Виробництво газобетонних блоків
Виробництво газобетонних блоків
Виробництво газобетонних блоків: особливості технології виробництва газобетону.
Виробництво газобетонних блоків в Україні сьогодні активно ведеться в багатьох країнах по всьому світу. Це обумовлено зростаючою популярністю даного будівельного матеріалу в сучасному будівництві. Він легкий і пожежостійкий. Будівлі, побудовані з нього, відмінно зберігають тепло.
Офіційна історія газобетону бере свій початок в 1924 році, коли шведський архітектор на ім'я Аксель Ерікссон після довгих випробувань знайшов оптимальний рецепт газобетону і запатентував свій винахід. Велике виробництво газобетонних блоків аерок в Обухові та Березані було розпочато через п'ять років після цього і поступово поширилося по всьому світу. Однак і до Ерікссона будівельники намагалися винайти легкий ніздрюватий бетон. Так спочатку в якості пенотворчого речовини в цементно-вапняний розчин додавали бичачу кров.
Проте складність полягала в тому, що цей інгредієнт складно отримати у великих обсягах. Випадковим чином кров була замінена на мильний корінь. Але і цей компонент не дозволив активно застосовувати ніздрюватий бетон у масштабному будівництві. У середині двадцятого століття американські винахідники, грунтуючись на дослідженнях Ерікссона, визначили, що ніздрюватий бетон вийде якісним, якщо виробництво газобетонних блоків в Україні буде засновано на реакції між вапном і алюмінієм. Саме ця технологія, в основі своїй, застосовується і донині.
Для виробництва газобетонних блоків Аерок Березнь використовується портландцемент високої якості, негашене вапно, чистий кварцовий пісок, вода і алюмінієвий порошок. Ці компоненти ретельно перемішуються в змішувачі. Вийшла однорідна маса заливається у форми, де вистоюється протягом приблизно трьох годин. За цей час бетон схоплюється, відбувається його, так зване, спучування. Завдяки реакції, в яку вступають вапно і алюміній, газобетон збільшується в об'ємі за рахунок утворення в ньому специфічних пір. Сферичні повітряні пори діаметром близько 2 міліметрів утворюються за рахунок виділення водню. Ці дрібні осередки розподіляються по всій структурі бетону. Злегка затверділий ніздрюватий бетон акуратно відправляється на лінію високоточної різки, де розрізається на блоки потрібних розмірів за допомогою міцних сталевих струн діаметром 0,8 міліметрів. Така технологія використовується на великих виробничих лініях, наприклад, при виготовленні газобетонних блоків Аерок. Тобто, спочатку готується великий бетонний шар, з якого вирізаються готові вироби.
Також існує виробництво газобетонних блоків в Броварах Стоунлайт, в якому застосовуються касетні форми. Це металеві форми, які всередині розділені горизонтальними і вертикальними перегородками (зразок решітки). Кожна внутрішня осередок касетної форми відповідає розміру майбутнього газобетонного блоку. Розчин заливається в касетну форму і також протягом кількох годин проходить стадію первинного твердіння. Основна різниця полягає в тому, що газобетонні блоки не вирізують з бетонного шару, а витягують з осередків касетної форми.
Стадії виробництва газобетонних блоків
Далі виробництво газобетонних блоків аерок переходить в другу стадію – остаточне твердіння газобетону. Воно може відбуватися у звичайних умовах або із застосуванням автоклава. Якщо говорити про неавтоклавному газобетонном виробництві, то воно не потребує великих енергетичних ресурсів. Тому неавтоклавний ніздрюватий бетон виходить на порядок дешевше, але і на порядок менш міцним, рівним і з більш високими показниками теплопровідності.
Стадія автоклавної обробки у виробництві газобетонних блоків, в основному, визначає майбутнє якість будівельного матеріалу. Сам автоклав являє собою велику піч, яка нагріває газобетон до температури +190 градусів за Цельсієм і чинить на нього тиск 10-12 бар. В автоклаві газобетонні блоки тримаються приблизно половину доби. Це забезпечує високу якість реакції, в яку вступають алюміній і вапно. Утворені при цьому пори рівномірно розподіляються по всій структурі газобетону, який стає більш міцним, більш рівним, більш легким, ніж неавтоклавний. Якщо розміри неавтоклавного газобетону можуть відрізнятися від заявлених на 3-5 міліметрів за нормативами, то похибка автоклавного ніздрюватого бетону не може становити більше 1 міліметра.
