Блоки з газосилікату
Блоки з газосилікату
Виробництво блоків з газосилікату
Блоки з газосилікату – це широко поширений будівельний матеріал, який відноситься до комірчастим бетонів, виготовляється у вигляді штучного пористого каменю із застосуванням методу автоклавної обробки і має істотно більш низькою щільністю і теплопровідністю в порівнянні з важкими бетонами.
Сьогодні існує велика кількість виробничих майданчиків, які виготовляють автоклавні пористо-бетонні блоки (газосилікат). Всі вони застосовують, по суті, єдину базову технологію, яка була запатентована ще в 1924 році шведським архітектором по імені Аксель Ерікссон.
Перша стадія виробництва газосилікатних блоків включає в себе процес створення робочої суміші з портландцементу, кварцового піску, негашеного вапна і води. Розчин ретельно перемішується, після чого в нього подається алюмінієва паста або порошок. Ретельно перемішана бетонна суміш заливається в спеціальні металеві форми, в яких вистоюється протягом кількох годин. У цей час відбувається спучування бетону, чому сприяє природна хімічна реакція між алюмінієм і вапном. У структурі бетону утворюються характерні для ніздрюватих бетонів дрібні пори. Після цього газосилікат відправляється на лінію точного різання, де розрізається на блоки тонкими і міцними сталевими струнами товщиною до одного міліметра.
Теплоізоляційно-конструкційні блоки з газосилікату застосовуються не тільки в якості утеплювача, але також і для зведення несучих стін одноповерхових будинків та інших будівель. До цієї категорії можна віднести блоки марки D500.
Готові газосилікатні блоки поміщають в автоклав, який представляє собою спеціальну установку для підвищення ефективності реакції з допомогою високої температури і підвищеного тиску. Протягом 12 годин блоки з газосилікату проходять автоклавную обробку при температурі 190 градусів за Цельсієм і під тиском, приблизно, 12 бар. Автоклавна обробка покликана посилити реакцію між вапном і алюмінієм, які повністю розпадаються, утворюючи чистий водень. Сферичні пори рівномірно розподіляються по всій структурі газобетонних блоків.
Види блоків з газосилікату
Теоретично можна розділяти газосилікатні блоки газобетонні. Різниця між ними полягає у використанні різних в'яжучих елементів. Газосилікат проводиться на основі вапняних в'яжучих компонентів, а газобетон – на основі цементу. Однак на сучасному будівельному ринку блоки з чистого газосилікату (тільки на основі вапна) і чистого газобетону (тільки на основі цементу) зустріти практично неможливо. Всі сучасні виробництва використовують для виготовлення газосилікатних блоків суміш в'яжучих, тобто і вапно, цемент і в різних співвідношеннях. Тому на практиці терміни «газосилікат» і «газобетон» стали словами-синонімами, що позначають, по суті, один і той же вид блоків з автоклавного ніздрюватого бетону.
Блоки з газосилікату в Україні зовні і за структурою схожі з пінобетоном, який також відноситься до комірчастим бетонів, але тільки неавтоклавного твердіння. Якісний пінобетон зовні можна легко переплутати з газосиликатом. Проте вони мають різні фізичні характеристики. Пінобетон, володіючи однією і тією ж щільністю з газосиликатом, буде мати кілька більш важку вагу і більший коефіцієнт теплопровідності. До того ж за показником міцності пінобетон абсолютно не може конкурувати з газосиликатом, тому сферою застосування пінобетону є теплоізоляція будівель, зведення внутрішніх перегородок, закладка пройомів. Пори в газосиликатном блоці носять відкритий характер, у пінобетону вони відокремлені один від одного, тому він легко може тримати на поверхні води. У зв'язку з цим варто відзначити, що не рекомендується вести будівництво з газосилікатних блоків в середовищі з вологістю вище 60%.
Застосування блоків з газосилікату
За типом застосування блоки з газосилікату поділяються на три групи: теплоізоляційні, конструкційні і теплоізоляційно-конструкційні.
