна щільність 1500 -т 1550 кг/м3. Дисперсність піску, після сухого або мокрого помелу на заводах випускають газосилікат середньою щільністю 320 - 500 кг/м3 з межею міцності при стисненні 1 - 1,6 МПа, повинна бути 2300-300 і 2200-2500 см2/г - для газосилікату середньою щільністю 340-500 кг/м3 з межею міцності 0,9-1,6 МПа. Одержання піску необхідного гранулометричного складу, що забезпечує найбільш щільне укладання компонентів суміші, можливо при мокрому помелі частини піску та спільному сухому помелі іншій частині з вапном і цементом.

Більш міцний газосилікат отримують з чистих пісків з великим вмістом двоокису кремнію, що пояснюється малим вмістом або повною відсутністю в цементуючим речовині включень або новоутворень, знижують міцність бетону.

При виготовленні газосилікатних блоків в місті Асіно був використаний пісок вознесенського родовища з характеристиками, які задовольняють вимогам ГОСТ 8736-74.

Вапно. Для пористої маси придатна маломагнезиальная мелене негашене вапно - кипелку активністю не менше 70%. Для автоклавних ніздрюватих бетонів слід застосовувати высокоэкзотермическую вапно з температурою гасіння близько 85 оС. Негашене вапно повинна мати тонкий помел, так як висока дисперсність її забезпечує розвиток великої поверхні взаємодії між CaO вапна з SiO2 кремнеземистого добавки та інтенсивність хімічної реакції між ними при автоклавному обработкенизделий. У ній має міститися окису магнію-не більше 5%. У вапна повинно бути не менше 70% активних CaO + MgO, т. до виготовляються вироби з ніздрюватих бетонів великого розміру вимоги до вапна особливо підвищуються: у цих випадках необхідна мелене вапно - кипелка не нижче 2 сорту, містить не менше 3% «перепалу».

Газоутворювачі. У виробництві газосилікату в якості газоутворювача застосовують алюмінієву пудру. Розмір частинок пудри повинен не відрізняться один від одного: 1 см3 алюмінієвої пудри повинен покривати площу 4600 - 6000 см2. Газовиділення при введення пудри цементний або вапняний розчин має починатися через 1 - 2 хвилини і триватиме 15 - 20 хвилин. Пудру слід зберігати в металевій герметичній тарі, вона пожежонебезпечна.
1.4 Розрахунок потреби силікатної сировини

Витрата алюмінієвої пудри становить від 0,5 до 1,4 кг на 1 м3 газобетону.

2. Технологічна частина
2.1 Обґрунтування вибору технологічної схеми
Виробництво газосилікатних блоків можна вести як за агрегатно-потокового, так і по конвеєрному способів. Але оскільки у нас однотипні вироби невеликої номенклатури ефективний все ж конвеєрний спосіб виробництва. Цей спосіб відрізняється від агрегатно-потокового набагато більшою продуктивністю, наявністю меншої кількості кранових операцій, більшою потужністю технологічних ліній, меншою трудомісткістю і можливістю майже повної автоматизації процесів.
При цьому способі операції і пости розташовані уздовж лінії руху конвеєра з виробами.

2.2 Опис технологічної схеми
Сутність процесу пороутворення при отриманні газосилікату полягає у взаємодії алюмінію з гідроокисом кальцію. При цьому швидкість виділення робочого газу (водню) регулюють так, щоб вона відповідала швидкості наростання в'язкості вапняного тіста і закінчувалася до моменту втрати ними своєї рухливості. Якщо схоплювання розчину відбудеться раніше, ніж закінчиться газоутворення, то подальше виділення газу може викликати руйнування початківців тверднути пористих виробів.
Основна задача при цьому полягає в тому, щоб забезпечити відповідність між швидкістю реакції газовиділення і швидкістю наростання в'язкості в'яжучого тіста або розчину. Виділення газу має закінчуватися до початку затвердіння розчину, коли він втрачає свою рухливість.
3Са(ВІН)2+2Аl+6 Н2О=3СаО* Аl2О3*6 Н2О+3Н2^

Технологічна схема виробництва газосилікату

• Вапно Пісок Алюмінієва пудра
• Помел
• Кульовий млин
• Вода Отримання шламу
• Шламбассейн
• Дозування шламу
• Дозатор
• Змішування
• Растворомешалка
• Розлив маси
• Форми
• Спучування маси
• Виброплощадка
• Різка на блоки
• Запарювання виробів
• Автоклав
• Розпалублення виробів
• Склад готової продукції

