Кошик
20 відгуків
ПП Будпостач газобетон, дом из газобетона, газобетон цена, газоблок цена, газоблоки Киев, газоблок
+380 (67) 548-64-12
+380 (67) 760-76-88
+380 (66) 087-53-08

Блоки з газосилікату

Блоки з газосилікату

Виробництво блоків з газосилікату

Блоки з газосилікату – це широко поширений будівельний матеріал, який відноситься до комірчастим бетонів, виготовляється у вигляді штучного пористого каменю із застосуванням методу автоклавної обробки і має істотно більш низькою щільністю і теплопровідністю в порівнянні з важкими бетонами.

Газобетонні блоки, ціна за штуку в Києві та київській області. Зручний прайс-аркуш в excel та PDF

Сьогодні існує велика кількість виробничих майданчиків, які виготовляють автоклавні пористо-бетонні блоки (газосилікат). Всі вони застосовують, по суті, єдину базову технологію, яка була запатентована ще в 1924 році шведським архітектором по імені Аксель Ерікссон.

Перша стадія виробництва газосилікатних блоків включає в себе процес створення робочої суміші з портландцементу, кварцового піску, негашеного вапна і води. Розчин ретельно перемішується, після чого в нього подається алюмінієва паста або порошок. Ретельно перемішана бетонна суміш заливається в спеціальні металеві форми, в яких вистоюється протягом кількох годин. У цей час відбувається спучування бетону, чому сприяє природна хімічна реакція між алюмінієм і вапном. У структурі бетону утворюються характерні для ніздрюватих бетонів дрібні пори. Після цього газосилікат відправляється на лінію точного різання, де розрізається на блоки тонкими і міцними сталевими струнами товщиною до одного міліметра.

Теплоізоляційно-конструкційні блоки з газосилікату застосовуються не тільки в якості утеплювача, але також і для зведення несучих стін одноповерхових будинків та інших будівель. До цієї категорії можна віднести блоки марки D500.

Готові газосилікатні блоки поміщають в автоклав, який представляє собою спеціальну установку для підвищення ефективності реакції з допомогою високої температури і підвищеного тиску. Протягом 12 годин блоки з газосилікату проходять автоклавную обробку при температурі 190 градусів за Цельсієм і під тиском, приблизно, 12 бар. Автоклавна обробка покликана посилити реакцію між вапном і алюмінієм, які повністю розпадаються, утворюючи чистий водень. Сферичні пори рівномірно розподіляються по всій структурі газобетонних блоків.

Види блоків з газосилікату

Теоретично можна розділяти газосилікатні блоки газобетонні. Різниця між ними полягає у використанні різних в'яжучих елементів. Газосилікат проводиться на основі вапняних в'яжучих компонентів, а газобетон – на основі цементу. Однак на сучасному будівельному ринку блоки з чистого газосилікату (тільки на основі вапна) і чистого газобетону (тільки на основі цементу) зустріти практично неможливо. Всі сучасні виробництва використовують для виготовлення газосилікатних блоків суміш в'яжучих, тобто і вапно, цемент і в різних співвідношеннях. Тому на практиці терміни «газосилікат» і «газобетон» стали словами-синонімами, що позначають, по суті, один і той же вид блоків з автоклавного ніздрюватого бетону.

Блоки з газосилікату в Україні зовні і за структурою схожі з пінобетоном, який також відноситься до комірчастим бетонів, але тільки неавтоклавного твердіння. Якісний пінобетон зовні можна легко переплутати з газосиликатом. Проте вони мають різні фізичні характеристики. Пінобетон, володіючи однією і тією ж щільністю з газосиликатом, буде мати кілька більш важку вагу і більший коефіцієнт теплопровідності. До того ж за показником міцності пінобетон абсолютно не може конкурувати з газосиликатом, тому сферою застосування пінобетону є теплоізоляція будівель, зведення внутрішніх перегородок, закладка пройомів. Пори в газосиликатном блоці носять відкритий характер, у пінобетону вони відокремлені один від одного, тому він легко може тримати на поверхні води. У зв'язку з цим варто відзначити, що не рекомендується вести будівництво з газосилікатних блоків в середовищі з вологістю вище 60%.

Застосування блоків з газосилікату

За типом застосування блоки з газосилікату поділяються на три групи: теплоізоляційні, конструкційні і теплоізоляційно-конструкційні.

Теплоізоляційні блоки з газосилікату використовуються для утеплення будівель, зведення несучих стін і перегородок, а також для закладання прорізів. Прикладом такого типу матеріалу могли б послужити газосилікатні блоки марок D150, В 200 і D 300. Однак вони сьогодні практично не виробляються. Якщо блоки D-400 можна зустріти повсюдно, то D300 вже рідкість, так як серйозні виробники не вважають рентабельним виготовляти газобетонні блоки аерок такої низької щільності. У зв'язку з цим до ряду теплоізоляційних блоків можна віднести марку D400. Хоча деякими індивідуальними забудовниками вона все ж застосовується для зведення несучих стін при будівництві одноповерхових будівель. Хоча з-за невеликого показника міцності газосилікатних блоків D400 зводити з них несучі конструкції не рекомендується. Для цього існують газобетонні блоки з більш високими характеристиками міцності.

Теплоізоляційно-конструкційні блоки з газосилікату застосовуються не тільки в якості утеплювача, але також і для зведення несучих стін одноповерхових будинків та інших будівель. До цієї категорії можна віднести блоки марки D500, які мають міцність при стисненні 40,7 кгс/см2 – у блоків Аерок і 35 кгс/см2 – у більшості інших відомих виробників, теплопровідність 0,99 Вт/мС – у блоків Аерок і 0,12 Вт/мС у інших виробників.

Конструкційними вважаються газосилікатні блоки всіх марок, починаючи від D1000. Однак на практиці рідко можна зустріти газосилікат щільністю вище, ніж D800. Тому фактично в якості будівельного конструкційного матеріалу сьогодні застосовуються будь-які більш високі марки газосилікатних блоків, починаючи з D600. Конструкційні блоки газосилікату призначені для зведення несучих стін при будівництві будинків та інших будівель висотою не вище трьох поверхів. Більш висока щільність газобетону забезпечує і більш високі показники міцності, однак трохи підвищує і коефіцієнт теплопровідності. Таким чином, блоки марки D600 мають міцність 35-45 кгс/см2 і теплопровідність 0,14 Вт/м С.