Теплоізоляційні блоки з газосилікату використовуються для утеплення будівель, зведення несучих стін і перегородок, а також для закладання прорізів. Прикладом такого типу матеріалу могли б послужити газосилікатні блоки марок D150, В 200 і D 300. Однак вони сьогодні практично не виробляються. Якщо блоки D-400 можна зустріти повсюдно, то D300 вже рідкість, так як серйозні виробники не вважають рентабельним виготовляти газобетонні блоки аерок такої низької щільності. У зв'язку з цим до ряду теплоізоляційних блоків можна віднести марку D400. Хоча деякими індивідуальними забудовниками вона все ж застосовується для зведення несучих стін при будівництві одноповерхових будівель. Хоча з-за невеликого показника міцності газосилікатних блоків D400 зводити з них несучі конструкції не рекомендується. Для цього існують газобетонні блоки з більш високими характеристиками міцності.
Теплоізоляційно-конструкційні блоки з газосилікату застосовуються не тільки в якості утеплювача, але також і для зведення несучих стін одноповерхових будинків та інших будівель. До цієї категорії можна віднести блоки марки D500, які мають міцність при стисненні 40,7 кгс/см2 – у блоків Аерок і 35 кгс/см2 – у більшості інших відомих виробників, теплопровідність 0,99 Вт/мС – у блоків Аерок і 0,12 Вт/мС у інших виробників.
Конструкційними вважаються газосилікатні блоки всіх марок, починаючи від D1000. Однак на практиці рідко можна зустріти газосилікат щільністю вище, ніж D800. Тому фактично в якості будівельного конструкційного матеріалу сьогодні застосовуються будь-які більш високі марки газосилікатних блоків, починаючи з D600. Конструкційні блоки газосилікату призначені для зведення несучих стін при будівництві будинків та інших будівель висотою не вище трьох поверхів. Більш висока щільність газобетону забезпечує і більш високі показники міцності, однак трохи підвищує і коефіцієнт теплопровідності. Таким чином, блоки марки D600 мають міцність 35-45 кгс/см2 і теплопровідність 0,14 Вт/м С.
Сьогодні газосилікатні блоки аерок активно використовуються в малоповерховому будівництві. Свою широку популярність вони отримали завдяки своїй низькій теплопровідності, показники якої поступаються тільки характеристиками такого матеріалу, як дерево. Але на відміну від дерева, блоки з газосилікату вогнестійкі, володіють великим запасом міцності, не піддаються зараженню грибків, цвілі та інших шкідливих мікроорганізмів.
Рекомендації по обробці ячеистобетонных стін житлових і промислових будівель.
НИИЖБ Держбуду СРСР
Рекомендації по обробці ячеистобетонных стін житлових і промислових будівель.
Москва 1987 р.
Передмова
Автоклавні ніздрюваті бетони (газо - і пінобетони, газо - і пеносиликаты, газосиликаты і інші різновиди) є ефективним матеріалом для зовнішніх стін житлових, громадських і виробничих будівель. Вони мають невелику щільність (700-600 кг/м3),високі технічні властивості і міцність (М50-М25), достатню для застосування їх у вигляді армованих стінових панелей в багатоповерхових будівлях. Отже, застосування стін з ніздрюватих бетонів є перспективним. Однак, внаслідок підвищеної пористості ніздрюватих бетонів, стіни з них повинні мати надійніший, ніж зазвичай, обробку як зовнішніх, так і внутрішніх поверхонь. Такі способи відбілювання були підібрані, застосовано та перевірено багатьма організаціями протягом тридцятирічного досвіду вітчизняного житлового будівництва зі стінами їх ніздрюватих бетонів. Загальні дані про основних рекомендованих способах обробки наведені в чинної «Інструкції з виготовлення виробі з пористого бетону» (СН 277-80). Ці Рекомендації містять більш докладні виробничі доповнення, необхідні для здійснення рекомендованих способів обробки, як на заводах, так і в будівельних умовах. Крім того, в них включені деякі нові способи обробки, а також наведені рекомендації по обробці стін з дрібних блоків.