Газосилакат виготовляють мокрим способом. При мокрому способі виробництва газосилікату помел піску здійснюється в кульової млині з одночасною подачею в неї води.
Мокрий помел піску найбільш раціональний і економічний.
Тонкість помелу піску залежить від кількості завантаженого піску в млин та ступеня наповнення її камер мелющими тілами. Отриманий піщаний шлам проходить через сито для відділення неразмытых частинок, що порушуються структуру газосилікату.
Шлам отримують в силосах, розташованих над рівнем землі, які наповнюються їм за допомогою пневматичних установок. З кульового млина шлам поступає в мірник-дозатор. При наповненні мірника шламом впускний отвір його автоматично закривається, стиснене повітря під тиском 6 - 8 атмосфер входить в мірник і виштовхує шлам з мірника в силос.
Силоси спорожняються самопливом, для чого їх розміщують над дозаторами шламу і бетономішалками.
Шлам дозують у відкритій ванні дозатора, де його підігрівають гострою парою до температури 40 - 45 оС.
Дозування піску і вапна здійснюють ваговими дозаторами різних систем. Дуже точне відважує повинно бути при дозуванні алюмінієвої пудри. Всі компоненти газобетонної маси змішуються в пересувний газорастворомешалке яка може пересуватися за допомогою мостового крана, кран балки або тельфера, а також по рейковому шляху. Застосування пересувної газорастворомешалки СМ-553 краще, ніж нерухомою, так як в цьому випадку не порушується процес спучування газобетонної маси при подвійному переливанні її з розчинозмішувачі в розливний ківш і з нього у форму.

Складові частини газобетонної маси завантажуються в газорастворомешалку у наступній послідовності. Спочатку заливається піщаний шлам, потім вапно. Суміш перемішується протягом 5 хв. Потім всипається в газорастворомешалку точно відміряну кількість алюмінієвої пудри у вигляді водної суспензії, продовжуючи перемішування ще протягом 5 хв мішалкою, при цьому вібрація і обертання лопатевого вала триває.
Ретельне перемішування маси має дуже велике значення, так як при недостатній змішуванні газосилікат може мати неоднакову за величиною і нерівномірно розподілене пористість, що знижує його міцність і погіршує теплоізоляційні властивості. Але й занадто довго перемішувати суспензією алюмінієвої пудри з розчином не можна, так як газовиділення може початися вже в газорастворомешалкеи після заливки у форми газобетонна маса не дасть потрібного спучування.
Газосиликатную масу розливають у форми через два отвори в нижній частині мішалки за допомогою гнучких рукавів. Форми являють собою металеві ящики з роз'ємними стінками, скріплюються клинами.

До підготовлених форм подають розчиномішалку і заливають масою форми на 2/3 або ? висоти, враховуючи збільшення обсягу маси при газовыделении.
Що заливається у форми маса повинна мати таку в'язкість, щоб до початку схоплювання в'яжучого речовини тверді, рідкі і газоподібні компоненти її не розділялися і маса не розшаровувалася.
Потім проводять вібрування маси. У результаті чого різко прискорюється процес спучування газосилікаті і підвищується якість газосилікатних виробів.
Газосиликатная маса в звичайних виробничих умовах спучується в межах від 15 до 50 хв; процес вибровспучивания рпродолжается лише від 1 до 3 хв.
Параметри вібрації змінюються в залежності від об'ємного ваги газосилікатних виробів.

Вибровспучивание газосиликатной маси порівняно з звичайному способом спучування газосилікату має техніко-економічні переваги:
1. структурна міцність маси після припинення вібрування наростає дуже швидко завдяки меншому В/Т;
2. час витримування виробів до автоклавної обробки значно скорочується внаслідок їх більшої міцності;
3. тривалість запарювання виробів в автоклавах теж зменшитися, так як вироби при завантаженні в автоклави ще зберігають температуру близько 60-70оС і володіють більшою початковою міцністю;
4. якість газосилікатних виробів, одержуваних із застосуванням вибровспучивания, поліпшується:
4.1 вироби виходять з більш дрібною і рівномірно розподіленої пористістю;
4.2 усадочні деформації зменшуються завдяки меншому В/Т;
4.3 вибровспученый газосилікат більш морозостійкий, ніж звичайний;