Не секрет, що чим більш правильну геометричну форму має будівельний матеріал, тим якіснішим буде саме будівництво. Правильна форма автоклавних газобетонних блоків дозволяє використовувати в кладці не звичайний цементний розчин, а спеціальний клей. В чому різниця? По-перше, варто відзначити, що цементний розчин має помітно більшою щільністю, ніж газобетонний блок. А значить, і більш високими показниками теплопровідності. Чим більше цементного розчину використано при зведенні будівлі з газобетону, тим менше «теплим» воно виявиться. Товщина цементного шва становить 5-10 міліметрів. При використанні клею для зведення стін з автоклавних газобетонних блоків товщина шва становить, приблизно, 1 міліметр. Це дозволяє звести до мінімуму наявність «ділянок холоду» в стіні. Більш того, самого клею в такому будівництві витрачається приблизно в п'ять разів менше, ніж цементу.
Виробництво газобетонних блоків аерок Березань із застосуванням автоклава вимагає більше енергетичних і трудових ресурсів, що не може не позначитися на собівартості будівельного матеріалу. Однак автоклавний газобетон по своїй якості більше порівняємо з пінобетоном. Він має меншу міцність на стиск та на згин. Він менш рівна, більш важкий. Тому при якісному будівництві, де потрібно зводити зовнішні несучі стіни будівель заввишки в декілька поверхів, неавтоклавний газобетон використовувати не рекомендується.
Процес природної хімічної реакції між вапном і алюмінієм у виробництві газобетонних блоків без застосування автоклава важко проконтролювати і спрогнозувати остаточний результат. Пори, які виникають при виділенні водню, можуть розподілятися не рівно. В якомусь ділянці газобетонний блок буде володіти більшою теплопровідністю, що також позначиться на енергоефективності будівлі. При природному твердінні газобетонні блоки не можуть набрати такої міцності, яка була б достатньою для будівництва несучих конструкцій. Сьогодні виробництво газобетонних блоків в Україні без застосування автоклава актуально, за великим подружжя, для виготовлення блоків, які використовуються в якості недорогих утеплювачів, для обшивки стін в малоповерховому будівництві для зведення одноповерхових господарських будівель.
Комірчасті бетони класифікують за такими ознаками: функціональним призначенням, способом пороутворення, виду в'яжучого, увазі кремнеземистого компонента і способу твердіння.
Класифікація ніздрюватих бетонів в залежності від середньої щільності і призначення наведена в табл. 1.1
Таблиця 1.1
Класифікація ніздрюватих бетонів
Вид бетону | Середня щільність, кг/м3 | Міцність при стиску, МПа |
Теплоізоляційний | 300-500 | 0,4-1,2 |
Теплоізоляційно-конструкційний | 500-800 | 1,2-2,5 |
Конструкційний | 800-1200 | 2,5-15 |
За способом порообразовании розрізняють:
- хімічний (газобетони, газосиликаты, газошлакобетоны, газозолобетоны та ін);
- механічний (пінобетони, пеносиликаты, шлаколужні пінобетони, пенозолобетоны та ін);
- механохимический (пеногазобетоны);
- фізичний (спучування маси за рахунок газоутворення при розрядці у вакуумі).
По виду в'яжучого ніздрюваті бетони класифікують:
- на цементі (газо - і пінобетони);
- вапняно-кремнеземистом в'яжучому (газо - і пеносиликаты);
- шлакоизвестковом в'яжучому (газо - і пеношлакобетоны);
- золі (газо - і пенозолобетоны або газо - і пенозолосиликаты);
- гіпсовому в'яжучому (газо - і пеногипс).
За способом твердіння розрізняють:
- автоклавні ніздрюваті бетони (процеси твердіння відбуваються при підвищеній температурі -170 - 190 °С і тиску пароповітряної середовища 0,8 — 1,2 МПа);
- неавтоклавні ніздрюваті бетони (твердіють при температурі гідротермальної обробки до 100 °С і атмосферному тиску);
- комірчасті бетони природного твердіння (твердіють в нормально-вологісних умовах протягом 28 діб).