Сьогодні газосилікатні блоки аерок активно використовуються в малоповерховому будівництві. Свою широку популярність вони отримали завдяки своїй низькій теплопровідності, показники якої поступаються тільки характеристиками такого матеріалу, як дерево. Але на відміну від дерева, блоки з газосилікату вогнестійкі, володіють великим запасом міцності, не піддаються зараженню грибків, цвілі та інших шкідливих мікроорганізмів.

 

Рекомендації по обробці ячеистобетонных стін житлових і промислових будівель.

НИИЖБ Держбуду СРСР

Рекомендації по обробці ячеистобетонных стін житлових і промислових будівель.

Москва 1987 р.

Передмова

Автоклавні ніздрюваті бетони (газо - і пінобетони, газо - і пеносиликаты, газосиликаты і інші різновиди) є ефективним матеріалом для зовнішніх стін житлових, громадських і виробничих будівель. Вони мають невелику щільність (700-600 кг/м3),високі технічні властивості і міцність (М50-М25), достатню для застосування їх у вигляді армованих стінових панелей в багатоповерхових будівлях. Отже, застосування стін з ніздрюватих бетонів є перспективним. Однак, внаслідок підвищеної пористості ніздрюватих бетонів, стіни з них повинні мати надійніший, ніж зазвичай, обробку як зовнішніх, так і внутрішніх поверхонь. Такі способи відбілювання були підібрані, застосовано та перевірено багатьма організаціями протягом тридцятирічного досвіду вітчизняного житлового будівництва зі стінами їх ніздрюватих бетонів. Загальні дані про основних рекомендованих способах обробки наведені в чинної «Інструкції з виготовлення виробі з пористого бетону» (СН 277-80). Ці Рекомендації містять більш докладні виробничі доповнення, необхідні для здійснення рекомендованих способів обробки, як на заводах, так і в будівельних умовах. Крім того, в них включені деякі нові способи обробки, а також наведені рекомендації по обробці стін з дрібних блоків.

1. Загальні положення.

1.1. Ці рекомендації поширюються на обробку зовнішніх поверхонь стінових панелей їх автоклавних ніздрюватих бетонів, здійснювану в заводській умовах, та на обробку зовнішніх поверхонь стін будинків з панелей і дрібних блоків, виконувану в будівельних умовах.

1.2. Обробка панелей в заводських умовах підрозділяється на обробку, здійснювану в процесі формування панелей (тобто до автоклавної обробки), і обробку, здійснювану після розпалубки (тобто після автоклавної обробки) на спеціальних постах або конвеєрних лініях.

1.3. Для оздоблень, здійснюваних у процесі формування панелей, використовуються килимово-мозаїчні плиткові матеріали, кам'яні подрібнені матеріали і декоративні поризовані розчини. Короткі характеристики видів оздоблень і основні вихідні матеріали наведено в табл. 1.

Таблиця 1
ВИД ОБРОБКИ ОСНОВНІ МАТЕРІАЛИ КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА
Килимово-мозаїчними плитковими матеріалами Килимово-мозаїчна скляна плитка. Килимово-мозаїчна керамічна плитка. Килимово-мозаїчна керамічна плитка типу «брекчія». Обробка проводиться шляхом розкладки килимів з плиткою на дні форми з подальшим укладанням проміжного шару з поризованого розчину і заливкою ячеистобетонной суміші. Поризовані розчини можуть бути кольоровими. Фактура оздоблювального шару гладка (див. пп. 4.13 - 4.17)
Кам'яними матеріалами подрібненими Дроблений граніт, мармур та інші гірські породи фракції 10-20, 20-30 мм. Обробку проводять шляхом розкладці на дні форми подрібнених кам'яних матеріалів на шар піску або на шар саморуйнування клею. Фактура оздоблювального шару «під шубу» (див. пп. 4.7 -4.12)
Декоративними розчинами порізованимі Кольорові цементно-піщані розчини з повітроутягувальними або пенообразующими добавками. Рельефообразующие матеріали. Обробку проводять шляхом укладання на дно форми шару поризованого розчину завтовшки 2-3 див. Фактура оздоблювального шару гладка або рельєфна (див. пп. 4.2 -4.6).
1.4. Для оздоблень, здійснюваних в заводській умовах після розпалубки панелей, використовують різні фарби, емалі, декоративні дрібнозернисті присипки і комбіновані гідрофобні сполуки. Основні вихідні матеріали і короткі характеристики різних обробок, здійснюються після розпалубки панелей, наведені в табл. 2.
Таблиця 2.
ВИД ОБРОБКИ ОСНОВНІ МАТЕРІАЛИ КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА
Фарби водоемульсійні Водоемульсійні фарби Е-КЧ-112 і Е-ВА-17 Фарби кольорові, пастельних тонів, розчиняються водою. Випускаються лакофарбовими заводами. Фактура - гладка, шорстка. Наносяться в 23 шару на суху поверхню при t = 5-8 0С (див. пп. 5.15 - 5.16)
Фарби полівінілацетатні ПВАЦ, ПВАГ, латексно-цементні Дисперсія ПВА латекс СКС - 65 ДП, наповнювачі Фарби готують на підприємствах пористого бетону. Фактура - гладка, шорстка. Введення у фарбу пігментів дозволяє отримати оздоблювальні покриття широкої колірної гами. Наноситься в 2-3 шару на суху поверхню. Час сушіння покриття 2-3 години в природних умовах і 40-60 хвилин при t = 60-80 0С (див. пп. 5.17 - 5.18)
Фарби на органічних розчинниках Фарби на органічні розчинниках ЦПХВ, ОМС ВН-30 ДТЗ, ХП-71ф марки К. Фарби на розчинниках. Випускаються лакофарбовими заводами в готовому вигляді. Кольорові, пастельних тонів. Фактура - гладка. Забарвлення виконується на постах, обладнаних припливно-витяжною вентиляцією. Наноситься в 2-3 шару при t не нижче 5 0Ц. Час формування покриття 2,5 год (див. пп. 5.22 і 5.24).
Фарба органічна «Сикра -1» Лак ХВ-784, розчинник Р-4, наповнювачі Можуть виготовлятися на підприємствах пористого бетону. Шорстка Фактура. Забарвлення виконується на постах, обладнаних припливно-
    витяжною вентиляцією. Наноситься в 2-3 шару при t не нижче 5 0Ц. Час висихання покриття 1,5-2 ч. (див. п. 5.28).
Цементні фарби з добавкою ПВА Цемент білий, вапно, дисперсія ПВА, кольоровий пігмент та ін. Цементні фарби готуються (перед вживанням) шляхом перемішування сухих компонентів з водою (див. п. 5.19).
Емалі Емаль КО-174 на органічному розчиннику Випускаються лакофарбовими заводами в широкій колірній гамі. Фактура - гладка. Наноситься в 2-3 шару при t = 5 0Ц. Час формування покриття 2,5 ч. Обробка виконується на постах, обладнаних припливно-витяжною вентиляцією (див. п. 5.25).
Полимерминеральные розчини («Полифос» і «Полигран») Фосфогіпс, дисперсія ПВА, латекс, кам'яна, керамічна або ячеістобетонніх крихта крупністю 1-3 мм і ін Склади готують на підприємствах пористого бетону або будівельному майданчику. Фактура -гладка, шорстка. Наносять в 2-3 шару завтовшки 2-3 мм при t не нижче 5 0Ц. Час формування покриття при 18-20 0С 3-4 ч. Рекомендується для обробки на стадії будівництва (див. пп. 5.20 - 5.21).
Декоративні присипки з клеящему основи Подрібнені кам'яні матеріали, склобій, керамзитовий пісок і ін, фракції до 5 мм. Склеювальні склади: «Декор», АЦС, ПВАЦ, ПВАГ, «Полифос», лак Е-ВА-5189 Декоративну присипку отримують зі скляних заводів, склеювальні склади готують на підприємствах пористого бетону. Фактура -шорстка. Послідовно наносять клей, декоративна присипка, закріплює покриття (або без нього). Рекомендується для обробки будівель в заводських умовах на механізованих лініях або на стендах (див. пп. 5.30 - 5.34).
Гідрофобні об'єднані фарби Кремнійорганічні рідини гідрофобні Спочатку на панелі наносять гідрофобні сполуки, а
  ГКЖ-10, ГКЖ-11, фарби ПХВ, ХСПЭ та інші, розчинники потім різні різновиди фарб (див. пп. 5.26 - 5.27).
Тонкошарові штукатурки (декоративні розчини) Дисперсія ПВА, емульсія МБМ-5с, латекс СКС-65ГП, цемент, пісок, пігмент. Готуються на підприємствах пористого бетону. Наносяться в 3 шари. Фактура гладка, шорстка (див. п. 5.34).