1. Загальні положення. | ||||||||||||
1.1. Ці рекомендації поширюються на обробку зовнішніх поверхонь стінових панелей їх автоклавних ніздрюватих бетонів, здійснювану в заводській умовах, та на обробку зовнішніх поверхонь стін будинків з панелей і дрібних блоків, виконувану в будівельних умовах. 1.2. Обробка панелей в заводських умовах підрозділяється на обробку, здійснювану в процесі формування панелей (тобто до автоклавної обробки), і обробку, здійснювану після розпалубки (тобто після автоклавної обробки) на спеціальних постах або конвеєрних лініях. 1.3. Для оздоблень, здійснюваних у процесі формування панелей, використовуються килимово-мозаїчні плиткові матеріали, кам'яні подрібнені матеріали і декоративні поризовані розчини. Короткі характеристики видів оздоблень і основні вихідні матеріали наведено в табл. 1. | ||||||||||||
Таблиця 1 | ||||||||||||
|
1.4. Для оздоблень, здійснюваних в заводській умовах після розпалубки панелей, використовують різні фарби, емалі, декоративні дрібнозернисті присипки і комбіновані гідрофобні сполуки. Основні вихідні матеріали і короткі характеристики різних обробок, здійснюються після розпалубки панелей, наведені в табл. 2. | |||||||||||||||
Таблиця 2. | |||||||||||||||
|
|
| |||||||||
1.5. Обробка повинна бути вказана у відповідних кресленнях проектів будівель, узгоджена з замовником, з підприємством-виробником стінових панелей або з організацією, що здійснює будівництво будинків зі стінами з дрібних блоків. 1.6. Виготовлення стінових панелей і дрібних блоків здійснюється у відповідності з «Інструкцією по виготовленню виробів з ніздрюватого бетону» СН 277-80. 1.7. Якість виробів повинно відповідати вимогам діючих Гостів: ^ на стінові панелі житлових будинків - ГОСТ 11024-84; > на дрібні стінові блоки - ГОСТ 21520-76. 1.8. В районах будівництва з сухим і нормальним кліматом можна застосувати всі рекомендовані види зовнішніх обробок без додаткових заходів по захисту поверхні від зволоження. У районах, що відрізняються великою кількістю випадаючих опадів (дощів) рекомендується наносити на закінчені обробки безбарвні додаткові гідрофобні покриття. 1.9. В умовах півночі в якості основних видів обробки рекомендується забарвлення складами на органічних розчинниках (світлих, теплих тонів), офактурювання поризованными розчинами з кам'яними або плитними матеріалами, або з рельєфно поверхнею. 2. Вимоги до обробки. 2.1. Обробка по своїх фізико-технічних і основним експлуатаційним властивостям повинна задовольняти вимогам, наведеним у табл. 3. | |||||||||
Таблиця 3. | |||||||||
|
| |||||||||||||||||||||
2.2. Зовнішній вид обробки має відповідати еталону, погодженим підприємством - виготовлювачем з замовником. 2.3. При обробці панелей в процесі їх формування кам'яними подрібненими матеріалами товщина опоряджувального шару не повинна перевищувати 40 мм. | |||||||||||||||||||||
2.4. У промислових районах з підвищеною запиленістю навколишнього середовища не рекомендується застосовувати для обробки декоративні присипки, облицювальні матеріали (скляні і керамічні плитки), азбестоцементні листи, плити з природного каменю та ін. 3. Основні матеріали. 3.1. Для оздоблення поверхонь виробів застосовують такі основні матеріали: мінеральні в'яжучі, полімерні єднальні, лаки, фарби, емалі, наповнювачі, подрібнені матеріали, декоративні присипки, облицювальні матеріали (скляні і керамічні плитки), азбестоцементні листи, плити з природного каменю та ін. Мінеральні в'яжучі: > цемент білий, кольоровий та сірий марі не нижче М300 (ГОСТ 965 - 78; ГОСТ 15852 - 82; ГОСТ 10178 - 76 з ізм.); > • вапно-кипелька і вапно пушонка (ГОСТ 9179 - 77) з вмістом негидратированных частинок оксиду кальцію та оксиду магнію не більше 1%, швидкість гасіння не менше 5 або не більше 25 хв, з питомою поверхнею близько 2500 см2/г; | |||||||||||||||||||||