2. Види сировинних матеріалів і вимоги, що пред'являються до них
В'яжучі речовини вибираються в залежності від умов твердіння та проектної міцності виробів з ніздрюватого бетону.
Для матеріалів неавтоклавного твердіння в основному застосовують портландцемент високих марок, що відповідає вимогам ГОСТ 10178-95 «Портландцемент і шлакопортландцемент. ТУ". Рекомендується використовувати алитовый портландцемент, що містить у складі не менш 50% трьохкальцієвого силікату (3СаО * SiO2 ), що виділяє при гідратації Са(ОН)2 , який забезпечує систему лужне середовище, необхідну для протікання реакції газовиділення.
Для забезпечення більш швидкого набору структурної міцності поризованої ячеистобетонной маси необхідно використовувати в'яжучий низького водозатворения (ВНВ). Неприпустимо використовувати у складі маси шлакопортландцемент та пуцолановий цемент, оскільки вони не забезпечують необхідну лужне середовище.
Для автоклавних силікатних виробів в якості основного в'яжучого застосовується будівельна вапно повітряного твердіння, що відповідає вимогам ГОСТ 9179 - 77 "Вапно будівельне. ТУ". Вологість гідратного вапна не повинна бути більше 5%. Рекомендується використовувати негашене вапно - кипелку не менше 2-го сорти з вмістом активних (СаО і MgO80%, непогасившихся частинок не більше 11% і з дисперсністю менше 0,2 мм. У цьому випадку при приготуванні розчинної суміші для отримання ячеистобетонной маси виділяється велика кількість теплоти, що сприяє процесу пороутворення, запобіганню осідання газонасиченої маси до її затвердіння і підвищенню міцності готових виробів комірчастої структури.
Змішане в'яжуче, таке як цементно-вапняне на основі цементу і вапна, повинно відповідати вищевикладеним вимогам.
Вапняно-белитовое в'яжучий повинно містити вільного СаО від 35 до 45%, двухкальциевого силікату - не менше 30%. Питома поверхня в'яжучого повинна бути 4000 - 5000 см2 /г, а час його гідратації 8-20 хв.
Шлак доменний гранульований спільно з активізаторами твердіння або в складі змішаного в'яжучого повинен задовольняти вимогам ГОСТ 3476 і містити закису марганцю не більш 1,5%, сульфідної сірки не більш 0,1%. Модуль активності для основного та нейтрального шлаку повинен бути не менше 0,4, а модуль основності не менше 0,9. Дня помелу придатний гранульований шлак, який не містить щільних камневидное грудок і сторонніх домішок, його вологість не повинна перевищувати 15%, а питома поверхня в'яжучого на основі вапна і шлаку повинна бути не менше 5000 см2 /р.
Шлакощелочное в'яжуче, що містить мелений гранульований шлак і їдкий луг, повинно відповідати вимогам ГОСТ 2263. Допускається замість їдкою луги застосовувати лужної плав. Кількість їдкого лугу (Na2 O або До2 О) або лужного плаву в шлакощелочном в'яжучому встановлюють підбором складу.
Высокоосновное зольне в'яжучий від спалювання пального сланцю, кам'яного і бурого вугілля повинно містити СаО не менш 30%, в тому числі вільної СаО - 15...25 %, SiO2 - 20...30 %, SO3 - не більше 6% і сумарної кількості До2 О + Na2 O - не більше 3%. Питома поверхня повинна бути дорівнює 3000 - 3500 см2 /р.
Сульфатное в'яжуче - звичайний будівельний гіпс по ГОСТ 125 - 79 з добавкою 5% тонкомолотого (питома поверхня 2000-3000 см2 /г) кристалічного карбонату кальцію, мармуру і т. п.
Фосфатна в'яжуче - ортофосфорна кислота по ГОСТ 10678, частково нейтралізована металом (наприклад, алюмінієвою пудрою марки ПАП-1 або ПАП - 2) або оксидами металів, наприклад Al2 O3 , Cr2O3 , Al(OH)3 та ін Найбільш легкі фосфатні ніздрюваті бетони з середньою щільністю 400 кг/м3отримують з суміші 30% ортофосфатної кислоти з алюмінієвою пудрою, без будь-яких рамок. Більш важкий і більш міцний фосфатний ніздрюватий бетон містить заповнювачі у вигляді корунду, шамоту, відпрацьованого каталізатора ЇМ-2201 та ін.