Сировинні матеріали і технологічне обладнання при цьому не змінюється порівняно з звичайним способом виробництва газосилікату, крім додаткової установки віброплощадок.
Вироби витримуються у формах до автоклавної обробки не більше 1часа в опалювальному приміщенні, або в камері мікроклімату, після чого зрізають окраєць і розрізають на вироби потрібних розмірів.
Окраєць зрізають машинами типу К-386/3, в даний час на заводах ніздрюватого бетону застосовують резательную технологію, що забезпечує високу точність розмірів, прямолінійність граней і відсутність масляних плям на поверхні. Завдяки різальній технології підвищується ступінь заповнення автоклава, знижується металоємність виробництва, різко зменшується кількість ручних операцій.
Потім йде тепловлажностная обробка виробів. Для запарювання виробів в автоклавах використовують вологий насичений водяний пар, швидко конденсується й утворює водну середу в порах матеріалу. При надходженні з котельні сухого насиченого пара його зволожують за допомогою спеціальних зволожувачів. Перегрітий пар для автоклавної обробки не застосовується. Тиск пари в ізотермічний період запарювання зазвичай становить від 9 до 13 атмосфер (175-190оС). необхідність підйому тиску до 9 атмосфер пояснюється тим, що інтенсивність розчинення SiO2 в розчині Са(ВІН)2 починається при температурі 170-175 оС.
Витрата пари на 1 м3газобетона коливається від 225 до 300 кг.
В цілях найбільш економічного використання пари автоклави працюють з перепуском пара з одного автоклава в інший: тільки що завантажений виробами автоклав спочатку подають відпрацьований пар з іншого автоклава, в якому ізотермічний період запарювання вже закінчився, лише після вирівнювання тиску в обох автоклавах починається випуск в перший автоклав свіжої пари з котельні. Перепуск обробленого пара з одного автоклава в інший здійснюється поступовим відкриттям парового вентиля.
Процес тепловологісної обробки за характером відбуваються при цьому фізико-хімічних явищ може розділиться на три стадії.

Перша стадія починається з моменту впуску пари в автоклав і триває до тих пір, поки температура оброблюваних виробів не буде дорівнює температурі пари. Ця стадія характеризується переважно фізичними явищами. Впускаемый в автоклав пар починається охолоджуватися і конденсуватися від зіткнення з холодними виробами і внутрішньою поверхнею автоклава. Спочатку конденсується пара осідає на зовнішніх поверхнях виробів, а потім у міру підвищення тиску проникає в капіляри і пори виробів, конденсуючись в яких, також створює водне середовище.
Вода розчиняє окис кальцію та інші розчинні сполуки, що входять до складу виробів, і утворює їх розчини.
Отже, утворення розчинів в порах і капілярах виробів буде в свою чергу сприятиме конденсації водяної пари і подальшого зволоженню виробів. Нарешті, капілярні властивості матеріалу є однією з причин конденсації водяної пари в порах виробів. Таким чином, перша стадія тепловологісної обробки в автоклавах полягає переважно у створенні в порах матеріалу і на його поверхні водного середовища, необхідної для подальших фізико-хімічних процесів, що призводять до утворення потрібних форм гидросиликата кальцію.

Друга стадія починається при досягненні в автоклаві 175-190оС, чому сприяє тиск пари приблизно 9-13 атмосфер. До початку цього періоду пори матеріалу вже заповнені водним розчином гідроокису кальцію, який починає взаємодіяти з кремнеземом.
Розчинність SiO2 підвищує із збільшенням вмісту в розчині гідроксильних іонів ОН - від дисоціації Са(ОН)2, що в свою чергу залежить від температури: із зростанням температури розчинність Са(ВІН)2 збільшується. На початку взаємодії кремнезему з вапном іони ВІН зволожують молекули SiO2 і утворюють Sio 2* Н2О. Гідратовані молекули SiO2 вступають у з'єднання з іонами Са і утворюють силікати кальцію, що знаходяться в коллоидальном стані. Спочатку ці новоутворення виникають на поверхні окремих піщинок. По мірі зростання колоїдних оболонок навколо зерен кварцу ці оболонки утворюють суцільну масу зрощених між собою піщинок, облямованих гелем гидросиликата кальцію.
Надалі колоїдний характер гидросиликата кальцію переходить в кристалічні. Дрібні кристали, які утворюються в різних місцях колоїдної маси, являють собою численні центри кристалізації. Під впливом температури і при наявності водного середовища вони швидко розростаються і створюють своєрідну дрібнокристалічної структури матеріалу.
Таким чином, у другій стадії тепловологісної обробки у водному середовищі при підвищеній температурі відбувається утворення гидростликата кальцію спочатку в колоїдному стані, яке потім поступово переходить у кристалічний.