 

1.5. Обробка повинна бути вказана у відповідних кресленнях проектів будівель, узгоджена з замовником, з підприємством-виробником стінових панелей або з організацією, що здійснює будівництво будинків зі стінами з дрібних блоків.

 1.6. Виготовлення стінових панелей і дрібних блоків здійснюється у відповідності з «Інструкцією по виготовленню виробів з ніздрюватого бетону» СН 277-80.

1.7. Якість виробів повинно відповідати вимогам діючих Гостів: ^ на стінові панелі житлових будинків - ГОСТ 11024-84; > на дрібні стінові блоки - ГОСТ 21520-76.

1.8. В районах будівництва з сухим і нормальним кліматом можна застосувати всі рекомендовані види зовнішніх обробок без додаткових заходів по захисту поверхні від зволоження. У районах, що відрізняються великою кількістю випадаючих опадів (дощів) рекомендується наносити на закінчені обробки безбарвні додаткові гідрофобні покриття.

1.9. В умовах півночі в якості основних видів обробки рекомендується забарвлення складами на органічних розчинниках (світлих, теплих тонів), офактурювання поризованными розчинами з кам'яними або плитними матеріалами, або з рельєфно поверхнею.

2. Вимоги до обробки. 2.1. Обробка по своїх фізико-технічних і основним експлуатаційним властивостям повинна задовольняти вимогам, наведеним у табл. 3.

Таблиця 3.
ФІЗИКО-ТЕХНІЧНІ ВЛАСТИВОСТІ МЕТОД ВИЗНАЧЕННЯ НЕОБХІДНІ ЗНАЧЕННЯ
Опір паропроникненню По дифузії насиченої водяної пари через зразок ніздрюватого бетону з оздоблювальним шаром у середу ненасиченого при відносній вологості повітря ф=50 % Rn < 4 м2 год мм рт. ст/г
Водопроникність оздоблювального шару За капілярного водопоглинання протягом 24 Wo6 < 5% або w = 2,5 кг/м2
  ч шару бетону товщиною 3 см за обробним покриттям  
Адгезія до пористого бетону Випробуванням на відрив опоряджувального шару після 14 діб. зберігання при t = 18-20 0С і ф = 50-60 % Ясц > 0,6 МПа
Стійкість до розриву По розтяганню покриття при вигині до утворення тріщини 0,3 мм
Експлуатаційна стійкість При комплексному впливі атмосферних чинників w < 5% збереження початкового зовнішнього вигляду Якон = 0,75
Морозостійкість По ГОСТ 12852.4 - 77 Після 35 циклів збереження первинного зовнішнього вигляду і Ясцкон = 0,75 ЯЗц поч
Щільність поризованого розчину марки 75-100 По ГОСТ 12852 - 67 з ізм. 1200 - 1400 кг/м3
Модуль пружності поризованого розчину   Е п. р. < 3,5 Е яч. бет.

2.2. Зовнішній вид обробки має відповідати еталону, погодженим підприємством - виготовлювачем з замовником.

2.3. При обробці панелей в процесі їх формування кам'яними подрібненими матеріалами товщина опоряджувального шару не повинна перевищувати 40 мм.

2.4. У промислових районах з підвищеною запиленістю навколишнього середовища не рекомендується застосовувати для обробки декоративні присипки, облицювальні матеріали (скляні і керамічні плитки), азбестоцементні листи, плити з природного каменю та ін.

3. Основні матеріали. 3.1. Для оздоблення поверхонь виробів застосовують такі основні матеріали: мінеральні в'яжучі, полімерні єднальні, лаки, фарби, емалі, наповнювачі, подрібнені матеріали, декоративні присипки, облицювальні матеріали (скляні і керамічні плитки), азбестоцементні листи, плити з природного каменю та ін.