При виробництві автоклавних ніздрюватих бетонів можливе використання вапняно-цементних або золоцементных в'яжучих, марка останніх може бути невисокою, оскільки кінцева міцність поробетона після автоклавної обробки на цементах різних марок практично однакова.
Кремнеземисті компонент. В якості кремнеземистого компонента використовуються: кварцовий пісок, золи ТЕС, шлаки та ін.
Основними показниками кремнеземистого компонента в складі суміші для виробництва ніздрюватих бетонів є гранулометричний склад і вміст у ньому небажаних домішок (пиловидних і глинистих частинок). В кварцовому піску не допускається наявність зерен більше 10 мм у кількості понад 0,5%, а понад 5 мм - понад 10% по масі. Кількість частинок менше 0,16 мм не повинна перевищувати 10 і 15 % відповідно для великих і дрібних пісків. Вміст пиловидних (менше 0,5 мм) і глинистих (менше 0,005 мм) часток не повинен перевищувати 3-5 %.
Застосовується у виготовленні виробів з ніздрюватого бетону кремнеземосодержащий компонент — кварцовий пісок — згідно з ГОСТ 8736 - 93 "Пісок для будівельних робіт. ТУ" повинен містити не менше 75% вільного кварцу, не більше 3% мулистих і глинистих домішок не більше 0,5% слюди. При модулі крупності піску не більше 1,5 і вмісті в ньому глинистих домішок менше 7% можна використовувати його для виготовлення стінових каменів, крім сушіння піску і його спільний помел з цементом.
Для забезпечення необхідної величини середньої щільності питома поверхня меленого піску повинна становити см2 /г:
1500-2000 при середній щільності 800 кг/м3 ;
2000-2300 при середній щільності 700 кг/м3 ;
2300-2700 при середній щільності 600 кг/м3 ;
2700-3000 при середній щільності 500 кг/м3 .
Зола-винесення від спалювання бурого та кам'яного вугілля також може використовуватися в якості кремнеземутримуючі компонента, повинна мати не менше 45% кремнезему, а величина втрат при прожарюванні (ппп) у золі бурого вугілля не повинна перевищувати 5% і в кам'яному вугіллі -7%.
Також в якості заповнювачів застосовують тонкодисперсні вторинні продукти збагачення руд, що містять SiO2 не менше 60%, залізистих мінералів не більше 20%, сірчистих сполук, у перерахунку на SO3 , не більше 2%, їдкого лугу, в перерахунку на Na2 O, не більше 2%, , пилоподібних і глинистих часток не більше 3%, слюди не більше 0,5%.
Щільність шламу з грубомолотого піску повинна бути не менше 1,6 кг/л, а з піску нормального помелу (при вібраційному способі формування виробів) — 1,68 кг/л, з вторинних продуктів — 1,75... 1,8 кг/л.
У виробництві автоклавних ніздрюватих виробів нерідко використовуються кварцовий пісок, зола-винесення та інші кремнеземвміщуючі сировинні матеріали з показниками нижче нормативних, причому узаконеними відомчими або державними документами. Так, наприклад, ОСТ 34 - 70 - 542 - 81 допускає вміст у золі-віднесенні теплових електростанцій від 5 до 22 % залишку незгорілого палива (пвп). ГОСТ 25818 - 91 "Золи-виносу теплових електростанцій для бетонів. ТУ" допускає показник ппп в золі, призначеної для виробництва бетону, від 5 до 20 %, а в ГОСТ 25592 — 83 на суміш золошлаковую теплових електростанцій для бетону ця величина коливається від 2 до 20 %.
В. Ф. Завадський запропонував використовувати для виробництва ніздрюватих бетонів неавтоклавного твердіння замість кварцового піску альбитофировые породи у вигляді пісків і пилу, одержуваних при дробленні порід на щебінь.
Альбитофировые гірські породи відносяться до групи кислих ефузивних порід лужного ряду з вкрапленнями і мікролітами основної маси, представленими, головним чином, альбітом Na (AlSi3O8 ). Хімічний склад порід: SiO2 - 74...77 %; А12 О3 - 10... 12 %; Fe2 O3 - 0,9...1,8 %; R2 O - 5...6 %; CaO - 0,5...0,7 %; ппп - 0,3... 0,5 %. Структура порід — порфировая.