|
або кольорових поризованих розчинів або шарів з кам'яних і плиткових матеріалів з подальшою заливкою ячеистобетонной сумішшю, тобто за способом формування «обличчям вниз». При обробці плитковими або кам'яними подрібненими матеріалами по литьевому способом формування (без застосування вібрації) перед заливкою ячеистобетонной суміші з цих матеріалів укладається проміжний шар з поризованого розчину завтовшки 2 див. 4.2. Поризовані розчини готують перемішуванням з водою портландцементу або змішаного в'яжучого, заповнювачів і воздухововлекающих або парообразующих добавок. Як пороутворювача рекомендується застосовувати добавку СНО, а також комплексні добавки піноутворювача ПО-6 з сірчанокислим залізом у воді 15 %-го водного розчину в кількості 30 % маси-6 або сульфонола з рідким склом у співвідношенні сульфонол: рідке скло 1 : 3 за масою. Орієнтовні склади поризованих розчинів приведені в табл. 4. 4.3. Декоративні якості поризованого розчину досягаються введенням в його склад кольорових цементів або мінеральних пігментів в кількості 0,5-5% маси цементу. 4.4. Поризовані розчини готуються в змішувачах примусової дії з числом обертів не менше 80 і не більше 150 хв. Спочатку в змішувач вводять воду і добавки (крім сульфонола, який вводиться у вигляді порошку після завантаження всіх компонентів) і перемішують протягом 2 хв, потім завантажують у змішувач в'яжучі, заповнювачі і перемішують 5-10 хв. Тривалість перемішування визначається часом необхідним для отримання розчину необхідної щільності. 4.5. Дозування сухих компонентів сумішей при приготуванні поризованих розчинів проводять по масі з точністю ± 2% для в'яжучих, ± 3% для заповнювачів. Вода і піноутворюючі добавки дозуються за обсягом. 4.6. Поризована розчин укладають на дно форми рівномірним шаром товщиною близько 2 см. При цьому консистенція розчину повинна бути такою, щоб після укладання на його поверхню не було водовідділення. При обробці кольоровими поризованными розчинами з кольоровими кам'яними матеріалами і без них, з подальшим розкриттям фактури, на дно форми рекомендується вносити саморазрушающийся клей або склади, що послаблюють міцність цементної плівки. Наприклад, пісок, змочений 5-10% розчином декстринового клею до вологості 6-8% та ін. 4.7. Обробка кам'яними подрібненими матеріалами виконується шляхом укладання дробленого матеріалу (граніт, мармур, скло та ін) фракції 10-20, 20-40 мм (витрата до 15 кг/м2) на клейове саморазрушающееся покриття або на шару піску вологістю 6-8 %, або на шару піску з гіпсом в співвідношенні 4 : 1 (за масою). Товщина підстилаючих шарів, покладених на дно форми, повинна бути менше крупності дробленого матеріалу приблизно в 2 рази. 4.8. Застосування подрібнених кам'яних матеріалів фракції 25-40 мм допускається з урахуванням дотримання вимог до товщині захисного шару ячеистобетонного вироби або за погодженням з проектною організацією. 4.9. Покладені на постилающий шар кам'яні подрібнені матеріали утрамбовують. |
Таблиця 4. | |||||||||||||||||||||||||||||||
| Консистенци я визкозиметру Суттарда, см | ||||||||||||||||||||||||||||||
| |||||||||||||||||||||||||||||||