Третя стадія процесу тепловологісної обробки протікає після припинення подачі пари в автоклав; вона характеризується поступовим зниженням тиску в автоклаві. В результаті зниження тиску води, що заповнює пори виробів, інтенсивно випаровується, розчин стає насиченим і відбувається осадження гидросиликата кальцію, що збільшує міцність зчеплення окремих піщинок. Тривале зневоднення сприяє дегідратації сполук, що складають масу матеріалу. Найбільше значення має дегідратація гелю SiO2.
Таким чином, в останній стадії запарювання до основного фактору освіти міцності матеріалу - перекристалізація гидросиликата кальцію - додається чинник міцності від дегідратації гелю кремнезему.

3. Проектування технології ніздрюватого бетону
3.1 Розрахунок кількості обладнання
Розрахунок обладнання проводиться за формулою:
(1)
де: N - кількість машин або установок, шт;
П - необхідна продуктивність технологічного переділу т/год, м3/год, шт/год;
Пм - продуктивність машини чи установки, т/год, м3/год, шт/год;
Кіо - коефіцієнт використання обладнання.
Помел піску проводиться в кульової млині мокрим способом. Більшість млинів має три камери, довжину до 13 м, діаметр 2,2 м, частоту обертання 23 хв -1. Потужність електроприводу до 600 кВт. Продуктивність 9-16 т/ч.
=0,8 (т/год перемелюється піску) / 9*0,94 ?1 кульова млин.
Пересувна газобетономешалка СМ-553 місткістю 4 м3 має привід для пересування зі швидкістю 0,64 м/с, забезпечена лопатевою мішалкою з частотою обертання 49,5 хв -1. висота, ширина і довжина установки - відповідно 3580,2720 і 2750 мм, маса 4060 кг
Для підвищення однорідності суміші у вертикальній стінці корпусу газобетономешалка вмонтовані турбіни діаметром 500 мм з частотою обертання 1000 хв -1.
Вихідні компоненти завантажуються через люки, наявні в кришці; готову ячеистобетонную масу вивантажують через затвор шлангового типу. Під затвором розташований лоток, призначений для заливки газосиликатной суміші у форму, встановлену на вібромайданчику. Скільки газорастворомешалок вимагається можна вирахувати виходячи з того, що час одного перемішування становить 10хв, тобто перемішування проходить в 6 циклів за 1 годину.
Пм = 3,6*6 = 21,6 м3/год; =4,7/(21,6*0,94) = 0,2?1 газорастворомешалка.
Виброплощадка До-494 призначена для спучування високов'язкої газобетонної суміші з низьким водотвердным ставленням, що заливається у форму. Вона складається з стола, вирируемого пристрої з горизонтальними коливаннями, затискачів форми, опорних кронштейнів, гідро - та електро - обладнання. Стіл зварений з декількох швелерного коробок; на верхній площині є гумові амортизатори для встановлення форм. Фіксація і кріплення форм здійснюється за допомогою клинових затискачів, розташованих уздовж поздовжньої осі столу. Привід затискачів гідравлічний; при русі рухомих клинів вниз форми затискається в вирізах піддону, при русі клинів вгору форма звільняється. Вібраційний пристрій складається з разом здвоєних вібраторів, електродвигуна, клиномерной передачі й синхронізатора. Частота коливань столу змінюється опорами, виведеними в обмотку збудження електродвигуна; амплітуда регулюється зміною дебалансов вібраторів.

Маса форми визначається:
=3,14-0,8=2,34 т (2)
де:Муд - питома металоємність форми т/м;
Vф - обсяг форми, м, Муд=0,8... 1,9 т/м3
Маса суміші заливається у форму дорівнює: 2*3*600 = 3600 кг = 3,6 т.
Тобто загальна маса занурюється на виброплошадку складе 3,6+2,34 = 5,94 т, що відповідає вантажопідйомності виброплошадки До-494 рівній 10т.
3.2 Підбір технологічного і транспортного устаткування
Для розрахунку необхідної кількості автоклавів необхідно вибрати спочатку тип автоклава, режим роботи автоклава.
 