Істинна щільність порід - 2,6 г/см3 , насипна щільність альбитофирового дисперсного порошку — 1,3... 1,45 т/м3 , залишок на ситі № 008 становить для пилу з циклонів 10 — 12 %, порошку з відвалів - 20...25 % або залишок на ситі № 02 - 5...7%. Питома поверхня альбитофировых порошків за ПСХ - 4 коливається в межах 2000 – 3500 см2 /р.
Специфіка фазового та хімічного складів, а також висока дисперсність альбитофировых порошків і мікрошорсткість частинок визначають особливості реологічних властивостей ливарних шламів і поризованих мас на їх основі та протікання процесів гідратації і твердіння аньбитофировых поризованих мас з мінеральним в'яжучим речовиною. Встановлено, що при однаковій величині середньої щільності газобетону міцність альбитофировых бетонів на 20 — 25 % вище, ніж бетонів на кварцовому піску.
Порообразователи.
У технології газобетонних виробів в якості газоутворювачів головним чином використовується алюмінієва пудра марок ПАП – 1 і ПАП - 2, що відповідає вимогам ГОСТ 5494 – 95 « Пудра алюмінієва пігментна. ТУ" з вмістом активного алюмінію 91,1 - 93,9 % і часом активного (максимуму) газовиділення протягом 3 - 4 хв від початку змішування компонентів газобетонної маси. До пудрі пред'являються вимоги по дисперсності, т. к. з дисперсністю пов'язаний процес протікання газоутворення в ячеистобетонной суміші, яка становить 4600 - 6000 см2 /р. Максимальне виділення водню відбувається при температурі суміші 30 – 40 0 С. Для отримання водної алюмінієвої суспензії використовується сульфанол (алкилбензосульфат), що володіє властивостями ПАР, з розрахунку 25 г на літр води. Сульфанол повинен відповідати вимогам ТУ 6 - 01- 1001 - 77.
В якості газоутворювача також застосовують пергідроль Н2 О2 газопасты ГБП і комплексний газоутворювач, що представляє собойсмесь алюмінієвої пудри і дисперсного феросиліцію.
При застосуванні газопасты відпадає необхідність у поверхнево – активних речовин (ПАР), вона легко змочується і перемішується з водою, утворюючи гарну суспензію, яка рівномірно розподіляється у бетонній масі без агрегатування. При однаковій загальній пористості виробів середній розмір пор у тілі газобетону в 2 - 2,5 рази менше, ніж у виробах на алюмінієвій пудрі. Негативним ефектом застосування газопасты порівняно з алюмінієвою пудрою є подовження термінів досягнення пластичної міцності на 15-30 хв.
В комплексного газоутворювача кожен компонент суміші є газоутворювачем, але має власну швидкість утворення маси газу і абсолютну масу отриманого газу.
Реакція взаємодії іонів силіцій з лужними компонентами суміші протікає повільніше, ніж іонів алюмінію, а сумарна швидкість утворення маси водню в комплексного газоутворювача нижче, ніж швидкість утворення тієї ж маси газу у алюмінієвої пудри. Феросиліцій у складі спучивающегося речовини названий газоутворювачем другої дії. Співвідношення алюмінієвої пудри ПАП-1 і дисперсного феросиліцію ФС – 75 знаходиться в межах від 1 : 4 до I : 1. Загальний витрата комплексного газоутворювача 0,25 - 0,86 кг на 1 м3 бетону щільністю 500 - 800 кг/м3 .
В даний час в Україні існує багато різновидів піноутворювачів як вітчизняного, так і зарубіжного виробництва.
До вітчизняних пенообразователям відносять клееканифольный, алюмосульфонафтеновый, смолосапониновый,
Клееканифольный піноутворювач готують з міздрового чи кісткового клею, каніфолі і водного розчину їдкого натру. Цей піноутворювач при тривалому збиванні емульсії дає великий обсяг стійкої піни. Він несумісний з прискорювачами твердіння цементу кислотного характеру, так як вони викликають згортання клею. Зберігають його не більше 20 діб в умовах низької позитивної температури.