Мінеральні в'яжучі: > цемент білий, кольоровий та сірий марі не нижче М300 (ГОСТ 965 - 78; ГОСТ 15852 - 82; ГОСТ 10178 - 76 з ізм.); > • вапно-кипелька і вапно пушонка (ГОСТ 9179 - 77) з вмістом негидратированных частинок оксиду кальцію та оксиду магнію не більше 1%, швидкість гасіння не менше 5 або не більше 25 хв, з питомою поверхнею близько 2500 см2/г;

 

3.2. Перед вживанням повинна проводиться контрольна перевірка відповідності сировинних матеріалів вимогам державних стандартів та додатковим вимогам цих Рекомендацій.

3.3. Зберігання матеріалів повинно здійснюватися в умовах, що виключають можливість їх зволоження, забруднення і змішування.
4. Технологія обробки, здійснюваної в процесі формування панелей. 4.1. Обробка зовнішніх поверхонь в процесі формування панелей в горизонтальних формах здійснюється шляхом укладання на дно форми шарів із звичайних

або кольорових поризованих розчинів або шарів з кам'яних і плиткових матеріалів з подальшою заливкою ячеистобетонной сумішшю, тобто за способом формування «обличчям вниз». При обробці плитковими або кам'яними подрібненими матеріалами по литьевому способом формування (без застосування вібрації) перед заливкою ячеистобетонной суміші з цих матеріалів укладається проміжний шар з поризованого розчину завтовшки 2 див.

4.2. Поризовані розчини готують перемішуванням з водою портландцементу або змішаного в'яжучого, заповнювачів і воздухововлекающих або парообразующих добавок. Як пороутворювача рекомендується застосовувати добавку СНО, а також комплексні добавки піноутворювача ПО-6 з сірчанокислим залізом у воді 15 %-го водного розчину в кількості 30 % маси-6 або сульфонола з рідким склом у співвідношенні сульфонол: рідке скло 1 : 3 за масою. Орієнтовні склади поризованих розчинів приведені в табл. 4.

4.3. Декоративні якості поризованого розчину досягаються введенням в його склад кольорових цементів або мінеральних пігментів в кількості 0,5-5% маси цементу.

4.4. Поризовані розчини готуються в змішувачах примусової дії з числом обертів не менше 80 і не більше 150 хв. Спочатку в змішувач вводять воду і добавки (крім сульфонола, який вводиться у вигляді порошку після завантаження всіх компонентів) і перемішують протягом 2 хв, потім завантажують у змішувач в'яжучі, заповнювачі і перемішують 5-10 хв. Тривалість перемішування визначається часом необхідним для отримання розчину необхідної щільності.

4.5. Дозування сухих компонентів сумішей при приготуванні поризованих розчинів проводять по масі з точністю ± 2% для в'яжучих, ± 3% для заповнювачів. Вода і піноутворюючі добавки дозуються за обсягом.

4.6. Поризована розчин укладають на дно форми рівномірним шаром товщиною близько 2 см. При цьому консистенція розчину повинна бути такою, щоб після укладання на його поверхню не було водовідділення. При обробці кольоровими поризованными розчинами з кольоровими кам'яними матеріалами і без них, з подальшим розкриттям фактури, на дно форми рекомендується вносити саморазрушающийся клей або склади, що послаблюють міцність цементної плівки. Наприклад, пісок, змочений 5-10% розчином декстринового клею до вологості 6-8% та ін.

4.7. Обробка кам'яними подрібненими матеріалами виконується шляхом укладання дробленого матеріалу (граніт, мармур, скло та ін) фракції 10-20, 20-40 мм (витрата до 15 кг/м2) на клейове саморазрушающееся покриття або на шару піску вологістю 6-8 %, або на шару піску з гіпсом в співвідношенні 4 : 1 (за масою). Товщина підстилаючих шарів, покладених на дно форми, повинна бути менше крупності дробленого матеріалу приблизно в 2 рази.

4.8. Застосування подрібнених кам'яних матеріалів фракції 25-40 мм допускається з урахуванням дотримання вимог до товщині захисного шару ячеистобетонного вироби або за погодженням з проектною організацією.

4.9. Покладені на постилающий шар кам'яні подрібнені матеріали утрамбовують.

 
Таблиця 4.
 
Співвідношення сухих компонентів, травні. ч. Добавки, % від маси сухих компонентів   Пігменти
портланд -цемент кольоровий, білий, звичайний вапно мелений пісок немолоты й пісок - ПРО В сульфонол зі З Водотвердим ставлення мінеральні, % маси в'яжучого
Консистенци я визкозиметру Суттарда, см
1 1 - - 3 0,6 - - 0,18 0,5-5 10-12
2 1 1 3,5 1,5 - - 0,8 0,20 0,5-5 10-12
3 1 - - 3 - 0,2 - 0,20 0,5-5 10-12
 

4.10. При обробки панелей з виброгазобетона з метою запобігання зсуву подрібнених кам'яних матеріалів при вібрації, на їх поверхню після укладання розпилювачем наносять плівкотвірні полімерні матеріали СКС-65ГП, МБМ-5с, розведені водою до 15-25 %-ій концентрації. Встановлення каркасів і заливку комірчастою суміші з застосуванням гасителя струменя проводять не раніше, ніж через 1,5 години після нанесення латексного покриття. Приблизний витрата латексу - 0,2 л на 1 см .

4.11. Очищення панелей від підстилаючого шару піску виробляють металевими щітками після розпалубки панелей.

4.12. Комбінацією різних за кольором і фактурою подрібнених матеріалів можна отримувати на поверхні виробів кольорові орнаменти і малюнки, що виконуються з допомогою спеціальних шаблонів з круглої профільованої сталі. При обробці щебенем дрібної фракції шаблон встановлюють у форму до укладання подрібнених матеріалів. При виготовленні виробів з орнаментом з щебеню великого розміру шаблон встановлюють у форму після укладання підстильного шару. Після укладання подрібнених матеріалів шаблон прибирають.

4.13. Обробка килимово-мозаїчні скляної, керамічної плиткою «брекчія» виконується укладанням на дно форми килимів з керамічної або скляної плитки з подальшим укладанням проміжного шару з поризованого розчину (при литьевом способі формування) або газобетонної сумішшю (при вібраційному способі формування). Килими у формі укрупнюються з дотриманням необхідного розміру швів між плитками.