Так як у нас вагонетка розмірами 6800*2000 а вироби 400*200 виходячи з цих розмірів, можна вирахувати кількість виробів на вагонетки:
6800/400=17; 2000/200=10; 10*17=170 штук в одному ряду. Але враховуючи що вироби можна укласти по висоті в 2 ряди то кількість виробів на одній вагонетки буде одно: 2*170=340 штук.
Довжина автоклава за технічними характеристиками дорівнює 21000мм, тобто в нього по довжині увійде 3 вагонетки довгою 6800: 21000/6800?3 шт.
Для розрахунку необхідної кількості автоклавів слід знати коефіцієнт оборотності автоклава на добу, який визначається:
(3)
де: 24 - тривалість доби, год;
- тривалість циклу роботи автоклава, ч.
До = 24/12 = 2
Розрахунок кількості автоклавів проводиться за формулою:
(4)
де: Пг - програма випуску продукції на рік, шт;
Врс - річне розрахунковий час роботи автоклава, сут.;
n - кількість вагонеток в автоклаві, шт;
a - кількість виробів на одній вагонетці, шт;
Ко - коефіцієнт оборотності автоклава;
Кіа - коефіцієнт використання автоклава,Кіа=0,8.
Na = 1443750 / 220*3*340*2*0,8?4 шт.
Можна перевірити це умова з того, що ми знаємо що по технічним характеристикам за 12 годин в автоклаві пропарюється 1020 штук виробів на трьох вагонетках. Але на нашому заводі за 16 годин пропарится має 4734 штуки блоків. В результаті можна порахувати скільки буде пропариваться виробів за 12 годин при нашій продуктивності виробів: з цього випливає, що х=3550 штук за 12 годин, але так як в автоклав максимально завантажується 1020 штук то автоклавів потрібно: 3550/1020=4.
4. Контроль виробництва і якість виробів
При виробництві ніздрюватих бетонів та інших виробів технічний контроль здійснюють на різних стадіях технологічного процесу. Залежно від цього контроль розрізняють вхідний, операційний і приймальний.
Контроль виробництва здійснюють цехової технічний персонал, він відповідає за дотримання технологічних вимог до виробів. Відділ технічного контролю підприємства контролює якість і виробляє прийом готової продукції, перевіряє відповідність технології технічним умовам виробництва виробів.

У завдання виробничого контролю входять: контроль якості надійшли на підприємство матеріалів і напівфабрикатів - вхідний контроль. При виробництві газосилікатних блоків особливу увагу приділяють контролю якості вапна, беручи різні проби визначають активність і вміст у ній різних домішок і т. д при контролі заповнювачів потрібно перевірити вигляд, наявність паспорта, фізико-механічні властивості, вологість; контроль виконання технологічних процесів, здійснюваний під час виконання певних операцій у відповідності зі встановленими режимами, інструкціями та технологічними картами - операційний контроль, при такому контролі необхідно при тепловій обробці контролювати температуру, вологість і тривалість процесу, а також проводиться зовнішній огляд блоків, перевіряти розміри і якість поверхні виробів; контроль якості і комплектності продукції, відповідність її стандартам і технічним умовам - приймальний контроль.
Приймальний контроль - це контроль готової продукції, за результатами якого приймається рішення про її придатність до поставки споживачеві. Його результати використовують для виявлення недоліків технологічного процесу і внесення необхідних змін. Він встановлює відповідність якісних показників вимогам Госту і проекту виробу. Він передбачає випробування та вимірювання готових газосилікатних виробів та узагальнення вхідного та операційного контролю.
Контроль може бути суцільним, тобто кожної одиниці продукції, та вибірковий, тобто контроль продукції, за результатами якого оцінюють всю партію.
При відповідній якості матеріалів і правильно організованого операційному контролі створюються умови виконання технологічного процесу, що гарантує вихід продукції високої якості.

Вихідні матеріали, що надходять на завод, піддаються систематичному контролю. Дієвість контролю забезпечується правильним зберіганням матеріалів за видами, марками та партіям, паспортизацією матеріалів та їх використанням.
Найчастіше на підприємствах теплова обробка контролюється автоматичними пристроями.
Автоматизація контролю і регулювання виробничого процесу знаходить застосування на заводах пористого бетону, де вже практично вирішена задача створення заводів - автоматів.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)