Смолосапониновый піноутворювач готують з мильного кореня і води. Введення в нього рідкого скла в якості стабілізатора збільшує стійкість піни. Цей піноутворювач зберігає свої властивості при нормальній температурі і відносній вологості повітря близько 1 місяця.
Алюмосульфонафтеновый піноутворювач отримують з гасового контакту, сірчанокислого глинозему та їдкого натру. Він зберігає свої властивості при позитивній температурі до 6-ти місяців.
Піноутворювач ЦК готують з гідролізовані боенской крові марки, 6 і сірчанокислого заліза. Його можна застосовувати з прискорювачами твердіння. Цей піноутворювач зберігає свої властивості при нормальній температурі до 6-ти місяців.
Витрата клееканифольного піноутворювача становить 8 — 12 %, смолосапонинового - 12... 16 %, алюмосульфонафтенового - 16...20 % і піноутворювача ДК - 4...6 % від витрати води. Суміш з двох піноутворювачів (наприклад, ЦК та емульсії мильного кореня в співвідношенні 1:1) дозволяє отримати більш стійку піну.
Доведено, що піноутворювачі на основі природних органічних продуктів (клееканифольный, сапониновый та ін) не завжди є технічно ефективними. Вітчизняні піноутворювачі володіють рядом недоліків, так, до недоліків сапонинового піноутворювача відносяться: необхідність тривалого збивання піни, зниження піноутворюючих властивостей водного розчину піноутворювача з часом знижують ефективність його застосування. Крім того, робота з мильним коренем, дратівливо діє на шкіру, і особливо на слизові оболонки, вимагає обережності. Позитивними сторонами є використання одного виду сировини, проста технологія, отримання стійкої піни з великим виходом.
До недоліків клееканифольного піноутворювача слід віднести порівняно складну технологію, тривалість приготування піни, короткі терміни зберігання і необхідність помелу компонентів до крупності піску. Пінобетон на клееканифольном пенообразователе в природних умовах тверднення характеризується уповільненим ростом міцності. Клей у складі піноутворювача не дозволяє застосовувати кислі добавки з-за його згортання і руйнування піни. Клей і каніфоль є дефіцитними матеріалами.
Алюмосульфонафтеновый піноутворювач так само, як і клееканифольный, відрізняється досить складною технологією. Однак менш дефіцитний порівняно з клееканифольным і сапониновым, має скорочені строки (в 1,5 — 2 рази) приготування піни. Основна його перевага - тривалість зберігання без зниження якості.
Науково-дослідний і виробничий досвід показав, що найбільш перспективними для приготування пеноматеріалов є аніоноактівние ПАР з високою піноутворюючою здатністю, що складаються з біополімерів, побудованих з атомів амінокислот, пов'язаних між собою довгими полипептидными ланцюгами.
Ряд підприємств з виробництва пінобетонних виробів використовує піноутворювач німецької фірми "Неопор". Тюменська домостроительная компанія використовує високоефективний піноутворювач «Пеностром» вітчизняного виробництва. В Україні на підприємствах застосовують піноутворювач "Унипор". В якості піноутворювачів користуються також оксид аміна, лаурил сульфат натрію і ін
В табл.2.1 наведені технічні характеристики деяких вітчизняних піноутворювачів, які можуть використовуватися для порівняльного аналізу при розробці або застосуванні нових видів вітчизняних та зарубіжних піноутворювачів.
Основними показниками дії піноутворювача є: кратність і стійкість піни, синерезис, витрата води для одержання піни. Кратність піни визначається відношенням обсягу готової піни до об'єму вихідного піноутворювача, для низкократных технічних пен цей показник дорівнює 10, для высокократных - більше 10. Стійкість піни характеризує її збереження протягом визначеного проміжку часу. Технічні піни протягом однієї години не повинні осідати більш ніж на 10 мм. Коефіцієнт використання піноутворювача повинен бути більше 0,8. Середня щільність пен становить 70-100 кг/м3 .
Синерезис - це мимовільне зменшення об'єму піни, що супроводжується виділенням значної кількості рідкої фази. Зменшення процесу сиінерезису при приготуванні і використанні пен є важливим завданням в технології пінобетону.