4.14. В окремих випадках допускається виготовляти килими не підприємствах пористого бетону. Клей для наклеювання плиток на папір і укрупнення килимів у формах повинен відповідати вимогам СН 389-68 «Вказівки по заводській обробці керамічної плиткою залізобетонних і бетонних зовнішніх стінових панелей і блоків». Він повинен легко змиватися, забезпечувати необхідну міцність зчеплення плитки з папером, не забруднювати і не змінювати кольору фасадної поверхні панелей.

4.15. Килими розкладають на дно форми так, щоб крайні ряди плиток знаходилися на відстані 2,5 см від борту форми або підходили до фасці. Поверхня укладених килимів повинна бути чистою і сухою. При обробці торця панелі килим наклеюють на борт форми з одночасним перегином і приклеюванням його нижній частині на дно форми, а верхній - до горизонтальної площини борту. Фаски на панелях не обробляють.

4.16. Час вібрації ячеистобетонной суміші не повинна перевищувати 5 хв, у противному випадку можливе ослаблення міцності зчеплення плиток з комірчастим бетоном.

 
 
 

4.17. Після розпалублення виробів з їх поверхні необхідно відразу видалити папір, потім поверхня панелі додатково відчистити металевими щітками і промити водою.

4.18. Рельєфну поверхню пористого бетону чи поризованого розчину отримують з допомогою сталевих, азбестових, бетонних матриць або інших рельєфоутворюючих матеріалів, що укладаються на дно форми. Кут нахилу граней рельєфу матриць повинен бути не менш 600, а глибина западающего рельєфу повинна становити не більше 10% товщини панелі. На рельєфну поверхню після розпалубки слід нанести захисно-обробне, або гідрофобне покриття.

4.19. Рельефообразующие матеріали (щебінь, арматурна сітка, металеві стрижні, цильпебс тощо) розміщують по дну форми довільно або по заданому малюнку і закривають попередньо просоченим мастилом м'яким рулонним матеріалом або синтетичною плівкою, яку защемляють бортами форми. Металеві матеріали можна приварити до дна форми, а неметалічні -прикріпити епоксидним клеєм ЕЦП-1 іл ЕЦП-2.

4.20. Остаточну обробку зовнішньої поверхні виробів проводять після їх розпалубки. Для видалення масляних плям, клею, паперу, неприставших подрібнених кам'яних матеріалів, для розкриття фактури, зняття цементної плівки з поризованих розчинів застосовують мозаїчно-шліфувальну машину З-475 або З-420. Для отримання дрібнозернистої поверхні - піскоструменевий апарат, універсальну машину РОЗУМ-205, машину ОЛ-107Д зі змінними механізмами або склади грунтовок - зачистную машину конструкції НИПИсиликатобетон. Для отримання рельєфу у вигляді борозен застосовують машини з різними за формою фрезами.

5. Технологія обробки, здійснюваної після розпалубки панелей в заводських умовах. 

5.1. Обробка поверхонь панелей після розпалубки здійснюється такими двома способами: а) фарбувальними сумішами (водоемульсійними, органічними, цементними, емалевими і гідрофобними фарбами), а також декоративними тонкошаровими розчинами (див. пп. 5.9 - 5.29); б) дрібнозернистими декоративними кольоровими присипками, які наносяться на панелі по спеціальному клеящему основи (див. пп. 5.30 - 5.34).

5.2. Незалежно від виду обробки, здійснюваної після розпалубки, на поверхнях панелей не допускається: а) раковини глибиною більше 2 мм, діаметром не більше 3 мм; б) тріщини в бетоні шириною не більше 0,2 мм; в) місцеві напливи, западини глибиною понад 2 мм та діаметром понад 5 мм, «драконів зуб» заввишки більше 1,5 мм; г) газобетонна пил; д) масляні плями; е)відшарування поверхонь цементної або вапняної плівки.

При наявності дефектів їх рекомендується усунути, справити, при необхідності, ремонт і підготувати поверхню панелей під обробку.

5.3. Підготовка поверхні виробів під оздоблення включає: а) очищення поверхні від масляних, іржавих плям, бруду і відшарувалася цементної або вапняної плівки (п. 5.4.) з подальшим обеспыливанием поверхні; б) закладення розчином окремих вибоїн, обколов граней, ребер і дрібних тріщин (п. 5.5.); в) вирівнювання поверхні розчином (п. 5.6., табл. 5); г) ґрунтування поверхні латексом СКС-65 ДП, розведеним водою у співвідношенні 1:3 (латекс : вода).

5.4. Очищення поверхонь виробів від масляних плям та бруду виробляють абразивними інструментами, металевими щітками, піскоструминним апаратом, або склади грунтовок - зачисний машиною. Зачищення поверхні продувають стисненим повітрям або знепилюють за допомогою пилососа.

5.5. Ремонт вибоїн і обколов ребер, кутів, граней рекомендується проводити ремонтним розчином складу: цемент : вапно : пісок - 1 : 0,2 : 4 (мас. ч.) з додаванням 10% дисперсії ПВА 50%-ї маси цементу. Вода вводиться в кількості, необхідній для одержання розчину консистенції 8-10см по конусу СтройЦНИЛа. При великих отколах кутів і ребер розчини слід наносити по металевій сітці (тканиною № 12 з дроту діаметром 1,2 мм) або оцинкованої дроту діаметром 1,5-3 мм, закріплених оцинкованими цвяхами (круглі цвяхи з конічною голівкою і цвяхи трефові з перемичкою, ГОСТ 4028-63 з ізм., завдовжки 200 мм, діаметром 6 мм, що мають антикорозійний захист).

 5.6.Послідовність ремонтних операцій наступна: а) очищення виробів від зруйнованого бетону; б) на ділянці, що підлягає ремонту, бетон в шаховому порядку під кутом 75-800 забиваються цвяхи на глибину не менше 100 мм; в) на цвяхи надівається полотно металевої сітки, вирізаний за розміром ремонтованої ділянки, і закріплюється оцинкованої дротом; г) поверхню пористого бетону змочується водою і потім наноситься розчин. Усунення великих дефектів і вирівнювання поверхонь виробів виробляють ремонтними розчинами на основі цементу або подрібненого газобетону (табл. 5).