4.10. При обробки панелей з виброгазобетона з метою запобігання зсуву подрібнених кам'яних матеріалів при вібрації, на їх поверхню після укладання розпилювачем наносять плівкотвірні полімерні матеріали СКС-65ГП, МБМ-5с, розведені водою до 15-25 %-ій концентрації. Встановлення каркасів і заливку комірчастою суміші з застосуванням гасителя струменя проводять не раніше, ніж через 1,5 години після нанесення латексного покриття. Приблизний витрата латексу - 0,2 л на 1 см . 4.11. Очищення панелей від підстилаючого шару піску виробляють металевими щітками після розпалубки панелей. 4.12. Комбінацією різних за кольором і фактурою подрібнених матеріалів можна отримувати на поверхні виробів кольорові орнаменти і малюнки, що виконуються з допомогою спеціальних шаблонів з круглої профільованої сталі. При обробці щебенем дрібної фракції шаблон встановлюють у форму до укладання подрібнених матеріалів. При виготовленні виробів з орнаментом з щебеню великого розміру шаблон встановлюють у форму після укладання підстильного шару. Після укладання подрібнених матеріалів шаблон прибирають. 4.13. Обробка килимово-мозаїчні скляної, керамічної плиткою «брекчія» виконується укладанням на дно форми килимів з керамічної або скляної плитки з подальшим укладанням проміжного шару з поризованого розчину (при литьевом способі формування) або газобетонної сумішшю (при вібраційному способі формування). Килими у формі укрупнюються з дотриманням необхідного розміру швів між плитками. 4.14. В окремих випадках допускається виготовляти килими не підприємствах пористого бетону. Клей для наклеювання плиток на папір і укрупнення килимів у формах повинен відповідати вимогам СН 389-68 «Вказівки по заводській обробці керамічної плиткою залізобетонних і бетонних зовнішніх стінових панелей і блоків». Він повинен легко змиватися, забезпечувати необхідну міцність зчеплення плитки з папером, не забруднювати і не змінювати кольору фасадної поверхні панелей. 4.15. Килими розкладають на дно форми так, щоб крайні ряди плиток знаходилися на відстані 2,5 см від борту форми або підходили до фасці. Поверхня укладених килимів повинна бути чистою і сухою. При обробці торця панелі килим наклеюють на борт форми з одночасним перегином і приклеюванням його нижній частині на дно форми, а верхній - до горизонтальної площини борту. Фаски на панелях не обробляють. 4.16. Час вібрації ячеистобетонной суміші не повинна перевищувати 5 хв, у противному випадку можливе ослаблення міцності зчеплення плиток з комірчастим бетоном. | |||||||||||||||||||||||||||||||
4.17. Після розпалублення виробів з їх поверхні необхідно відразу видалити папір, потім поверхня панелі додатково відчистити металевими щітками і промити водою. 4.18. Рельєфну поверхню пористого бетону чи поризованого розчину отримують з допомогою сталевих, азбестових, бетонних матриць або інших рельєфоутворюючих матеріалів, що укладаються на дно форми. Кут нахилу граней рельєфу матриць повинен бути не менш 600, а глибина западающего рельєфу повинна становити не більше 10% товщини панелі. На рельєфну поверхню після розпалубки слід нанести захисно-обробне, або гідрофобне покриття. 4.19. Рельефообразующие матеріали (щебінь, арматурна сітка, металеві стрижні, цильпебс тощо) розміщують по дну форми довільно або по заданому малюнку і закривають попередньо просоченим мастилом м'яким рулонним матеріалом або синтетичною плівкою, яку защемляють бортами форми. Металеві матеріали можна приварити до дна форми, а неметалічні -прикріпити епоксидним клеєм ЕЦП-1 іл ЕЦП-2. 4.20. Остаточну обробку зовнішньої поверхні виробів проводять після їх розпалубки. Для видалення масляних плям, клею, паперу, неприставших подрібнених кам'яних матеріалів, для розкриття фактури, зняття цементної плівки з поризованих розчинів застосовують мозаїчно-шліфувальну машину З-475 або З-420. Для отримання дрібнозернистої поверхні - піскоструменевий апарат, універсальну машину РОЗУМ-205, машину ОЛ-107Д зі змінними механізмами або склади грунтовок - зачистную машину конструкції НИПИсиликатобетон. Для отримання рельєфу у вигляді борозен застосовують машини з різними за формою фрезами. 