Таблиця 2.1
Технічні характеристики піноутворювачів
Піноутворювач | Кількість води на 1 м3 бетону, л | Витрата піноутворювача, кг/м3 | Кратність | Стійкість, хв | Синерезис, хв |
Клееканифольный | 25 | 3,6 | 32 | 10 | 23 |
Смолосапониновый | 40 | 7,5 | 21 | 2 | 9 |
Алюмосульфонафтеновый | 40 | 9 | 20 | 2 | 6 |
ЦК | 35 | 2 | 25 | 5 | 17 |
Пеностром | 25-30 | 1,2-1,5 | 35 | 12 | 28 |
Оксид аміна | 45-50 | 1-1,2 | 21 | 11 | 25 |
Пожежний (ЗА-6, ПБ-2000) | 25 | 1,4-1,5 | 37 | 4 | 11 |
Коригуючі добавки. В якості добавок, що прискорюють тверднення бетону, застосовують сірчанокислий алюміній Al2 ( SO4 )3 і хлористий кальцій СаС12 (ГОСТ 450 - 77).
В якості добавок - стабілізаторів структури поризованої маси використовуються гіпсовий камінь (ГОСТ 4013 - 82), рідке скло R2 On Н2 О (ГОСТ 13078 - 81 "Рідке скло натрієве" і ГОСТ 18958 - 73 "рідке Скло калієве").
Науково-дослідні розробки, проведені останнім часом, довели можливість застосування в якості активних добавок дисперсних мінеральних наповнювачів, гідролізного лігніну, тирси, мікрокремнезема, тонкомолотых металургійних шлаків, цеолітів та ін. матеріалів.
Найбільш ефективною добавкою є мікрокремнезем — побічний продукт виробництва феросиліцію. В результаті плавлення в електродугових печах кварцу і заліза при температурі, що дорівнює 2000°С, відбувається виділення газоподібного оксиду кремнію (SiO), який, досягаючи верху печі, окислюється до SiO2 і осідає у вигляді тонкодисперсних частинок на електрофільтрах. Основним компонентом мікрокремнезема є аморфний діоксид кремнезему (87 - 92 %), у якого істинна щільність дорівнює 2,94 г/см3 , а насипна — 0,2...0,3 г/см3 , питома поверхня 40 - 50 м2 /р. Хімічний склад мікрокремнезема наведено в табл.2.2
Таблиця 2.2
Хімічний склад мікрокремнезема
SiO2 | Al2 O3 | Fe2 O3 | CaO | MgO | ППП |
87,6-92,3 | 0,38-0,75 | 1,1-2,3 | 1,3-1,8 | 2,8-3 | 1,6-2,4 |
В суміші з вапном мікрокремнезем проявляє властивості активної мінеральної добавки, пов'язуючи до 7% гідроксиду кальцію в низкоосновные гидросиликаты кальцію через 5 — 7 годин нормального твердіння, а за 30 діб зв'язується до 1 г Са(ОН)2 на 1 м микрокремнизема. Ця добавка надає пористого бетону наступні позитивні властивості: дозволяє знизити середню щільність, практично не зменшуючи міцності, тобто економити в'яжучий; знижує витрату пороутворювачів; скорочує тривалість технологічної витримки перед термообробкою; покращує макроструктуру бетону. Витрата добавки складає 5 - 30 % від ваги сухих компонентів. Вода, що застосовується для отримання пористого бетону, повинна задовольняти вимогам ГОСТ 23732 - 79. Водневий показник води становить 4 - 9 одиниць.
3. Технологія великорозмірних виробів
В цілях вдосконалення технологічного процесу, зниження металоємності обладнання, зменшення площ і висот виробничих будівель ВНДІ стромом їм. ГШ. Буднікова розроблені технологія і обладнання бескрановой конвеєрної лінії (БКЛ) з виробництва стінових блоків з ніздрюватого бетону з застосуванням комплексної вібрації потужністю від 30 до 100 тис. м3 на рік (рис. 3.1, 3.2).
Особливістю цієї технології є застосування спільного сухого помелу вапняно-цементно-піщаного в'яжучого, а також мокрого помелу піску. У смесеприготовительном відділенні використаний ряд серійно випускаються машин (насоси, живильники, дозатори, мішалки), для виготовлення суміші зі зниженим водотвердым ставленням використаний вибросмеситель СМЦ-40Б
Для створення оптимальних умов виділення газу (водню), обеспечиващего спучування масиву і утворення комірчастої структури протягом 5-10 хв після заливання суміші в форми застосована вібраційна майданчик з горизонтально спрямованими коливаннями типу К-494.