Таблиця 5.

КОМПОНЕНТИ ВМІСТ КОМПОНЕНТІВ, МАС.Год., ДЛЯ СКЛАДІВ
А Б
Портладцемент* 1 -
Подрібнений газобетон з питомою поверхнею не менше 600 см2 - 1
Пісок крупністю до 1,2 мм 3 2
ПВАД, СКС-65 ДП**, СКС-65 ДПБ, МБМ-5с 0,2-0,35 0,2-0,35
Вода 0,35-0,5 0,5-0,6
* Для прискорення твердіння розчинів рекомендується ввести до їх складу глиноземистий цемент в кількості 10% маси портладцемента. ** Латекс СКС-65 ДП стабілізує ОП-7, ОП-10, казеинатом амонію.

5.7. Компоненти розчину для закладення дефектів перемішують у змішувачі у наступній послідовності: половинне кількість води перемішують з ПВАД (або СКС-65 ДП, СКС-65 ДПБ, МБМ-5с) 2-3 хв. Потім вводять пісок, портландцемент або суміш цементів, або подрібнений газобетон, решту воду і отриману суміш перемішують ще 4-6 хв. Пластичність розчину повинна бути 8-10 см по конусу СтройЦНИЛа.

5.8. Ремонтні розчини наносять на поверхню панелей, попередньо покритих водним розчином полівінілацетатної дисперсії (ПВАД), або латексу СКС-65 ДП або емульсії МБМ-5с. Співвідношення полімеру і води 1:3 (за обсягом).

5.9. При обробці фарбувальними складами і декоративними тонкошаровими розчинами на поверхню панелей наносять наступні три шари: ґрунтувальний, шпаклювальний і оздоблювальний, який є заключним покриттям всієї обробки. Характеристики цих шарів для всіх видів фарбувальних складів приведені в таблиці 6.

5.10. Нанесення покриттів на основі лакофарбових матеріалів рекомендується проводити на механізованих конвеєрних лініях (п. 5.12.) або на стаціонарних постах. При нанесенні лакофарбових матеріалів на органічних розчинниках вологість ніздрюватого бетону в поверхневому шарі на глибині 5 мм не повинна перевищувати 8% (по масі), при нанесенні водоемульсійних фарб та полімерцементних сумішей вологість ніздрюватого бетону не регламентується. Конвеєрна лінія або стаціонарні пости для оздоблення розміщуються в опалювальних приміщеннях. Тут же розмішають краско - заготівельне відділення і комора для зберігання добового запасу робочих складів і декоративних матеріалів.

5.11.Приготування ґрунтувальних, шпаклювальних, клейових і фарбувальних сумішей (сумішей) виробляють у змішувачах СБ-43, З-716, С-365, ЗІ-11, С-411А, акустичному швидкохідному змішувачі АУРК та ін. Склади на розчинниках готують або розводять у щільно закритих змішувачах або красконагнетательных бочках З-362, З-764. Склади повинні бути однорідними, не мати згустків, грудок і забруднень.

 5.12. На конвеєрній лінії обробки з вертикальним розташуванням панелей (конструкції НИИЖБ, НВО Лакокраскопокрытие, КБ з залізобетону) грунтувальні, шпаклювальні або клейові склади, декоративні присипки та оздоблювальні склади наносять електростатичними лотковими або пневмоэлектростатическими розпилювачами РВПЭ. На конвеєрних лініях з горизонтальним положенням панелей за допомогою машин для заводської обробки і за допомогою механічних пристроїв, оснащених спеціальними бункерами з затвором, що забезпечує рівномірний розподіл складів (конструкції ВНИИстроммаш, ВНИИстром).

5.13. На стаціонарних постах ґрунтувальні та оздоблювальні склади наносять за допомогою фарборозпилювачів КРВ-2, пістолетів - розпилювачів С-45, С-592, ЗІ-19а, СО-71 та ін., сполучених з красконагнетательным бачком З-411 або пістолетом ГСХ (Р-68), встановлення З-562. Шпаклювальні суміші з цементом, меленим піском або великим наповнювачем наносять за допомогою пістолета ГСХ (Р-68), встановлення З-562, розчинонасос з форсункою ФК-1 або інших пристроїв, які розпилюють в'язкі суміші з наповнювачем. Декоративні присипки наносять пневматичним розпилювачем «Крошкомет» або електростатичним лотковим розпилювачем «Декостат».

Таблиця 6

 