5. Технологія обробки, здійснюваної після розпалубки панелей в заводських умовах. 5.1. Обробка поверхонь панелей після розпалубки здійснюється такими двома способами: а) фарбувальними сумішами (водоемульсійними, органічними, цементними, емалевими і гідрофобними фарбами), а також декоративними тонкошаровими розчинами (див. пп. 5.9 - 5.29); б) дрібнозернистими декоративними кольоровими присипками, які наносяться на панелі по спеціальному клеящему основи (див. пп. 5.30 - 5.34). 5.2. Незалежно від виду обробки, здійснюваної після розпалубки, на поверхнях панелей не допускається: а) раковини глибиною більше 2 мм, діаметром не більше 3 мм; б) тріщини в бетоні шириною не більше 0,2 мм; в) місцеві напливи, западини глибиною понад 2 мм та діаметром понад 5 мм, «драконів зуб» заввишки більше 1,5 мм; г) газобетонна пил; д) масляні плями; е)відшарування поверхонь цементної або вапняної плівки. |
При наявності дефектів їх рекомендується усунути, справити, при необхідності, ремонт і підготувати поверхню панелей під обробку. 5.3. Підготовка поверхні виробів під оздоблення включає: а) очищення поверхні від масляних, іржавих плям, бруду і відшарувалася цементної або вапняної плівки (п. 5.4.) з подальшим обеспыливанием поверхні; б) закладення розчином окремих вибоїн, обколов граней, ребер і дрібних тріщин (п. 5.5.); в) вирівнювання поверхні розчином (п. 5.6., табл. 5); г) ґрунтування поверхні латексом СКС-65 ДП, розведеним водою у співвідношенні 1:3 (латекс : вода). 5.4. Очищення поверхонь виробів від масляних плям та бруду виробляють абразивними інструментами, металевими щітками, піскоструминним апаратом, або склади грунтовок - зачисний машиною. Зачищення поверхні продувають стисненим повітрям або знепилюють за допомогою пилососа. 5.5. Ремонт вибоїн і обколов ребер, кутів, граней рекомендується проводити ремонтним розчином складу: цемент : вапно : пісок - 1 : 0,2 : 4 (мас. ч.) з додаванням 10% дисперсії ПВА 50%-ї маси цементу. Вода вводиться в кількості, необхідній для одержання розчину консистенції 8-10см по конусу СтройЦНИЛа. При великих отколах кутів і ребер розчини слід наносити по металевій сітці (тканиною № 12 з дроту діаметром 1,2 мм) або оцинкованої дроту діаметром 1,5-3 мм, закріплених оцинкованими цвяхами (круглі цвяхи з конічною голівкою і цвяхи трефові з перемичкою, ГОСТ 4028-63 з ізм., завдовжки 200 мм, діаметром 6 мм, що мають антикорозійний захист). 5.6.Послідовність ремонтних операцій наступна: а) очищення виробів від зруйнованого бетону; б) на ділянці, що підлягає ремонту, бетон в шаховому порядку під кутом 75-800 забиваються цвяхи на глибину не менше 100 мм; в) на цвяхи надівається полотно металевої сітки, вирізаний за розміром ремонтованої ділянки, і закріплюється оцинкованої дротом; г) поверхню пористого бетону змочується водою і потім наноситься розчин. Усунення великих дефектів і вирівнювання поверхонь виробів виробляють ремонтними розчинами на основі цементу або подрібненого газобетону (табл. 5). Таблиця 5. | ||||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||||
* Для прискорення твердіння розчинів рекомендується ввести до їх складу глиноземистий цемент в кількості 10% маси портладцемента. ** Латекс СКС-65 ДП стабілізує ОП-7, ОП-10, казеинатом амонію. |