Вибір формуемого масиву висотою 1,2 м і шириною 1,3 м дозволив застосовувати для тепловологісної обробки найбільш економічні неметаллоемкие, автоклави діаметром 2 м, максимально збільшити коефіцієнт їх заповнення.
4. Контроль якості продукції
Якість матеріалів оцінюють сукупністю числових показників технічних властивостей, які були отримані при випробуваннях відповідних зразків. Існують стандарти, що встановлюють для більшості матеріалів і виробів обов'язкові методи випробувань.
На продукцію, що має міжгалузеве значення, розробляються Державні стандарти (Гости) Україні. Вони містять вимоги до безпеки продукції для навколишнього середовища, життя, здоров'я і майна, а також пожежної безпеки. Крім того, в них наводяться основні показники і методи контролю якісних характеристик матеріалу. Нерідко в Гості повідомляється класифікація матеріалу по одному або декільком ознаками. Вказуються конкретні числові значення властивостей з маркуванням продукції, правила приймання та зберігання матеріалу, допуски і посадки виробів.
Крім державних, є галузеві стандарти, що розробляються міністерствами на свою продукцію, — матеріали або сировина порівняно обмеженого асортименту і застосування. Існують стандарти на будівельні матеріали, що випускаються окремими підприємствами. Вони обов'язкові для даного підприємства (фірми) при доставці продукції за договором. Є стандарти науково-технічних, інженерних товариств та інших громадських об'єднань. Стандарти (Гости) періодично оновлюються на основі останніх досягнень науки, техніки і технології. Вони мають силу закону, тобто їх категорично заборонено порушувати. Вони не є об'єктом авторського права (ст. 6 Закону про стандартизацію).
Більшість будівельних матеріалів, застосовуваних для несучих конструкцій і працюючих під впливом статичних або динамічних навантажень, маркують з урахуванням їх реальних показників міцності. Для теплоізоляційних, гідроізоляційних, акустичних і деяких інших матеріалів приймають з метою маркування не міцнісні, а інші фізичні властивості — теплопровідність, водонепроникність, морозостійкість, середню щільність і т. п.
При остаточному виборі матеріалу для будівельного об'єкта велику роль відіграє економічний показник. При однаковий якості прагнуть вибрати матеріал самий дешевий і доступний за його запасами в регіоні будівництва, особливо, якщо він місцевий, але з урахуванням, звичайно, транспортних витрат, а також вірогідною експлуатаційної стійкості (довговічності) в конструкціях.
Задоволення всіх необхідних технічних вимог, зазначених раніше, є обов'язковою умовою виходу будівельного матеріалу хорошої якості. Однак цієї умови недостатньо для виходу матеріалу вищої якості. Тоді потрібно, щоб ті ж числові показники властивостей були рівні екстремальних значень їх при оптимальних структурах. Вища якість продукції служить першим і основним критерієм прогресивних технологій у будівельному матеріалознавстві.
Статті pp-budpostach.com.ua Все про лазні
Статті по пїноблоку,пінобетону,пінобетонним блокам
Статті pp-budpostach.com.ua Статті по бетону
Статті pp-budpostach.com.ua Все про дахах ( види, матеріал, як краще вибрати)
Статті по газобетону ( газоблокам ), газобетонних блоків, блоків газосиликатнных
Новини, статті, чутки, факти, різне і по чу-чуть
Статті по цеглині ( рядовому, особового,облицювальної,клинкерному, шамотною, силікатній,)
- Сучасний заміський будинокНе останнє місце при будівництві заміського будинку займає обробка як внутрішня, так і зовнішня. Зовнішнє оздоблення виконує не тільки захисну функцію, але і не менш важливу естетичну. Потрібно будувати так, щоб високоякісна зовнішня обробка і стильн
- Будинок з мансардою - практично і красиво?Будівництво будинку з мансардою має безліч переваг, у першу чергу - це економія кошти при порівняно невеликій втраті корисної площі. Мансардний поверх обійдеться трохи дешевше повноцінного, так як зверху немає плит з / б, альо вартість 1 м. кв. обштука