Ґрунтувальний шар__Шпаклювальний шар__Оздоблювальний шар (покриття)
Вид обробки основний матеріал в'язкість по ВЗ-4,з 8 2рдо основний матеріал в'язкість по ВЗ-4,з (поСуттарду) 8 2адордо основний матеріал в'язкість по ВЗ-4,з по Суттарду д2 8 2адордо
Фарба стирол-бутадиеновая Е-КЧ-112 Стабілізовані латекси: СКС-65ГПБ, СКС-65ГП, СКС-60ГП 15-20 0,2 Е-КЧ-112 з додаванням цементу або меленого піску 60 до введення наповнювача, (20-21)з наповнювачем 0,5 Е-КЧ-112 або теж з добавкою піску 40-50 до введення наповнювача 0,3
Фарба латексно-цементна Латекс СКС-65 ДП 15-20 0,2 Фарба латексно-цементна (20-22) 0,8 Фарба латексно-цементна (20-22) 0,5
Фарба поливінілацетатна Э-ВА-17 Дисперсія ПВА 50%-я пластифікований -ва 15-20 0,2 Э-ВА-17 з додаванням цементу або меленого піску, рідини 136-41 60 до введення наповнювача 0,5 Э-ВА-17 або те ж з піском 40-50 до введення наповнювача 0,5
Фарба поливінілацетатна цементна ПВАЦ, ПВАГ Дисперсія ПВА 50%-я 15-20 0,2 ПВАЦ, ПВАГ (14-16) 0,8 ПВАЦ, ПВАГ, ПМС, ПВАМ чи то ж з додаванням піску 40-70 до введення наповнювача 0,5
Фарба цементна з добавкою дисперсії ПВА Зволоження водою - 0,2 Фарба цементна з додаванням дисперсії ПВА і піску 80 до введення наповнювача 0,5 Фарба цементна з додаванням дисперсії ПВА 80 0,5
Фарби цементно - перхлор-вінілові (ЦПХВ) - - - ЦПХВ з подальшим нанесенням 5%-го лаку ПХВ 100-200 0,8 ЦПХВ 60-80 0,5
Гідрофобні рідини Спеціальної грунтовки не вимагається - Звичайна шпаклівка метою вирівнювання поверхні Кремнійорганічні рідини: ГКЖ-10; ГКЖ-11; 136-41 і СЕ-30-04
Емаль ХП-71ф Лак ХП-734 30-35 0,3 - - - Емаль ХП-71ф (22) 0,6
Емаль кремній-органічна Лак КО-85 15-20 0,2 Лак КО-85 або емаль КО-174 з додаванням меленого сухого тальку 20-25 до введення наповнювача 0,8 КО-174 25-30 0,5
Фарба ОМС ВН-30 ДТЗ Фарба ОМС ВН-30 ДТЗ 20-30 0,3 - - - Фарба ОМС ВН - 30 ДТЗ з затверджувачем ТБТ або ПБ-1 - 1,5
Декоративні тонкослойн ий розчин Емульсія МБМ-5с, дисперсія ПВА 50%-я, латекс СКС 65 ДП 15-20 0,2 Декоративний розчин (14-18) 0,8 Декоративний розчин (14-18) 0,5
Фосфорна-гипсополи мірний склад «Полифос» Дисперсія ПВА 50%-я 15-20 0,2 Фосфогипсополи -мірний склад «Полифос» (12-16) 0,5 «Полифос» (12-16) 0,5
Обробка складів «Сикра-1» Лак ХВ-784, розведений розчинником Р-4 у співвідношенні(1:1) - 0,3 Лак ХВ-784 з наповнювачем (16-25) 0,8 Лак ХВ-784 з наповнювачем (16-25) 1,5
Обробка полімер-мінеральним складом Полигран Латекс СКС-65 ДПБ 15-20 0,2 Латекс СКС - 65ГПБ з наповнювачем 20 до введення наповнювача (12-14)з наповнювачем 1,5 Латекс СКС-65 ГПБ з наповнювачем (12-14) 1,5

5.14. Грунтувальні, шпаклювальні і оздоблювальні шари (покриття) наносять рівномірно по всій поверхні. При цьому кожна наступна смуга покриття повинна перекривати раніше нанесену на 3-4 див.

5.15. Фарби ЕКЧ-112 і латекси СКС-65ГП, СКС-60ГП надходять з лакофарбових заводів у готовому вигляді, до необхідної консистенції розводять водою. Для приготування шпаклювальних складів фарбу ретельно перемішують із цементом або меленим піском (40 % маси фарби) протягом 15-20 хвилин у змішувачах примусової дії, готова шпаклівка повинна представляти собою однорідну суміш без згустків, грудок, не коагулювати протягом 3 годин. Для запобігання коагуляції фарби при введення цементу в її склад вводять 10-15 % стабілізатора ОП-7 або розчину казеїну амонію; 25%-й розчин казеїну амонію складається з суміші казеїну і води, взятих у співвідношенні 1:4 (за масою) і розчину аміаку (20 мл на 1 кг казеїну) в кількості 10%. Для отримання оздоблювального складу фарбу вихідної в'язкості розбавляють водою і перемішують швидкохідному міксері до однорідної консистенції. Для отримання покриттів з шорсткою фактурою у фарбу вводять пісок або крихту гірських порід фракцією до 1,5 мм у співвідношенні 1:2 (мас. ч.).

5.16. фарби Э-ВА-17 і дисперсія ПВА 50%-я надходять з лакофарбових заводів у готовому вигляді, до робочої в'язкості розводять водою. Шпаклювальний склад готують у змішувачах шляхом введення фарби Э-ВА-17 (в'язкістю 60 з по ВЗ-4) з додаванням рідини 136-41 (0,1-0,2% маси фарби) і цементу або меленого піску (40% маси фарби) і перемішують складу в протягом 10-20 хвилин до отримання однорідної суміші. Фарбу для опоряджувального шару готують у швидкохідних змішувачах; допускається приготування її звичайних змішувачах, але при цьому необхідно проціджувати її. Для отримання шорсткої поверхні у фарбу вводять пісок або крихту гірських порід з розміром зерен до 1,5 мм у співвідношенні фарба : наповнювач= 1:2 (мас. ч.).

5.17. Латексно - цементні фарби готують на підприємствах ніздрюватого бетону в краскозаготовительном відділенні шляхом перемішування наступних компонентів (%): латекс СКС-65ГП-30,6, 25%-го розчину КМЦ-1,3%, 50%-го розчину ОП-7-1,8, калієвого рідкого скла щільністю 1,27) - 1,8, рідини ГКЖ-11 - 1 і сухої суміші - 64,5 (табл. 7). фарби розводять водою. Термін придатності фарби 3-4 ч.

 Таблиця 7.

КОМПОНЕНТИ СКЛАД, % ЗА МАСОЮ
Портландцемент білий 15
Пісок крупністю не більше 0,5 мм і вологістю до 1% 18,4
Суха газобетонна пил 30,6
Пігменти (за колеру) -
Полімерне сполучне готують у змішувачах шляхом перемішування послідовно вводяться а латекс СКС-65ГП добавок ОП-7, КМЦ і рідкого скла. Попередньо ОП-7 і КМЦ змішують з водою, перший у співвідношенні 1:2, другий -1:3 (за масою) і витримують 24 год. На полімерне зв'язуюче при перемішуванні невеликими порціями вводять суху суміш, а потім рідина ГКЖ-11. Готова фарба проціджують через сито з отворами діаметром 1,5 мм

5.18. Фарби ПВАЦ і ПВАГ готують на підприємствах пористого бетону шляхом перемішування полівінілацетатної дисперсії ПВА 50%, цементу або подрібненого газобетону, кремнефтористого натрію, пігментів, піску і води (табл. 8). термін придатності фарби 3ч. Фарбу можна наносити при температурі повітря не нижче мінус 50С. Суху суміш фарби приготавливаю окремо шляхом ретельного перемішування у вібро - або кульових млинах компонентів до тонкості помелу, яка характеризується залишком на ситі 0085 не більше 3%. При готуванні фарби у змішувач спочатку заливають воду (40-50% загальної кількості при приготуванні шпаклювального складу і 60-70% фарбувального) та дисперсію ПВА. Після 2-3 хвилин перемішування додають решту води і перемішують ще 4-6 хвилин. Для отримання шорсткої фактури у фарбу вводять пісок або крихту гірських порід з розміром зерен до 2 мм у співвідношенні фарба : наповнювач 1:2 (мас. ч.). Після нанесення на виріб оздоблювального покриття виріб рекомендується витримувати протягом доби при температурі повітря 15-18 0С.