5.7. Компоненти розчину для закладення дефектів перемішують у змішувачі у наступній послідовності: половинне кількість води перемішують з ПВАД (або СКС-65 ДП, СКС-65 ДПБ, МБМ-5с) 2-3 хв. Потім вводять пісок, портландцемент або суміш цементів, або подрібнений газобетон, решту воду і отриману суміш перемішують ще 4-6 хв. Пластичність розчину повинна бути 8-10 см по конусу СтройЦНИЛа. 5.8. Ремонтні розчини наносять на поверхню панелей, попередньо покритих водним розчином полівінілацетатної дисперсії (ПВАД), або латексу СКС-65 ДП або емульсії МБМ-5с. Співвідношення полімеру і води 1:3 (за обсягом). 5.9. При обробці фарбувальними складами і декоративними тонкошаровими розчинами на поверхню панелей наносять наступні три шари: ґрунтувальний, шпаклювальний і оздоблювальний, який є заключним покриттям всієї обробки. Характеристики цих шарів для всіх видів фарбувальних складів приведені в таблиці 6. 5.10. Нанесення покриттів на основі лакофарбових матеріалів рекомендується проводити на механізованих конвеєрних лініях (п. 5.12.) або на стаціонарних постах. При нанесенні лакофарбових матеріалів на органічних розчинниках вологість ніздрюватого бетону в поверхневому шарі на глибині 5 мм не повинна перевищувати 8% (по масі), при нанесенні водоемульсійних фарб та полімерцементних сумішей вологість ніздрюватого бетону не регламентується. Конвеєрна лінія або стаціонарні пости для оздоблення розміщуються в опалювальних приміщеннях. Тут же розмішають краско - заготівельне відділення і комора для зберігання добового запасу робочих складів і декоративних матеріалів. 5.11.Приготування ґрунтувальних, шпаклювальних, клейових і фарбувальних сумішей (сумішей) виробляють у змішувачах СБ-43, З-716, С-365, ЗІ-11, С-411А, акустичному швидкохідному змішувачі АУРК та ін. Склади на розчинниках готують або розводять у щільно закритих змішувачах або красконагнетательных бочках З-362, З-764. Склади повинні бути однорідними, не мати згустків, грудок і забруднень. 5.12. На конвеєрній лінії обробки з вертикальним розташуванням панелей (конструкції НИИЖБ, НВО Лакокраскопокрытие, КБ з залізобетону) грунтувальні, шпаклювальні або клейові склади, декоративні присипки та оздоблювальні склади наносять електростатичними лотковими або пневмоэлектростатическими розпилювачами РВПЭ. На конвеєрних лініях з горизонтальним положенням панелей за допомогою машин для заводської обробки і за допомогою механічних пристроїв, оснащених спеціальними бункерами з затвором, що забезпечує рівномірний розподіл складів (конструкції ВНИИстроммаш, ВНИИстром). 5.13. На стаціонарних постах ґрунтувальні та оздоблювальні склади наносять за допомогою фарборозпилювачів КРВ-2, пістолетів - розпилювачів С-45, С-592, ЗІ-19а, СО-71 та ін., сполучених з красконагнетательным бачком З-411 або пістолетом ГСХ (Р-68), встановлення З-562. Шпаклювальні суміші з цементом, меленим піском або великим наповнювачем наносять за допомогою пістолета ГСХ (Р-68), встановлення З-562, розчинонасос з форсункою ФК-1 або інших пристроїв, які розпилюють в'язкі суміші з наповнювачем. Декоративні присипки наносять пневматичним розпилювачем «Крошкомет» або електростатичним лотковим розпилювачем «Декостат». |
Таблиця 6
|
Таблиця 9. | ||||||||||||||||||
| ||||||||||||||||||
Примітка. У сухі суміші, фарби, призначені для тривалого зберігання, хлористий кальцій не вводять. Його додають у воду замішування при готуванні фарби. Склад готується на підприємствах ніздрюватого бетону в змішувачі при подальшій завантаження матеріалів: спочатку дисперсію ПВА перемішують з частиною води і фосфогіпсу (50%) протягом 2-3 хвилин, потім вводять фосфогіпс і залишився кількість води, а також наповнювачі і пігменти і перемішують протягом 8-10 хвилин до отримання однорідної маси. Готовий склад проціджують через сітку діаметром отворів 1,25 мм Життєздатність готового складу за зберігання у закритих ємностях - 1 рік. шорстку фактуру поверхні отримують шляхом введення до складу декоративної крихти (граніту, мармуру, пластмаси, відходи тонкої кераміки, цегли, черепиці, скла) у відношенні 1:1 (склад : наповнювач) або нанесення її на опоряджувальний шар з допомогою «Крошкомета». При обробки горизонтальних поверхонь можна використовувати крихту фракцією 1-5 мм і 1-2,5 мм - при облицюванні вертикальних поверхонь виробів. Склад наноситься пістолетом - розпилювачем ГСХ (Р-68), СО-24А та ін. Товщина опоряджувального шару 1,5-2 мм, з фактурою 2-3 мм. Для одержання кольору у склад рекомендується вводити пігменти або кольоровий цемент. 5.21. Склади «Полигран» готують на заводах ніздрюватого бетону шляхом перемішування в змішувачі латексу СКС-65ГП, розчину казеїнового клею і грануляту у співвідношенні, зазначеному в табл. 10. Приготування розчину казеїнового клею зводиться до затворению порошку клею водою кімнатної температури у пропорції 1:4 (клей : вода) по масі. Час набухання -1 год. Приготування полимерминерального складу «Полигран» здійснюється в змішувачах при наступній завантаження матеріалів: латекс СКС-65ГП «Б», 4%-й водний розчин універсального прального порошку, кремнійорганічна рідина, казеїновий клей, гранулят. Суміш перемішують протягом 8-10 хвилин. Життєздатність складу в закритій тарі - 6 місяців, витрати 2-3 кг/м2, час сушіння покриття від 4 до 24 годин в залежності від температури навколишнього середовища (+5-25 0С). Нанесення оздоблювального складу проводиться пістолетом або агрегатом, розпорошується в'язкі оздоблювальні склади при тиску повітря 0,4-0,6 МПа. 5.22. Обробку цементно-перхлорвініловими фарбами ЦПХВ виконують у камерах або на постах, обладнаних припливно-витяжною вентиляцією, або в будівельних умовах. |
Краски ЦПХВ наносят в два слоя с промежуточной пропиткой шпаклевочного слоя 5%-м перхлорвиниловым лаком, вязкостью 5 с по ВЗ-4. На предприятиях ячеистого бетона краски ЦПХВ поступают в готовом виде в герметической таре, и должны хранится в специальных помещениях с соблюдением противопожарных и санитарных требований. Разбавление красок до рабочей вязкости производят ксилолом при медленном перемешивании в небольших емкостях и специальных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, до разбавления краски необходимо тщательно размешать. Фарби наносять пензлем, валиком або пістолетом - розпилювачем ГСХ (РВ-68), З-41 і ін., при температурі повітря не нижче 50С. |
Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні
Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам
Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону
Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)
Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных
Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть
Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)
- Сучасний заміський будинокНе останнє місце при будівництві заміського будинку займає обробка як внутрішня, так і зовнішня. Зовнішнє оздоблення виконує не тільки захисну функцію, але і не менш важливу естетичну. Потрібно будувати так, щоб високоякісна зовнішня обробка і стильн
- Будинок з мансардою - практично і красиво?Будівництво будинку з мансардою має безліч переваг, у першу чергу - це економія кошти при порівняно невеликій втраті корисної площі. Мансардний поверх обійдеться трохи дешевше повноцінного, так як зверху немає плит з / б, альо вартість 1 м. кв. обштука