Таблиця 8.

КОМПОНЕНТИ ВМІСТ КОМПОНЕНТІВ, МАС. Ч.
ПВАЦ** ПВАГ*
Портландцемент білий або кольоровий марки не нижче 300 53 -
Подрібнений газобетон (питома поверхня 600-2000 см2 - 44
Дисперсія ПВА 50%-я гомополимерная, грубодисперсная 19 26
Кремнефтористий натрій 1 -
Пігмент мінеральний (від маси газобетону) - 0-10
Вода 27 30

*Замість подрібненого газобетону можна вводити перліт марки 150 у кількості 14% маси цементу. **При готуванні фарби ПВАЦ доцільно застосовувати дисперсію ПВА непластифицированную (Д 50С) або малопластифицированную (ДФ 48/5с), а пластифікатор - дибутилфталат вводити в цемент в кількості 5% (при використанні непластифицированной ПВАД) або 4% (при використанні малопластифицированной ПВАД) його маси. Це призводить до підвищення життєздатності складу та тріщиностійкості ПВАЦ покриття.

5.19. Цементні фарби готуються на підприємствах пористого бетону шляхом перемішування сухих компонентів з водою (40-70% маси сухих компонентів) і дисперсією ПВА 50%-й пластифікованої. Склад фарби дано в табл. 9. Для приготування шпаклювального складу у фарбу вводять пісок крупністю до 2 мм в кількості 20% по масі від сухої суміші фарби.

5.20.Фосфогипсополимерный склад «Полифос» являє собою суміш (мас. ч.) : фосфогіпсу 30%-ї вологості - 1, дисперсії пластифікованої ПВА 50%-й - 0,35, води - 0,3-0,5, наповнювачів та пігментів - 0,25. Вміст води залежить від вологості фосфогіпсу.

 

Таблиця 9.
КОМПОНЕНТИ ВМІСТ, % ЗА МАСОЮ
Білий портландцемент 75
Вапно пушонка 15
Хлористий кальцій 3
Стеарат кальцію 1
Дисперсія ПВА 10
Пігменти (за колеру) -
Білила сухі 3
Вода 0,4-0,6 л на 1 кг сухої суміші

Примітка. У сухі суміші, фарби, призначені для тривалого зберігання, хлористий кальцій не вводять. Його додають у воду замішування при готуванні фарби. Склад готується на підприємствах ніздрюватого бетону в змішувачі при подальшій завантаження матеріалів: спочатку дисперсію ПВА перемішують з частиною води і фосфогіпсу (50%) протягом 2-3 хвилин, потім вводять фосфогіпс і залишився кількість води, а також наповнювачі і пігменти і перемішують протягом 8-10 хвилин до отримання однорідної маси. Готовий склад проціджують через сітку діаметром отворів 1,25 мм Життєздатність готового складу за зберігання у закритих ємностях - 1 рік. шорстку фактуру поверхні отримують шляхом введення до складу декоративної крихти (граніту, мармуру, пластмаси, відходи тонкої кераміки, цегли, черепиці, скла) у відношенні 1:1 (склад : наповнювач) або нанесення її на опоряджувальний шар з допомогою «Крошкомета». При обробки горизонтальних поверхонь можна використовувати крихту фракцією 1-5 мм і 1-2,5 мм - при облицюванні вертикальних поверхонь виробів. Склад наноситься пістолетом - розпилювачем ГСХ (Р-68), СО-24А та ін. Товщина опоряджувального шару 1,5-2 мм, з фактурою 2-3 мм. Для одержання кольору у склад рекомендується вводити пігменти або кольоровий цемент.

 5.21. Склади «Полигран» готують на заводах ніздрюватого бетону шляхом перемішування в змішувачі латексу СКС-65ГП, розчину казеїнового клею і грануляту у співвідношенні, зазначеному в табл. 10. Приготування розчину казеїнового клею зводиться до затворению порошку клею водою кімнатної температури у пропорції 1:4 (клей : вода) по масі. Час набухання -1 год. Приготування полимерминерального складу «Полигран» здійснюється в змішувачах при наступній завантаження матеріалів: латекс СКС-65ГП «Б», 4%-й водний розчин універсального прального порошку, кремнійорганічна рідина, казеїновий клей, гранулят. Суміш перемішують протягом 8-10 хвилин. Життєздатність складу в закритій тарі - 6 місяців, витрати 2-3 кг/м2, час сушіння покриття від 4 до 24 годин в залежності від температури навколишнього середовища (+5-25 0С). Нанесення оздоблювального складу проводиться пістолетом або агрегатом, розпорошується в'язкі оздоблювальні склади при тиску повітря 0,4-0,6 МПа.

 5.22. Обробку цементно-перхлорвініловими фарбами ЦПХВ виконують у камерах або на постах, обладнаних припливно-витяжною вентиляцією, або в будівельних умовах.

Краски ЦПХВ наносят в два слоя с промежуточной пропиткой шпаклевочного слоя 5%-м перхлорвиниловым лаком, вязкостью 5 с по ВЗ-4. На предприятиях ячеистого бетона краски ЦПХВ поступают в готовом виде в герметической таре, и должны хранится в специальных помещениях с соблюдением противопожарных и санитарных требований. Разбавление красок до рабочей вязкости производят ксилолом при медленном перемешивании в небольших емкостях и специальных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией, до разбавления краски необходимо тщательно размешать. Фарби наносять пензлем, валиком або пістолетом - розпилювачем ГСХ (РВ-68), З-41 і ін., при температурі повітря не нижче 50С.

Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні

Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам

Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону

Статті Все про парканах

Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)

Статті Все про Фундаменті

Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных

Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть

Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)

Інші статті

Наскільки вам зручно на сайті?

Розповісти Feedback form banner